公司6S工作总结
公司6S工作总结
前期，经过6S现场管理项目的启动、导入，经过全体员工的努
力，经过整理、整顿等工作的实施。公司6S现场面貌较之前得到了较大的改观，也得到了来公司考察、指导及洽谈业务的专家、领导及客户的好评。但是，严格地按6S现场管理标准及要求，还存在相当的差距，现在我们进行的6S工作基本上都是静态的，如果说在动态中进行，难度会更大，这一点我相信在座的大家应该有一定的共识。
所以说，我们的6S现场管理工作有待进一步的改进和提升，为此，公司重新调整了6S现场管理项目组织架构，决定成立6S推行小组，由总经理任推行小组组长，总经理助理任推行小组副组长，各部门长为推行小组组员，内控部下设6S推行小组办公室，内控部部长兼任推行办主任，内控部**为推行专员。
推行小组及推行办己拟制、审核并批准了《6S现场管理工作程序》《6S现场管理检查标准》《6S现场管理评分奖惩制度》等三个文件，并已在公司企业管理平台上发布。三个文件已详细明确了各管理岗位及基层岗位在6S推行活动中的职责、权限、工作要求及工作流程等等、包含了6S检查整改要求、评分评比办法及奖惩措施等等。
针对三个文件、推行小组及推行办将组织相关学习、培训。在此，希望大家给予积极的配合支持，认真学习三个文件和6S现场管理相关知识，不断地提升6S现场管理意识、提高管理能力及水平、加大执行力，将6S现场管理工作、考核工作进行到底，使公司6S现场管理工作得到持续改进和逐步提高。
扩展阅读：201*年公司6S工作汇报
201*年公司6S检查工作汇报
201*年6S现场管理工作目标要求
自201*年7月份由生产技术部组织6S检查以来，已经五个多月，所有的单位都取得了很大的进步。炼铁厂、烧结厂、原料加工厂等单位虽然受环境、条件的制约，但推行6S以来，月月都有进步，成绩有目共睹。特别是炼钢厂领导重视，全员参与，责任落实，持续改进为公司树立了学习的榜样。制氧厂因标准高，要求严，也保持得很好。轧钢厂环境条件不错，问题不少，有待迎头赶上。
公司推行6S管理工作以来，也发现了一些问题，有些单位领导重视程度不够，认识还不到位，还没有充分发动员工，6S管理工作深度广度还有待推进，个别单位或个别领导甚至为应付检查而做工作。201*年已经结束，虽然过去一年我们做了一些工作，也取得了一些成绩，但我们离6S管理的标准要求还有很大差距。做好6S管理工作，只有更好，没有最好。只有开始，没有结束。6S管理工作是长期的，持久的，是企业永恒的课题，我们坚信，只要公司上下认定目标，从领导到员工共同努力，全力以
赴，在生产管理，工艺管理，设备管理，能源计量管理，文明卫生管理，安全管理，现场综合管理上或领导干部、员工素质都必将有很大的提高，为镔鑫明天更美好夯实基础，创造洁净舒适的生产生活学习环境。
6S管理的内容大家都比较清楚，6S管理的目的我们还需要进一步加强认识和学习，下面就6S管理的目的作用做进一步介绍：
一、6S的目的
1.改善和提高企业形象。
整齐、清洁的工作环境，可以激发员工的工作激情，凝聚人心，安心工作。容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。
2.促成综合效率的提高。
良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3.提高库存周转率。
整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善物资在库周转率。
4.减少直至消除故障。
保障优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。5.保障企业安全生产。
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。
6.降低生产成本。
通过实施6S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7.改善员工精神面貌，使组织活力化。
员工有修养、有尊严、有成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化建议和改善活动），增进组织的活力。8.缩短作业周期，确保交货期。
由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
二、6S管理的作用
1、亏损为零
●至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂;
●无缺陷、无不良、满意度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；
●整理、整顿、清扫、清洁和素养保持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。2、不良为零
●产品按标准要求生产;
●检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;●环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现;●干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;●机械设备正常使用保养，减少次品产生;●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;(预测、预防、预知、预案）3、浪费为零
●6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多;
●避免台车、叉车等搬运工具过剩;●避免购置不必要的机器、设备;
●避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;
