设备大修、技改回顾及工作总结
根据集团对应城公司二〇〇五年大修、技改工作安排，应城公司年初成立了大修、技改专班，深入车间，调查摸底，初步收集了大修、技改项目，在反复协商，请示汇报的基础上，于2005年四月三十一日拟定了大修、技改项目，并经总经理批准。集团于二月四日和六月二日三次发文，对应城公司四项技改项目 (总费用150万元)、及公司内定的大修、技改项目(总费用263.66+140万元) 的请示进行了批复。根据批准的项目，技术设备处迅速对项目进行的整理，并提出了材料计划报供应处，第一批材料于五月二十八日回厂。整个大修、技改工程分三阶段，第一阶段对制盐二车间六个大项的设备进行了预制。在设备制作过程中，技术设备处始终有人现场监督，督促制作、焊接人员按规定要求进行施工，保证了设备的制作质量，同时在材料的使用方面，督促制作人员尽力提高材料的利用率，减少材料的浪费，如罐顶的制作，在整体拼装到位后，将切割下的材料连接至所缺部分。随后，第三阶段材料陆续回厂，设备的制作也随即展开。
7月12日，第一阶段大修、技改工作开始。维修车间分三班同时施工，集中主要力量对蒸发罐罐及二次蒸汽管的安装进行重点突破，13日拆下旧罐及二次蒸汽管，修齐割缝，并用50T吊车吊装新罐顶到位，点焊、加固，15日，120T吊车吊二次蒸汽管，下午19：20全部到位，16日，根据焊接工作量十分艰巨的实际问题，外请焊工10人，加班抢焊，于18日全部焊接完毕。与此同时，洗盐槽、闪发桶的安装也相继展开，车间内自主检修项目亦紧张进行，所有项目全部于19日晚完工。20日早，开始对整个系统进行漫罐试压、酸洗、补漏、清理现场垃圾，21日早6：00由制盐一车间倒换到二车间开车。由于1#锅炉的进度和质保原因，于21日早4：30开始烘炉，22日早8：00完毕并开炉，整个阶段工期10天，其中制盐系统仅7天，比原计划提前2天。
8月1日，第二阶段大修、技改工作开始进行，由于制盐三车间和热电二车间的客观原因，只对热电动力系统的部分水冷壁管更换，炉墙部分砌筑和返料器进行修理，制盐三车间未列大修、技改项目，只是根据制盐系统状况更换了部分卤水管道，Ⅰ效加热室上锥，Ⅱ效盐脚下部，Ⅲ效循环管出口喇叭段，运转设备进行了配件更换，整个工期11天，其中制盐工期7天，完工后于8月11日9：00开车。
第三阶段大修、技改工作主要集中在制盐一车间，其中在8月23日接到食用盐生产许可证验收通知，于28日决定对与盐接触的设备和管道进行更换，这样，增加了6个项目，即浮洗器(2台)、喂料槽(2台)、干燥床床层以上、贮盐斗、离心机下盐斗管道及部分盐浆管道，全部更换为耐腐蚀的不锈钢或纳米材料。9月2日回增加部分项目的材料后，开始制作浮洗器和喂料槽。9月12日大修、技改工作正式打响，由于工作量和时间的紧迫性，将盐脚安装、主蒸汽管的更换外包，以减轻人员不足的工作压力。经过全部参战人员的精心施工，于9月20日全部完工，其中制盐部分9月20日完工并进行进水试压，21日补漏，中午制盐一车间开车(同时二车间放水涮罐)，下午4：00回离心机下料斗，连夜安装投入使用。
回顾三个阶段的大修、技改工程，其特点是任务重、时间跨度长，全体参战人员均付出了巨大精力。尤其是第一阶段，气温高达38℃，长时间在太阳底下曝晒，连走路都困难，有的人闹肚子，还有的人出现了中暑的征兆，但他们仍然坚守岗位，忘我工作，为大修、技改工作的完成作出了巨大贡献。
