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设备大修、技改回顾及工作总结

时间:2019-05-18 04:53:52 网站:公文素材库
设备大修、技改回顾及工作总结
根据集团对应城公司二〇〇五年大修、技改工作安排,应城公司年初成立了大修、技改专班,深入车间,调查摸底,初步收集了大修、技改项目,在反复协商,请示汇报的基础上,于2005年四月三十一日拟定了大修、技改项目,并经总经理批准。集团于二月四日和六月二日三次发文,对应城公司四项技改项目 (总费用150万元)、及公司内定的大修、技改项目(总费用263.66+140万元) 的请示进行了批复。根据批准的项目,技术设备处迅速对项目进行的整理,并提出了材料计划报供应处,第一批材料于五月二十八日回厂。整个大修、技改工程分三阶段,第一阶段对制盐二车间六个大项的设备进行了预制。在设备制作过程中,技术设备处始终有人现场监督,督促制作、焊接人员按规定要求进行施工,保证了设备的制作质量,同时在材料的使用方面,督促制作人员尽力提高材料的利用率,减少材料的浪费,如罐顶的制作,在整体拼装到位后,将切割下的材料连接至所缺部分。随后,第三阶段材料陆续回厂,设备的制作也随即展开。
7月12日,第一阶段大修、技改工作开始。维修车间分三班同时施工,集中主要力量对蒸发罐罐及二次蒸汽管的安装进行重点突破,13日拆下旧罐及二次蒸汽管,修齐割缝,并用50T吊车吊装新罐顶到位,点焊、加固,15日,120T吊车吊二次蒸汽管,下午19:20全部到位,16日,根据焊接工作量十分艰巨的实际问题,外请焊工10人,加班抢焊,于18日全部焊接完毕。与此同时,洗盐槽、闪发桶的安装也相继展开,车间内自主检修项目亦紧张进行,所有项目全部于19日晚完工。20日早,开始对整个系统进行漫罐试压、酸洗、补漏、清理现场垃圾,21日早6:00由制盐一车间倒换到二车间开车。由于1#锅炉的进度和质保原因,于21日早4:30开始烘炉,22日早8:00完毕并开炉,整个阶段工期10天,其中制盐系统仅7天,比原计划提前2天。
8月1日,第二阶段大修、技改工作开始进行,由于制盐三车间和热电二车间的客观原因,只对热电动力系统的部分水冷壁管更换,炉墙部分砌筑和返料器进行修理,制盐三车间未列大修、技改项目,只是根据制盐系统状况更换了部分卤水管道,Ⅰ效加热室上锥,Ⅱ效盐脚下部,Ⅲ效循环管出口喇叭段,运转设备进行了配件更换,整个工期11天,其中制盐工期7天,完工后于8月11日9:00开车。
第三阶段大修、技改工作主要集中在制盐一车间,其中在8月23日接到食用盐生产许可证验收通知,于28日决定对与盐接触的设备和管道进行更换,这样,增加了6个项目,即浮洗器(2台)、喂料槽(2台)、干燥床床层以上、贮盐斗、离心机下盐斗管道及部分盐浆管道,全部更换为耐腐蚀的不锈钢或纳米材料。9月2日回增加部分项目的材料后,开始制作浮洗器和喂料槽。9月12日大修、技改工作正式打响,由于工作量和时间的紧迫性,将盐脚安装、主蒸汽管的更换外包,以减轻人员不足的工作压力。经过全部参战人员的精心施工,于9月20日全部完工,其中制盐部分9月20日完工并进行进水试压,21日补漏,中午制盐一车间开车(同时二车间放水涮罐),下午4:00回离心机下料斗,连夜安装投入使用。
回顾三个阶段的大修、技改工程,其特点是任务重、时间跨度长,全体参战人员均付出了巨大精力。尤其是第一阶段,气温高达38℃,长时间在太阳底下曝晒,连走路都困难,有的人闹肚子,还有的人出现了中暑的征兆,但他们仍然坚守岗位,忘我工作,为大修、技改工作的完成作出了巨大贡献。