●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4、故障为零
●工厂无尘化;
●无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械利用率高;
●工器具管理良好，调试、寻找时间减少;●设备产能、人员效率稳定，综合效率提高;●每日进行使用点检，防患于未然。5、切换产品时间为零
●模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;
●整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;
●彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。6、事故为零
●整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;●物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;●工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;●人车分流，道路通畅;
●“危险”、“注意”等警示明确;●员工正确使用保护器具，不会违规作业;●所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;
●消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。7、投诉为零
●人们能正确地执行各项规章制度;●谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好；●工作方便环境舒适;
●每天都有所改善，有所进步。8、缺勤率为零
●一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;
●岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;
●工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;●6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;
●在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之，通过6S活动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对社会有贡献和影响力的企业，并且最少得到三个相关方的满意：⑴投资者满意
通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;⑵客户满意
表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点;⑶员工满意
效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;整理：要与不要，一留一弃；
整顿：科学布局，取用快捷；
清扫：清除垃圾，美化环境；
清洁：洁净环境，贯彻到底；
修养：形成制度，养成习惯；
安全：遵守范，防患未然；
二零一四年工作计划
一、巩固提高实行6S精细化管理。序号内容备注进一步加强对职工的教育，让每位建议1．1员工将6S管理内容体现到实际生各厂产活动中，并坚持执行下去；定期培训通过定期检查加大考核，督促各单每周1．2位持续改善；两次定期召开6S管理会议，总结6S管每月1．3理中的先进经验和不足，让大家分一次享成功经验和改进不足。1．4组织厂际之间进行相互参观学习。每月一次1．5对改进不及时的单位在公司调度每周会上曝光。两次1．6加强整理、整顿、清扫的力度，反要求复的进行自检总结，然后改善落各厂实，不断规范标识，并完善标识，每周使工作环境一目了然。自查自纠
1．7将无序变有序、将有序变规范、将规范变标准，这是我们6S管理的发展方向，也是我们不断完善的目标。注：
1、每次检查要求各厂生产副厂长或生产科长或安全员；各部部长或副部长或业务主管参加。2、每次检查企管部、安环部必须参加。
3、每次被检查单位参加引导，但不参与评分。
二、设备现场检查的具体内容和要求
1、要求所有设备完好，各项运行参数在允许范围内，主体完整、附件齐全，不见脏、乱、差、缺、锈、漏。2、现场设备、管线、阀门、电气线路、表盘等安装合理，横平竖直，成行成列。
3、认真执行设备管理负责制及设备维护保养等规章制度。
4、设备润滑要做到“五定”和“三级过滤”润滑容器清洁完整。即“定人、定时、定点、定质、定量”。“大桶到小桶，小桶到油壶，油壶到润滑点”。5、维修工具、安全设施、消防器具齐备完整，灵活好用摆放整齐。
6、要求现场四壁、顶棚、地面、仪表盘前后清洁，门窗玻璃明亮无缺，沟见底、轴见光、设备见本色，物品放置有序。
7、要求设备运行记录、交接班日志、润滑记录、维修更换记录等各种规章制度齐全，记录准确，字体工整，无涂改，妥善保管。
8、要求操作人员对现场设备“四懂”、“三会”、“三好”。即“懂结构、懂性能、懂原理、懂用途”；“会操作、会维护保养、会排除故障”;“用好、管好、修好”。
9、对设备现场维护要做到“三勤一定”，即“勤检查、勤擦扫、勤保养”;”定时准确记录”。
10、要严格要求执行“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法，对现场设备巡查要遵循“听、摸、闻、比、看”五定巡检法，在巡检过程中要携带“三件宝”，即扳手（紧固）、抹布（擦）、听诊棒（听有无异常）。