在大修准备阶段，技术设备处拿出了七张施工图纸，对集团的盐脚设计图多次与总部联系，商讨技术问题，如材质问题，在6月14日寄来的图纸中，外壳材质为Q235/316L复合板，由于复合板材料订货周期较长 (45天以上)，制作要求时间也要30天以上，不能满足计划安装时间，经请示集团同意用316L板，从而加快了材料购置速度，保证了设备的制作时间；在盐脚设计尺寸上，由于设计的长度比原盐脚长度长300-580mm，使排污管无法在排盐平台上安装，多次请示后，集团未批准将长度缩短，从而将排污管安装至排盐平台下面，致使管道安装不尽合理，在某种程度上，对排锅巴有一定影响。待新平台浇筑成功后，再作更改，最大限度满足排锅巴要求，在加料管上，设计图上的Ⅲ、Ⅳ效分别为φ108、φ133，偏大，而Ⅲ、Ⅳ效由于是转料的较后位置，加上1#旋流器的顶流液的回入，加卤量较Ⅰ、Ⅱ较小得多，如以控制阀门的开启度，势必影响管道的畅通，因而，技术设备处经过论证，将Ⅲ、Ⅳ效加料环管更改为φ89管道，一是减少了制作难度，二是节约了材料，三是有利于操作。对浮洗器的更新，原设备的尺寸偏小（分别为φ1200、φ1380，高为10m），洗盐时间偏短，特别是在扩能后，明显不利于盐质的稳定，因此，技术设备处反复研究、设计，将其直径增大为φ1500/φ2200，从而增加了容积，延长了洗盐时间，加大了介质的处理量，对提高盐质十分有利。对干燥床，由于食用盐许可证的要求，材质必须是不锈钢，原打算以δ8碳钢板作基材，内衬δ2不锈钢，由于基材和内衬的先后施工，相当于制作二台干燥床，不能在计划时间内完成施工，技术设备处与维修车间协商并经刘总批准，改为δ4不锈钢制作安装，从而缩短了工期，保证了施工在要求的时间内完成，而费用与原方案基本一样。在管道安装方面，技术设备处始终要求施工人员施工路线的美观，讲求垂直、水平、直线，杜绝倾斜、交叉，彻底改变了管道蜘蛛网状的现象。对于在生产期间可以施工的项目，维修车间也加班加点预制与施工，如一车间沉盐器，原佐宝公司有一台φ4500的蒸发罐且内衬，经过修补，内衬组装，于6月4日投入使用，如当初不使用带内衬的沉盐器，可能会影响食用盐许可证的验收。又如一车间的冷水管进口管，原为φ426管，通过二车间热水管改造成功的经验，将其改为φ529管道，减小了管道的阻力，增加了泵的出力，该工程于7月1日投入使用，也取得了较好的效果。
关于锅炉大修部分解决的主要问题
第一、第三阶段大修分别维修了1#、2#锅炉。1#锅炉检修主要解决了二级过热器爆管，过热器减温水蛇形管漏水，卫燃带脱落和斜炉顶漏灰问题。2#锅炉检修解决炉膛下集箱和燃烧器处漏风冒火问题，解决燃烧器内粉管穿孔造成煤粉流速变化，减缓了此处结焦，提高了球磨机的制粉能力，降低了送往制盐的蒸汽压力损失。
1#炉主要检查、检修内容：更换了二级过热器，其第2排至第7排管(过热器出口集箱端)加长，从集箱根部更换，用热317焊条电焊，其余管头采用亚弧焊焊接。原二级过热器爆管，其处理措施之一是封堵集箱管头，但废置在过热器烟巷里管子被迅速氧化变形，使此处其它管子排列不规则，间距大的形成烟气走廊，从而使管子过热漏气，恶性循环。通过更换二级过热器，使烟气在过热器各处流速相同，解决了过热器局部爆管的问题。减温器集箱弯曲，经测量上母线，发现两端高，中间低，相差40mm。这次检修还更换了左右两组减温器蛇形管。
斜炉顶烧穿漏灰，拆除斜炉顶砼，发现其挂钩全部被氧化，大部分断裂，斜炉顶钢梁变形，左上角被烧坏，用12#槽钢修复。铺底模装新挂钩，因斜炉顶槽钢架不在一个平面，造成挂钩底部距模板距离不一致，为了保证砼质量，又将较长的挂钩取出换上短挂钩，从而保证挂钩距木模50mm的距离。为了保证新浇砼与汽包下原砼连接质量，施工人员在炉膛里面搭脚手架，在锅筒下部清除没有连接好的新旧接头，焊接连接钢筋，重新浇捣接缝。
检查发现水冷壁管变形，右侧墙中上部与水冷壁间无间隙，前墙上部也与水冷壁无间隙。拆除锅筒内加药管、排污管和两端共7只旋风分离器，由孝感锅检所进行探伤，通过检验判定该炉合格。更换水处理盐计量箱及其配套的阀门管道和流量计，更换交换器中排滤网，2#交换器换新树脂，两台交换器共用6吨浓度为30%盐酸浸泡，通过盐酸处理，使交换器周期制水能力达到1400吨。用蒸汽烘炉，烘炉后期炉膛中上部达到110℃，在此温度下稳定4小时。