在大修准备阶段,技术设备处拿出了七张施工图纸,对集团的盐脚设计图多次与总部联系,商讨技术问题,如材质问题,在6月14日寄来的图纸中,外壳材质为Q235/316L复合板,由于复合板材料订货周期较长 (45天以上),制作要求时间也要30天以上,不能满足计划安装时间,经请示集团同意用316L板,从而加快了材料购置速度,保证了设备的制作时间;在盐脚设计尺寸上,由于设计的长度比原盐脚长度长300-580mm,使排污管无法在排盐平台上安装,多次请示后,集团未批准将长度缩短,从而将排污管安装至排盐平台下面,致使管道安装不尽合理,在某种程度上,对排锅巴有一定影响。待新平台浇筑成功后,再作更改,最大限度满足排锅巴要求,在加料管上,设计图上的Ⅲ、Ⅳ效分别为φ108、φ133,偏大,而Ⅲ、Ⅳ效由于是转料的较后位置,加上1#旋流器的顶流液的回入,加卤量较Ⅰ、Ⅱ较小得多,如以控制阀门的开启度,势必影响管道的畅通,因而,技术设备处经过论证,将Ⅲ、Ⅳ效加料环管更改为φ89管道,一是减少了制作难度,二是节约了材料,三是有利于操作。对浮洗器的更新,原设备的尺寸偏小(分别为φ1200、φ1380,高为10m),洗盐时间偏短,特别是在扩能后,明显不利于盐质的稳定,因此,技术设备处反复研究、设计,将其直径增大为φ1500/φ2200,从而增加了容积,延长了洗盐时间,加大了介质的处理量,对提高盐质十分有利。对干燥床,由于食用盐许可证的要求,材质必须是不锈钢,原打算以δ8碳钢板作基材,内衬δ2不锈钢,由于基材和内衬的先后施工,相当于制作二台干燥床,不能在计划时间内完成施工,技术设备处与维修车间协商并经刘总批准,改为δ4不锈钢制作安装,从而缩短了工期,保证了施工在要求的时间内完成,而费用与原方案基本一样。在管道安装方面,技术设备处始终要求施工人员施工路线的美观,讲求垂直、水平、直线,杜绝倾斜、交叉,彻底改变了管道蜘蛛网状的现象。对于在生产期间可以施工的项目,维修车间也加班加点预制与施工,如一车间沉盐器,原佐宝公司有一台φ4500的蒸发罐且内衬,经过修补,内衬组装,于6月4日投入使用,如当初不使用带内衬的沉盐器,可能会影响食用盐许可证的验收。又如一车间的冷水管进口管,原为φ426管,通过二车间热水管改造成功的经验,将其改为φ529管道,减小了管道的阻力,增加了泵的出力,该工程于7月1日投入使用,也取得了较好的效果。
关于锅炉大修部分解决的主要问题
第一、第三阶段大修分别维修了1#、2#锅炉。1#锅炉检修主要解决了二级过热器爆管,过热器减温水蛇形管漏水,卫燃带脱落和斜炉顶漏灰问题。2#锅炉检修解决炉膛下集箱和燃烧器处漏风冒火问题,解决燃烧器内粉管穿孔造成煤粉流速变化,减缓了此处结焦,提高了球磨机的制粉能力,降低了送往制盐的蒸汽压力损失。
1#炉主要检查、检修内容:更换了二级过热器,其第2排至第7排管(过热器出口集箱端)加长,从集箱根部更换,用热317焊条电焊,其余管头采用亚弧焊焊接。原二级过热器爆管,其处理措施之一是封堵集箱管头,但废置在过热器烟巷里管子被迅速氧化变形,使此处其它管子排列不规则,间距大的形成烟气走廊,从而使管子过热漏气,恶性循环。通过更换二级过热器,使烟气在过热器各处流速相同,解决了过热器局部爆管的问题。减温器集箱弯曲,经测量上母线,发现两端高,中间低,相差40mm。这次检修还更换了左右两组减温器蛇形管。
斜炉顶烧穿漏灰,拆除斜炉顶砼,发现其挂钩全部被氧化,大部分断裂,斜炉顶钢梁变形,左上角被烧坏,用12#槽钢修复。铺底模装新挂钩,因斜炉顶槽钢架不在一个平面,造成挂钩底部距模板距离不一致,为了保证砼质量,又将较长的挂钩取出换上短挂钩,从而保证挂钩距木模50mm的距离。为了保证新浇砼与汽包下原砼连接质量,施工人员在炉膛里面搭脚手架,在锅筒下部清除没有连接好的新旧接头,焊接连接钢筋,重新浇捣接缝。
检查发现水冷壁管变形,右侧墙中上部与水冷壁间无间隙,前墙上部也与水冷壁无间隙。拆除锅筒内加药管、排污管和两端共7只旋风分离器,由孝感锅检所进行探伤,通过检验判定该炉合格。更换水处理盐计量箱及其配套的阀门管道和流量计,更换交换器中排滤网,2#交换器换新树脂,两台交换器共用6吨浓度为30%盐酸浸泡,通过盐酸处理,使交换器周期制水能力达到1400吨。用蒸汽烘炉,烘炉后期炉膛中上部达到110℃,在此温度下稳定4小时。