11、设备运行必须做到“四不准”（不准超温、不准超压、不准超速、不准超负荷）和“五不漏”（不漏水、不漏气、不漏油、不漏液、不漏电）。
12、确保现场设备“一平、二净、三见、四无、五不缺”即“场地平整；门窗玻璃干净、四周墙壁干净；轴见光、沟见底、设备见本色；无垃圾、无杂草、无
废料、无闲散器材；保持油漆不缺、地沟盖板不缺、门窗玻璃不缺、螺栓手柄不缺、灯泡灯罩不缺”。13、设备标识标牌齐整不缺、内容清晰，工艺管线介质和走向要有标识。
二零一四年设备管理工作目标
我们要引进推行TPM管理的理念、思想与方法（TPM是“全员生产维护性保全活动”或“全员效率维修活动”）。TPM是以设备最有效利用为目标，以维修预防，预防维修，改善维修和事后维修，综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门，使用维修等所有有关人员，从最高经营者、管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化、效率最大化的活动。
改善人的体质TPM活动的目标改善设备体质
改善环境体质
改善人的体质●设备操作者，自主维修能力。
●设备维修人员，机电热一体维修能力。●维修技术人员消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。
改善设备的体质
●现有设备，改善体质解决设备的损失浪费达到最大程度的效率。
●新增设备，生产能力达到最快速度的爬升
改善环境的体质
●设备环境；改善设备环境体质，消除强制劣化。
●人员环境；改善人员操作环境和安全条件实现人机协调、和谐。
个案改善自主保养TPM支柱的概念计划保养质量保养
现场设备管理：
●清洁、点检、润滑、保养（自主管理）
●全系统（计划保全）
生产维修体质预防维修，故障维修，改善维修，维修预防。
TPM突出以设备为主题的四个零
●停机为0指计划外的设备停机时间为0●废品为0指由设备原因造成的废品为0●事故为0指设备在运行过程中事故为0
●速度损失为0指设备速度降低的产量损失为0执行TPM要做到：●领导作用●全员参与
●进度掌控适中
●阶段性设立目标，追踪检讨、改善。●大力投入培训。
执行TPM要从“三大要素”上下功夫：●提高工作技能●改善精神面貌
●改善操作环境
众所周知，设备是生产的物质基础。设备就像战士手中的武器，爱护设备就要像战士爱护武器一样，坚持天天擦拭、保养。日常保养的目的就是为了战时用的上，用得好。
在设备管理理念上，我们必须牢固树立“正确操作，合理使用，精心维护，适时检修”的思想以保证设备长周期，可靠、安全地运行。
十六字方针（正确操作、合理使用、精心维护、，适时检修）中关键在使用：
即操作人员是否按照操作规程操作，发生故障后是否得到及时有效的处理。所以，要加强对操作者的培训。做好岗前培训（应知应会），岗中培训（各项规程、专业技能）的岗位培训，真正使操作者做到”三好”“四会”或“四懂”“三会”。
要进一步明确各自的岗位责任。就是明确管理者、操作者和维修人员各自应负设备管理工作的责任。要采取管理、监督并举，激励与约束结合，管、用、修一体化的管理模式。即“全员、全过程、全方位”管理，我们必须明白这一道理，在学习中进步，不断提高专业技术水平和管、用、修业务能力。只有学习掌握提高素养技能，才能适应设备管理上台阶的
发展要求。
对设备管理，要根据各单位的生产现状和需求，坚持群管与专管相结合，技术管理与经济管理相结合，改善管理与实用相结合，设备维护保养与计划检修相结合，力求设备的寿命周期、费用最经济，综合效率最高。
设备管理是由一个个细节所构成的，只有做好每一个细节，才能做好每一件事情，才能及时发现问题、解决问题，才能不断提高设备管理水平。
要做好设备管理各项工作，必须加强和夯实设备基础工作，建立、健全、完善设备管理制度（办法）和设备档案管理，设备台账、报表、原始记录，以及计量、仪器、仪表的专项管理。
公司已汇编、下发了设备管理制度和设备专业经济责任制考核办法，希望各单位要认真学习，贯彻落实，真正做到“人人有事管，事事有人管”，真正做到实事求是、奖罚分明，真正做到有章可循、违章必究。
201*年设备管理几大工作
1、从元月份起各单位要建立、完善设备故障、事故、计划检修，停、开机时间以及设备故障、事故
影响生产、安全、质量造成损失的情况，记实统计上报工作。
2、深入开展设备现场检查，并针对检查中发现存在的问题，进行专项整治活动，采用督办、督查，视完成情况按专业经济责任制考核。
3、新系统投运后，要开展设备紧固，系统检查缺陷、隐患，开展润滑等专项整改。
4、进一步完善、规范设备点巡检制度，专检、抽查工作，公司将统一点巡检记录，进行不定期和抽检活动。
5、进一步规范备品备件的全过程管理，从备品备件的申报、审批、采购、到货、验收、使用、质量、反馈、准时、有效、保全等环节责任落实，层层把关。对因申报、采购、到货不及时或因未经验收，以次充好，未及时反馈使用质量信息等全程跟踪，视情节按章考核，同时加大压库、加快周转工作。
6、完善检修模式，实行检修定额、定时、定标管理，对影响检修计划实施或因检修影响安全、生产、质量，造成损失的责任单位或个人，加大分析考核。
7、加强设备事故管理。对设备事故做到“四不放过”，以减少降低或杜绝各类事故重复发生。
8、实行设备例会制度。每月要定期召开一次由设备厂长或设备主管参加的设备例会，总结汇报当月
本单位、本部门的设备管理综合情况，并提出次月设备管理工作计划。
“不积跬步，无以至千里；
不积小流，无以成江海”。
201*年度设备管理任重而道远，新系统将全面投入运行，老系统适时改造性检修，任务繁重、责任重大。只要我们有信心，有决心，用心专心敢于面对，敢于担当，夯实基础，规范标准，严格管理，一定会比昨天干得更好！
201*年元月
生产技术部
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