2#炉主要检测、检修内容：更换已烧坏的2#、3#、4#燃烧器一次风道，这次检修割开燃烧器发现一次风道前端与喷嘴连接处严重磨损，且把外层钢板磨穿，4#最严重，2#次之，3#磨损轻些。风道前端钢板磨穿导致煤粉在此处流线弯曲变形，行程加大，动能消耗大，速度下降，增大了喷嘴处结焦的机率。此次检修更换了已磨穿或磨薄的钢板，减轻了此处的结焦。另外还更换了燃烧器处的1#至4#三次风管弯头。
炉膛两侧滑块全部脱落，两侧集箱处漏火严重，前后滑块侵蚀剥落达150mm，第一层耐热钢筋被烧损。出渣口耐火砖前墙从平面上看呈凸形，其弓高300mm。这次检修将前后左右滑块全部拆除，重浇高铝耐火砼，将出渣口处前后耐火砖墙拆除重砌，解决了炉膛下部密封问题。
后墙水冷壁挂钩烧损，不能固定水冷壁管，水冷壁管向里凸350mm。省煤器上部左侧墙有高10mm、长2000mm 裂缝，这次检修通过在内侧用细颗粒浇注料填塞，并将该处人孔用1/2砖墙封堵，解决了此处冒火问题。
送风机改用轴承箱支承。球磨机更换衬板，选出直径小于25mm的钢球，添加新钢球，使球磨机制粉能力增强。分别换2台机械过滤器排水管滤网，清洗石英砂，更换部分石英砂。挖补细粉分离器蜗壳，将送制盐蒸汽管更换为直径φ426×11mm管子，减小蒸汽流速，提高供汽压力。
3#炉主要检测、检修内容：砌筑燃烧室，原运行的燃烧室是2002年3月砌筑的，受运行冲刷和水淋急冷，燃烧室耐磨砖磨蚀120mm，且变形严重，前后墙向里凸240mm。这次检修将燃烧室拆除重砌，其中上部加一道拉结钢筋，更换了给煤管和二次风管，重浇返料器出料口；更换燃烧室风帽90只，更换DN150×5排渣管口；更换34根水冷壁管，主要是换密相区后墙和右墙管子，该处管子正面均匀磨损，背火面局部磨损呈勾槽状。更换8根左侧顶棚管，其迎烟气面均匀磨损，磨损段长1000mm，其厚度只有1.7mm，用锤击呈明显凹坑，且声音沉闷。烟窗管防磨瓦横向断裂，裂缝宽10mm，但裂缝处钢管本体未见磨损，烟窗口左右下角防磨瓦有磨损。烟窗管拉钩高温氧化脱落，前墙管子拉钩头部被拉直，未起固定管子作用，管子向里弯曲；堵塞炉膛四周砖墙裂缝，炉膛后墙正中间有一条自标高9.05m至4.80m竖缝，缝宽30mm，标高6.0m处向外冒火，烧热钢梁后墙左边还有一条自标高9.0m至6.0m竖缝，缝宽20mm，处理此二条缝是将该处水冷壁割出拉开，用耐磨可塑料堵塞压实。炉膛前墙、左右墙裂缝也用耐磨可塑料处理；更换旋风筒上顶板，旋风筒顶板破裂，其裂纹呈网状，运行后期完全由耐热钢筋吊拉住而未塌落。此次将其拆除重新浇注，增设吊钩数量，其间距为600×600mm，钢筋间距由200×200mm改为120×120mm，材质由原1Cr18Ni9Ti改为2Cr25Ni20，增设纵横二条膨胀缝，顶板在旋风筒中心处留有DN150观察处理孔；处理旋风分离器，两旋风分离器进口内隔墙扭曲，其前端磨损120mm，后端与弧形砖联接处磨穿，拆除部分重砌。左旋风筒筒体有一个230×120mm孔洞。旋风筒内φ1800mm直段、大锥、1000mm直段、小锥和顶板裂缝均用浇注料堵塞。喉管变形呈椭圆状，右喉管下口长轴930mm、短轴810mm，距φ1800mm内筒最大625mm，最小270mm，但旋风筒本身未见裂缝；炉顶密封保温清理拆除斜炉顶灰尘和保温，重浇厚度为100m的高铝砼，并用硅酸铝板密封保温。省煤器顶板也用硅酸铝板密封保温；水膜除尘器筒体进烟口和文丘里管用铸石胶泥勾缝堵漏，换了整台引风机；烘炉，自8日9时起用木柴烘，逐渐升温，至过热器前烟温190℃时稳定8小时，9日22时改用煤烘炉，即向正常启炉样上炭，待木炭基本燃着后，给煤启动引鼓风，炉温升到一定程度后压火。这样启炉、压火共进行5次，缓慢升温、保温，至10日5时升压、暖机发电。