2#炉主要检测、检修内容:更换已烧坏的2#、3#、4#燃烧器一次风道,这次检修割开燃烧器发现一次风道前端与喷嘴连接处严重磨损,且把外层钢板磨穿,4#最严重,2#次之,3#磨损轻些。风道前端钢板磨穿导致煤粉在此处流线弯曲变形,行程加大,动能消耗大,速度下降,增大了喷嘴处结焦的机率。此次检修更换了已磨穿或磨薄的钢板,减轻了此处的结焦。另外还更换了燃烧器处的1#至4#三次风管弯头。
炉膛两侧滑块全部脱落,两侧集箱处漏火严重,前后滑块侵蚀剥落达150mm,第一层耐热钢筋被烧损。出渣口耐火砖前墙从平面上看呈凸形,其弓高300mm。这次检修将前后左右滑块全部拆除,重浇高铝耐火砼,将出渣口处前后耐火砖墙拆除重砌,解决了炉膛下部密封问题。
后墙水冷壁挂钩烧损,不能固定水冷壁管,水冷壁管向里凸350mm。省煤器上部左侧墙有高10mm、长2000mm 裂缝,这次检修通过在内侧用细颗粒浇注料填塞,并将该处人孔用1/2砖墙封堵,解决了此处冒火问题。
送风机改用轴承箱支承。球磨机更换衬板,选出直径小于25mm的钢球,添加新钢球,使球磨机制粉能力增强。分别换2台机械过滤器排水管滤网,清洗石英砂,更换部分石英砂。挖补细粉分离器蜗壳,将送制盐蒸汽管更换为直径φ426×11mm管子,减小蒸汽流速,提高供汽压力。
3#炉主要检测、检修内容:砌筑燃烧室,原运行的燃烧室是2002年3月砌筑的,受运行冲刷和水淋急冷,燃烧室耐磨砖磨蚀120mm,且变形严重,前后墙向里凸240mm。这次检修将燃烧室拆除重砌,其中上部加一道拉结钢筋,更换了给煤管和二次风管,重浇返料器出料口;更换燃烧室风帽90只,更换DN150×5排渣管口;更换34根水冷壁管,主要是换密相区后墙和右墙管子,该处管子正面均匀磨损,背火面局部磨损呈勾槽状。更换8根左侧顶棚管,其迎烟气面均匀磨损,磨损段长1000mm,其厚度只有1.7mm,用锤击呈明显凹坑,且声音沉闷。烟窗管防磨瓦横向断裂,裂缝宽10mm,但裂缝处钢管本体未见磨损,烟窗口左右下角防磨瓦有磨损。烟窗管拉钩高温氧化脱落,前墙管子拉钩头部被拉直,未起固定管子作用,管子向里弯曲;堵塞炉膛四周砖墙裂缝,炉膛后墙正中间有一条自标高9.05m至4.80m竖缝,缝宽30mm,标高6.0m处向外冒火,烧热钢梁后墙左边还有一条自标高9.0m至6.0m竖缝,缝宽20mm,处理此二条缝是将该处水冷壁割出拉开,用耐磨可塑料堵塞压实。炉膛前墙、左右墙裂缝也用耐磨可塑料处理;更换旋风筒上顶板,旋风筒顶板破裂,其裂纹呈网状,运行后期完全由耐热钢筋吊拉住而未塌落。此次将其拆除重新浇注,增设吊钩数量,其间距为600×600mm,钢筋间距由200×200mm改为120×120mm,材质由原1Cr18Ni9Ti改为2Cr25Ni20,增设纵横二条膨胀缝,顶板在旋风筒中心处留有DN150观察处理孔;处理旋风分离器,两旋风分离器进口内隔墙扭曲,其前端磨损120mm,后端与弧形砖联接处磨穿,拆除部分重砌。左旋风筒筒体有一个230×120mm孔洞。旋风筒内φ1800mm直段、大锥、1000mm直段、小锥和顶板裂缝均用浇注料堵塞。喉管变形呈椭圆状,右喉管下口长轴930mm、短轴810mm,距φ1800mm内筒最大625mm,最小270mm,但旋风筒本身未见裂缝;炉顶密封保温清理拆除斜炉顶灰尘和保温,重浇厚度为100m的高铝砼,并用硅酸铝板密封保温。省煤器顶板也用硅酸铝板密封保温;水膜除尘器筒体进烟口和文丘里管用铸石胶泥勾缝堵漏,换了整台引风机;烘炉,自8日9时起用木柴烘,逐渐升温,至过热器前烟温190℃时稳定8小时,9日22时改用煤烘炉,即向正常启炉样上炭,待木炭基本燃着后,给煤启动引鼓风,炉温升到一定程度后压火。这样启炉、压火共进行5次,缓慢升温、保温,至10日5时升压、暖机发电。