大修解决的主要问题：1#炉大修解决过热器爆管的问题，延长了锅炉运行周期；提高了燃烧区温度，减少了炉膛熄火的机率；解决了炉顶漏风、漏灰，改善了环境；解决了减温器漏水，保证了锅炉安全。2#炉大修解决了喷燃器风道磨穿漏粉问题；解决了炉膛冷灰斗段漏风冒火问题，提高了锅炉效率；降低了送往制盐的蒸汽压力损失，提高了制盐产量。3#炉检修后引风机电流由180A增大至200A，炉膛烟压由正压变为-50Pa， 省煤器烟压-1800 Pa，循环灰浓度-700 Pa，一次风机电流由180A减至160A ，料层高度增大至1000mm ,炉膛温度由1060℃降至1010℃，炉膛温度降低，负压变大，增大锅炉出力，改善了环境，保证了安全，提高了效率。
存在问题及解决措施的建议： 1#、2#炉均存在漏粉问题。2#炉送粉管弯头处漏粉严重，拟在以后涮罐停炉时陆续更换弯头。1#炉送粉管和三次风管也有冒粉问题，解决的办法是通过补焊或试用铸石胶泥封堵。
两台炉水膜除尘器文丘里管均积灰。积灰造成烟道阻力大，为了保证炉内负压，必须加大引风，增加电耗。另外每天需人工清灰，增加员工劳动强度，且清灰时造成炉膛正压，影响环境，要从改进喷嘴和喉管及水量等几方面解决。水膜除尘器高度不够，烟气带水较多，造成叶轮积灰，时常需清灰。给水管、减温水管、再循环管常有焊缝漏水故障发生。
两台炉结焦速度较快。结焦主要是原煤的原因，原煤的灰溶点低，易粘附在炉墙上。但若一、二、三次风比例、速度和煤粉浓度、粒度不合适，以及各燃烧器状况不同也会加快结焦速度。从2#炉看，前后墙长焦快些，大修检查发现4#燃烧器三次风管结有500mm厚的焦。总的来看三次风带粉较多，造成炉膛上部粉多，上部燃烧份额大，炉膛中上部长焦速度快。解决三次风粉多的措施可从提高粗、细粉分离器的效率，盘活锁气器，调整再循环风量等几方面着手。
1#炉一级过热器漏汽，大修时通过检查没有发现第一排过热器明显磨损，但运行后出现了漏汽故障，为防漏汽再次发生，可在磨损严重的部位采用耐热瓦防磨。1#炉过热器后防爆门关闭不严，时常漏灰。拟在防爆孔内填硅酸铝板，做到既能密封又能起防爆作用。若此方法失败，则更新防爆门，其门内要浇耐砼，以减小防爆门的变形。2#炉北承重梁侧面和底面砼脱落，底筋露出，需要封闭处理。
3#炉水冷壁管使用四年半，其管壁较薄，加之多次局部换管，焊缝多，本炉焊缝磨损速度快。因此水冷壁漏水仍是该炉今后上要隐患，旋风分离器隔墙磨损扭曲变形，其后墙从平面上和立面上看均严重弯曲，右喉管下口变形大，影响分离器效率，继续发展危及安全运行。返料器运行状况未达到设计要求，旋风分离器内烟压低于炉膛1600Pa，要使旋风分离器内灰粒流入炉膛，这就要求旋风分离器下边立管上的灰粒有一定堆积高度，靠灰粒自重压入炉膛。灰量多时，灰柱高度自动升高，压差增大，灰流动速度增加灰流量增加，灰量少时，灰柱高度减低，灰流动速度减低，灰流量减少，返料器内灰是自动平衡的。返料器内是要求积存一定的灰的，根据3#炉返料器隔板易烧坏和返料器视镜观察判断，返料器内是没有积存灰的，灰一边由分离器经返料器下锥，造成分离器内捕集的灰又被二次携带，这样降低了分离器效率，导致循环倍率低，使炉膛温度较高。水冷壁穿管可通过更换全部水冷壁和改变烟窗管处烟速来解决，旋风分离器变形磨损可通过增加支撑和改变材质来解决，炉膛温度较高，可通过调返料风和降低煤粒径来解决。
随着三个阶段的大修、技术工作的完成，通过生产实践，也发现了一些问题，如喂料槽的改型，新设备容器有较大幅度的缩小，而操作人员还一时不能适应液位的操作，有时漫槽，通过摸索，现已适应了要求。又如盐脚的改造，其转料和排盐位置均发生了变化，具体操作方法尚需时间摸索、巩固，转料阀门的开启度、锅巴排放的频率如何调整，都需要实际操作得出行之有效的经验，以取得最佳效果。
技术设备处
二〇〇五年九月二十八日
《设备大修、技改回顾及工作总结》
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根据集团对应城公司二〇〇五年大修、技改工作安排，应城公司年初成立了大修、技改专班，深入车间，调查摸底，初步收集了大修、技改项目，在反复协商，请示汇报的基础上，于2005年四月三十一日拟定了大修、技改项目，并经总经理批准。集团于二月四日和六月二日三次发文，对应城公司四项技改项目 (总费用150万元)、及公司内定的大修、技改项目(总费用263.66+140万元) 的请示进行了批复。根据批准的项目，技术设备处迅速对项目进行的整理，并提出了材料计划报供应处，第一批材料于五月二十八日回厂。整个大修、技改工程分三阶段，第一阶段对制盐二车间六个大项的设备进行了预制。在设备制作过程中，技术设备处始终有人现场监督，督促制作、焊接人员按规定要求进行施工，保证了设备的制作质量，同时在材料的使用方面，督促制作人员尽力提高材料的利用率，减少材料的浪费，如罐顶的制作，在整体拼装到位后，将切割下的材料连接至所缺部分。随后，第三阶段材料陆续回厂，设备的制作也随即展开。
7月12日，第一阶段大修、技改工作开始。维修车间分三班同时施工，集中主要力量对蒸发罐罐及二次蒸汽管的安装进行重点突破，13日拆下旧罐及二次蒸汽管，修齐割缝，并用50T吊车吊装新罐顶到位，点焊、加固，15日，120T吊车吊二次蒸汽管，下午19：20全部到位，16日，根据焊接工作量十分艰巨的实际问题，外请焊工10人，加班抢焊，于18日全部焊接完毕。与此同时，洗盐槽、闪发桶的安装也相继展开，车间内自主检修项目亦紧张进行，所有项目全部于19日晚完工。20日早，开始对整个系统进行漫罐试压、酸洗、补漏、清理现场垃圾，21日早6：00由制盐一车间倒换到二车间开车。由于1#锅炉的进度和质保原因，于21日早4：30开始烘炉，22日早8：00完毕并开炉，整个阶段工期10天，其中制盐系统仅7天，比原计划提前2天。
8月1日，第二阶段大修、技改工作开始进行，由于制盐三车间和热电二车间的客观原因，只对热电动力系统的部分水冷壁管更换，炉墙部分砌筑和返料器进行修理，制盐三车间未列大修、技改项目，只是根据制盐系统状况更换了部分卤水管道，Ⅰ效加热室上锥，Ⅱ效盐脚下部，Ⅲ效循环管出口喇叭段，运转设备进行了配件更换，整个工期11天，其中制盐工期7天，完工后于8月11日9：00开车。
第三阶段大修、技改工作主要集中在制盐一车间，其中在8月23日接到食用盐生产许可证验收通知，于28日决定对与盐接触的设备和管道进行更换，这样，增加了6个项目，即浮洗器(2台)、喂料槽(2台)、干燥床床层以上、贮盐斗、离心机下盐斗管道及部分盐浆管道，全部更换为耐腐蚀的不锈钢或纳米材料。9月2日回增加部分项目的材料后，开始制作浮洗器和喂料槽。9月12日大修、技改工作正式打响，由于工作量和时间的紧迫性，将盐脚安装、主蒸汽管的更换外包，以减轻人员不足的工作压力。经过全部参战人员的精心施工，于9月20日全部完工，其中制盐部分9月20日完工并进行进水试压，21日补漏，中午制盐一车间开车(同时二车间放水涮罐)，下午4：00回离心机下料斗，连夜安装投入使用。
回顾三个阶段的大修、技改工程，其特点是任务重、时间跨度长，全体参战人员均付出了巨大精力。尤其是第一阶段，气温高达38℃，长时间在太阳底下曝晒，连走路都困难，有的人闹肚子，还有的人出现了中暑的征兆，但他们仍然坚守岗位，忘我工作，为大修、技改工作的完成作出了巨大贡献。