大修解决的主要问题:1#炉大修解决过热器爆管的问题,延长了锅炉运行周期;提高了燃烧区温度,减少了炉膛熄火的机率;解决了炉顶漏风、漏灰,改善了环境;解决了减温器漏水,保证了锅炉安全。2#炉大修解决了喷燃器风道磨穿漏粉问题;解决了炉膛冷灰斗段漏风冒火问题,提高了锅炉效率;降低了送往制盐的蒸汽压力损失,提高了制盐产量。3#炉检修后引风机电流由180A增大至200A,炉膛烟压由正压变为-50Pa, 省煤器烟压-1800 Pa,循环灰浓度-700 Pa,一次风机电流由180A减至160A ,料层高度增大至1000mm ,炉膛温度由1060℃降至1010℃,炉膛温度降低,负压变大,增大锅炉出力,改善了环境,保证了安全,提高了效率。
存在问题及解决措施的建议: 1#、2#炉均存在漏粉问题。2#炉送粉管弯头处漏粉严重,拟在以后涮罐停炉时陆续更换弯头。1#炉送粉管和三次风管也有冒粉问题,解决的办法是通过补焊或试用铸石胶泥封堵。
两台炉水膜除尘器文丘里管均积灰。积灰造成烟道阻力大,为了保证炉内负压,必须加大引风,增加电耗。另外每天需人工清灰,增加员工劳动强度,且清灰时造成炉膛正压,影响环境,要从改进喷嘴和喉管及水量等几方面解决。水膜除尘器高度不够,烟气带水较多,造成叶轮积灰,时常需清灰。给水管、减温水管、再循环管常有焊缝漏水故障发生。
两台炉结焦速度较快。结焦主要是原煤的原因,原煤的灰溶点低,易粘附在炉墙上。但若一、二、三次风比例、速度和煤粉浓度、粒度不合适,以及各燃烧器状况不同也会加快结焦速度。从2#炉看,前后墙长焦快些,大修检查发现4#燃烧器三次风管结有500mm厚的焦。总的来看三次风带粉较多,造成炉膛上部粉多,上部燃烧份额大,炉膛中上部长焦速度快。解决三次风粉多的措施可从提高粗、细粉分离器的效率,盘活锁气器,调整再循环风量等几方面着手。
1#炉一级过热器漏汽,大修时通过检查没有发现第一排过热器明显磨损,但运行后出现了漏汽故障,为防漏汽再次发生,可在磨损严重的部位采用耐热瓦防磨。1#炉过热器后防爆门关闭不严,时常漏灰。拟在防爆孔内填硅酸铝板,做到既能密封又能起防爆作用。若此方法失败,则更新防爆门,其门内要浇耐砼,以减小防爆门的变形。2#炉北承重梁侧面和底面砼脱落,底筋露出,需要封闭处理。
3#炉水冷壁管使用四年半,其管壁较薄,加之多次局部换管,焊缝多,本炉焊缝磨损速度快。因此水冷壁漏水仍是该炉今后上要隐患,旋风分离器隔墙磨损扭曲变形,其后墙从平面上和立面上看均严重弯曲,右喉管下口变形大,影响分离器效率,继续发展危及安全运行。返料器运行状况未达到设计要求,旋风分离器内烟压低于炉膛1600Pa,要使旋风分离器内灰粒流入炉膛,这就要求旋风分离器下边立管上的灰粒有一定堆积高度,靠灰粒自重压入炉膛。灰量多时,灰柱高度自动升高,压差增大,灰流动速度增加灰流量增加,灰量少时,灰柱高度减低,灰流动速度减低,灰流量减少,返料器内灰是自动平衡的。返料器内是要求积存一定的灰的,根据3#炉返料器隔板易烧坏和返料器视镜观察判断,返料器内是没有积存灰的,灰一边由分离器经返料器下锥,造成分离器内捕集的灰又被二次携带,这样降低了分离器效率,导致循环倍率低,使炉膛温度较高。水冷壁穿管可通过更换全部水冷壁和改变烟窗管处烟速来解决,旋风分离器变形磨损可通过增加支撑和改变材质来解决,炉膛温度较高,可通过调返料风和降低煤粒径来解决。
随着三个阶段的大修、技术工作的完成,通过生产实践,也发现了一些问题,如喂料槽的改型,新设备容器有较大幅度的缩小,而操作人员还一时不能适应液位的操作,有时漫槽,通过摸索,现已适应了要求。又如盐脚的改造,其转料和排盐位置均发生了变化,具体操作方法尚需时间摸索、巩固,转料阀门的开启度、锅巴排放的频率如何调整,都需要实际操作得出行之有效的经验,以取得最佳效果。


技术设备处
二〇〇五年九月二十八日

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