在大修准备阶段，技术设备处拿出了七张施工图纸，对集团的盐脚设计图多次与总部联系，商讨技术问题，如材质问题，在6月14日寄来的图纸中，外壳材质为Q235/316L复合板，由于复合板材料订货周期较长 (45天以上)，制作要求时间也要30天以上，不能满足计划安装时间，经请示集团同意用316L板，从而加快了材料购置速度，保证了设备的制作时间；在盐脚设计尺寸上，由于设计的长度比原盐脚长度长300-580mm，使排污管无法在排盐平台上安装，多次请示后，集团未批准将长度缩短，从而将排污管安装至排盐平台下面，致使管道安装不尽合理，在某种程度上，对排锅巴有一定影响。待新平台浇筑成功后，再作更改，最大限度满足排锅巴要求，在加料管上，设计图上的Ⅲ、Ⅳ效分别为φ108、φ133，偏大，而Ⅲ、Ⅳ效由于是转料的较后位置，加上1#旋流器的顶流液的回入，加卤量较Ⅰ、Ⅱ较小得多，如以控制阀门的开启度，势必影响管道的畅通，因而，技术设备处经过论证，将Ⅲ、Ⅳ效加料环管更改为φ89管道，一是减少了制作难度，二是节约了材料，三是有利于操作。对浮洗器的更新，原设备的尺寸偏小（分别为φ1200、φ1380，高为10m），洗盐时间偏短，特别是在扩能后，明显不利于盐质的稳定，因此，技术设备处反复研究、设计，将其直径增大为φ1500/φ2200，从而增加了容积，延长了洗盐时间，加大了介质的处理量，对提高盐质十分有利。对干燥床，由于食用盐许可证的要求，材质必须是不锈钢，原打算以δ8碳钢板作基材，内衬δ2不锈钢，由于基材和内衬的先后施工，相当于制作二台干燥床，不能在计划时间内完成施工，技术设备处与维修车间协商并经刘总批准，改为δ4不锈钢制作安装，从而缩短了工期，保证了施工在要求的时间内完成，而费用与原方案基本一样。在管道安装方面，技术设备处始终要求施工人员施工路线的美观，讲求垂直、水平、直线，杜绝倾斜、交叉，彻底改变了管道蜘蛛网状的现象。对于在生产期间可以施工的项目，维修车间也加班加点预制与施工，如一车间沉盐器，原佐宝公司有一台φ4500的蒸发罐且内衬，经过修补，内衬组装，于6月4日投入使用，如当初不使用带内衬的沉盐器，可能会影响食用盐许可证的验收。又如一车间的冷水管进口管，原为φ426管，通过二车间热水管改造成功的经验，将其改为φ529管道，减小了管道的阻力，增加了泵的出力，该工程于7月1日投入使用，也取得了较好的效果。
关于锅炉大修部分解决的主要问题
第一、第三阶段大修分别维修了1#、2#锅炉。1#锅炉检修主要解决了二级过热器爆管，过热器减温水蛇形管漏水，卫燃带脱落和斜炉顶漏灰问题。2#锅炉检修解决炉膛下集箱和燃烧器处漏风冒火问题，解决燃烧器内粉管穿孔造成煤粉流速变化，减缓了此处结焦，提高了球磨机的制粉能力，降低了送往制盐的蒸汽压力损失。
1#炉主要检查、检修内容：更换了二级过热器，其第2排至第7排管(过热器出口集箱端)加长，从集箱根部更换，用热317焊条电焊，其余管头采用亚弧焊焊接。原二级过热器爆管，其处理措施之一是封堵集箱管头，但废置在过热器烟巷里管子被迅速氧化变形，使此处其它管子排列不规则，间距大的形成烟气走廊，从而使管子过热漏气，恶性循环。通过更换二级过热器，使烟气在过热器各处流速相同，解决了过热器局部爆管的问题。减温器集箱弯曲，经测量上母线，发现两端高，中间低，相差40mm。这次检修还更换了左右两组减温器蛇形管。
斜炉顶烧穿漏灰，拆除斜炉顶砼，发现其挂钩全部被氧化，大部分断裂，斜炉顶钢梁变形，左上角被烧坏，用12#槽钢修复。铺底模装新挂钩，因斜炉顶槽钢架不在一个平面，造成挂钩底部距模板距离不一致，为了保证砼质量，又将较长的挂钩取出换上短挂钩，从而保证挂钩距木模50mm的距离。为了保证新浇砼与汽包下原砼连接质量，施工人员在炉膛里面搭脚手架，在锅筒下部清除没有连接好的新旧接头，焊接连接钢筋，重新浇捣接缝。
检查发现水冷壁管变形，右侧墙中上部与水冷壁间无间隙，前墙上部也与水冷壁无间隙。拆除锅筒内加药管、排污管和两端共7只旋风分离器，由孝感锅检所进行探伤，通过检验判定该炉合格。更换水处理盐计量箱及其配套的阀门管道和流量计，更换交换器中排滤网，2#交换器换新树脂，两台交换器共用6吨浓度为30%盐酸浸泡，通过盐酸处理，使交换器周期制水能力达到1400吨。用蒸汽烘炉，烘炉后期炉膛中上部达到110℃，在此温度下稳定4小时。
2#炉主要检测、检修内容：更换已烧坏的2#、3#、4#燃烧器一次风道，这次检修割开燃烧器发现一次风道前端与喷嘴连接处严重磨损，且把外层钢板磨穿，4#最严重，2#次之，3#磨损轻些。风道前端钢板磨穿导致煤粉在此处流线弯曲变形，行程加大，动能消耗大，速度下降，增大了喷嘴处结焦的机率。此次检修更换了已磨穿或磨薄的钢板，减轻了此处的结焦。另外还更换了燃烧器处的1#至4#三次风管弯头。
炉膛两侧滑块全部脱落，两侧集箱处漏火严重，前后滑块侵蚀剥落达150mm，第一层耐热钢筋被烧损。出渣口耐火砖前墙从平面上看呈凸形，其弓高300mm。这次检修将前后左右滑块全部拆除，重浇高铝耐火砼，将出渣口处前后耐火砖墙拆除重砌，解决了炉膛下部密封问题。
后墙水冷壁挂钩烧损，不能固定水冷壁管，水冷壁管向里凸350mm。省煤器上部左侧墙有高10mm、长2000mm 裂缝，这次检修通过在内侧用细颗粒浇注料填塞，并将该处人孔用1/2砖墙封堵，解决了此处冒火问题。
送风机改用轴承箱支承。球磨机更换衬板，选出直径小于25mm的钢球，添加新钢球，使球磨机制粉能力增强。分别换2台机械过滤器排水管滤网，清洗石英砂，更换部分石英砂。挖补细粉分离器蜗壳，将送制盐蒸汽管更换为直径φ426×11mm管子，减小蒸汽流速，提高供汽压力。
3#炉主要检测、检修内容：砌筑燃烧室，原运行的燃烧室是2002年3月砌筑的，受运行冲刷和水淋急冷，燃烧室耐磨砖磨蚀120mm，且变形严重，前后墙向里凸240mm。这次检修将燃烧室拆除重砌，其中上部加一道拉结钢筋，更换了给煤管和二次风管，重浇返料器出料口；更换燃烧室风帽90只，更换DN150×5排渣管口；更换34根水冷壁管，主要是换密相区后墙和右墙管子，该处管子正面均匀磨损，背火面局部磨损呈勾槽状。更换8根左侧顶棚管，其迎烟气面均匀磨损，磨损段长1000mm，其厚度只有1.7mm，用锤击呈明显凹坑，且声音沉闷。烟窗管防磨瓦横向断裂，裂缝宽10mm，但裂缝处钢管本体未见磨损，烟窗口左右下角防磨瓦有磨损。烟窗管拉钩高温氧化脱落，前墙管子拉钩头部被拉直，未起固定管子作用，管子向里弯曲；堵塞炉膛四周砖墙裂缝，炉膛后墙正中间有一条自标高9.05m至4.80m竖缝，缝宽30mm，标高6.0m处向外冒火，烧热钢梁后墙左边还有一条自标高9.0m至6.0m竖缝，缝宽20mm，处理此二条缝是将该处水冷壁割出拉开，用耐磨可塑料堵塞压实。炉膛前墙、左右墙裂缝也用耐磨可塑料处理；更换旋风筒上顶板，旋风筒顶板破裂，其裂纹呈网状，运行后期完全由耐热钢筋吊拉住而未塌落。此次将其拆除重新浇注，增设吊钩数量，其间距为600×600mm，钢筋间距由200×200mm改为120×120mm，材质由原1Cr18Ni9Ti改为2Cr25Ni20，增设纵横二条膨胀缝，顶板在旋风筒中心处留有DN150观察处理孔；处理旋风分离器，两旋风分离器进口内隔墙扭曲，其前端磨损120mm，后端与弧形砖联接处磨穿，拆除部分重砌。左旋风筒筒体有一个230×120mm孔洞。旋风筒内φ1800mm直段、大锥、1000mm直段、小锥和顶板裂缝均用浇注料堵塞。喉管变形呈椭圆状，右喉管下口长轴930mm、短轴810mm，距φ1800mm内筒最大625mm，最小270mm，但旋风筒本身未见裂缝；炉顶密封保温清理拆除斜炉顶灰尘和保温，重浇厚度为100m的高铝砼，并用硅酸铝板密封保温。省煤器顶板也用硅酸铝板密封保温；水膜除尘器筒体进烟口和文丘里管用铸石胶泥勾缝堵漏，换了整台引风机；烘炉，自8日9时起用木柴烘，逐渐升温，至过热器前烟温190℃时稳定8小时，9日22时改用煤烘炉，即向正常启炉样上炭，待木炭基本燃着后，给煤启动引鼓风，炉温升到一定程度后压火。这样启炉、压火共进行5次，缓慢升温、保温，至10日5时升压、暖机发电。
大修解决的主要问题：1#炉大修解决过热器爆管的问题，延长了锅炉运行周期；提高了燃烧区温度，减少了炉膛熄火的机率；解决了炉顶漏风、漏灰，改善了环境；解决了减温器漏水，保证了锅炉安全。2#炉大修解决了喷燃器风道磨穿漏粉问题；解决了炉膛冷灰斗段漏风冒火问题，提高了锅炉效率；降低了送往制盐的蒸汽压力损失，提高了制盐产量。3#炉检修后引风机电流由180A增大至200A，炉膛烟压由正压变为-50Pa， 省煤器烟压-1800 Pa，循环灰浓度-700 Pa，一次风机电流由180A减至160A ，料层高度增大至1000mm ,炉膛温度由1060℃降至1010℃，炉膛温度降低，负压变大，增大锅炉出力，改善了环境，保证了安全，提高了效率。
存在问题及解决措施的建议： 1#、2#炉均存在漏粉问题。2#炉送粉管弯头处漏粉严重，拟在以后涮罐停炉时陆续更换弯头。1#炉送粉管和三次风管也有冒粉问题，解决的办法是通过补焊或试用铸石胶泥封堵。
两台炉水膜除尘器文丘里管均积灰。积灰造成烟道阻力大，为了保证炉内负压，必须加大引风，增加电耗。另外每天需人工清灰，增加员工劳动强度，且清灰时造成炉膛正压，影响环境，要从改进喷嘴和喉管及水量等几方面解决。水膜除尘器高度不够，烟气带水较多，造成叶轮积灰，时常需清灰。给水管、减温水管、再循环管常有焊缝漏水故障发生。
两台炉结焦速度较快。结焦主要是原煤的原因，原煤的灰溶点低，易粘附在炉墙上。但若一、二、三次风比例、速度和煤粉浓度、粒度不合适，以及各燃烧器状况不同也会加快结焦速度。从2#炉看，前后墙长焦快些，大修检查发现4#燃烧器三次风管结有500mm厚的焦。总的来看三次风带粉较多，造成炉膛上部粉多，上部燃烧份额大，炉膛中上部长焦速度快。解决三次风粉多的措施可从提高粗、细粉分离器的效率，盘活锁气器，调整再循环风量等几方面着手。
1#炉一级过热器漏汽，大修时通过检查没有发现第一排过热器明显磨损，但运行后出现了漏汽故障，为防漏汽再次发生，可在磨损严重的部位采用耐热瓦防磨。1#炉过热器后防爆门关闭不严，时常漏灰。拟在防爆孔内填硅酸铝板，做到既能密封又能起防爆作用。若此方法失败，则更新防爆门，其门内要浇耐砼，以减小防爆门的变形。2#炉北承重梁侧面和底面砼脱落，底筋露出，需要封闭处理。
3#炉水冷壁管使用四年半，其管壁较薄，加之多次局部换管，焊缝多，本炉焊缝磨损速度快。因此水冷壁漏水仍是该炉今后上要隐患，旋风分离器隔墙磨损扭曲变形，其后墙从平面上和立面上看均严重弯曲，右喉管下口变形大，影响分离器效率，继续发展危及安全运行。返料器运行状况未达到设计要求，旋风分离器内烟压低于炉膛1600Pa，要使旋风分离器内灰粒流入炉膛，这就要求旋风分离器下边立管上的灰粒有一定堆积高度，靠灰粒自重压入炉膛。灰量多时，灰柱高度自动升高，压差增大，灰流动速度增加灰流量增加，灰量少时，灰柱高度减低，灰流动速度减低，灰流量减少，返料器内灰是自动平衡的。返料器内是要求积存一定的灰的，根据3#炉返料器隔板易烧坏和返料器视镜观察判断，返料器内是没有积存灰的，灰一边由分离器经返料器下锥，造成分离器内捕集的灰又被二次携带，这样降低了分离器效率，导致循环倍率低，使炉膛温度较高。水冷壁穿管可通过更换全部水冷壁和改变烟窗管处烟速来解决，旋风分离器变形磨损可通过增加支撑和改变材质来解决，炉膛温度较高，可通过调返料风和降低煤粒径来解决。
随着三个阶段的大修、技术工作的完成，通过生产实践，也发现了一些问题，如喂料槽的改型，新设备容器有较大幅度的缩小，而操作人员还一时不能适应液位的操作，有时漫槽，通过摸索，现已适应了要求。又如盐脚的改造，其转料和排盐位置均发生了变化，具体操作方法尚需时间摸索、巩固，转料阀门的开启度、锅巴排放的频率如何调整，都需要实际操作得出行之有效的经验，以取得最佳效果。
技术设备处
二〇〇五年九月二十八日
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