201*选煤厂生产科工作总结
生产科201*年年度工作总结
201*年，生产科在厂党政班子的正确领导下，在全科人员的共同努力下，以产品质量和经济效益为中心，以工艺改进、设备升级、标准化建设为手段，整体工作稳中有进，为选煤厂全年任务指标的完成做出了应有的贡献，现对一年来的各项工作进行总结。
一、主要指标完成情况
1、产量：效益煤计划162.1万吨，实际生产***万吨，完成计划的%；精煤计划137.5万吨，实际生产***万吨；块煤计划21.6万吨，实际生产***万吨；粒煤计划3万吨，实际生产***万吨。
2、介耗：计划***kg/t原煤，实际***kg/t原煤，比计划降低***kg/t原煤。3、电耗：计划***Kwh/t原煤，实际***Kwh/t原煤。4、油耗和药耗：预计油耗为***Kg/t，药耗1.5吨/月。
5、产品质量：精煤灰分***%、精煤水分***%、块煤限下率***%。6、加强业务保安，有力保证厂实现安全生产。二、201*年工作措施及重点：1、做实基础显强项
1）理顺生产流程，提高了系统应变能力。
一是为适应原煤煤质变差、煤泥含量增多现状，改造807、810两台快开压滤机，煤泥处理能力增加了300m2，保证了清水洗煤。二是对跑粗现象早发现、早预防，在主洗车间煤泥水回水管路安装两套防跑粗篦子，避免了系统跑粗对浓缩机产生不良影响。三是将螺旋溜槽更换成TBS，粗煤泥灰分从14%以上降
低到12%，避免了重介精煤“背灰”现象，提高了精煤回收率，稳定了发运精煤质量。
2）生产系统重点环节进行了强化管理
以技术攻关、强化操作为手段，在产率、稳定率上做文章，保证了效益的最大化。一是为提高精煤产率、综合产率，积极进行了多种生产组织方案的制订。在不同煤质情况下，合理分配脱泥量、利用返洗原煤来平衡综合入洗原煤煤质、强化重介三产品旋流器和浅槽系统的操作，及灵活调整分选密度等一系列生产组织措施，较好地解决了各个时期原煤煤质不同带来的产率难题。二是针对浮选床抽出率低、尾灰低的问题进，严格执行“尾矿灰分≥50%”的原则，科学调整了尾灰考核方案，减少了尾矿跑料的现象，提高了效益煤产量。三是针对重介循环水压力不稳情况，进行了广泛收集数据、科学论证，把浮选改为了半直接浮选，既保证浮选入料浓度合格，又减少了循环水使用量，确保了脱介循环水压力稳定，稳定了精煤灰分，降低了介耗。
3）积极开展机电设备专项治理活动，严格贯标。全年共开展了运输设备、电气设备、提升设备、吊挂设备等5项专项治理活动，每项治理活动都制定出科学规范的标准。治理活动小组成员，积极学规程贯标准；对车间机电人员进行治理标准培训，提高机电人员业务素质，保障了高水平高质量治理活动的完成。同时验收小组成员按照标准逐台设备进行验收，对验收成绩予以公布，制定严格的奖罚措施，奖励先进、鞭策落后，在全厂范围内形成了机电管理“赶、帮、超”的良好氛围，进一步提高了设备完好率、机电设备达标率，减少设备故障，有力的保证了生产。
4）积极实行业务保安，实现责任范围内安全生产。一是规范、完善了机
头、机尾护罩，网孔全部在50mm一下，防止了块状物飞溅伤人事故的发生。二是重新修订并下发了《＃选煤厂停送电管理规定》，规范了高、低压电力操作票制度，保证了供电安全。
5）加强环保工作，减少环境污染。一是对煤场存煤场地委托厂家设计了《＃选煤厂煤场水雾喷淋降尘系统》，11月份开始施工，可以有效减少煤场扬尘现象。二是对污水排放严格监管，保证了我厂及＃矿外排水的达标。三是对车间噪音和煤尘采取减少块煤冲击、及时检修除尘器等措施。
2、创新管理谋发展
1）围绕矿井提升和销售的主线，创新生产组织方式。
一是根据新庄矿提升时间，灵活开展用电调荷避峰工作，在每天用电高峰期的8:00~12:00原煤入仓，避开电费峰值，然后在用电低谷进行返洗。二是根据市场对产品质量的要求，以及根据＃盘煤灰分，在保证火车配装时不超标的情况下，及时调整生产指标，提高分选密度，增加效益煤产量，即使在原煤可选性较差的几个月，厂效益煤产量也保持在15万吨以上，圆班产量更是叠创新高，在5月4日创6673吨新高之后，9月1日又创出6783吨的圆班产量新高。预计能提前一个半月完成全年效益煤生产任务
2）创新精煤取样、过程控制方式，充分利用科技手段，保证煤质稳中有升。一是精煤取样改变过去“一铲”方式，变成煤流中间、边缘合理分配，严格子样取样次数，有效的消除了偏析现象的影响，保证了取样的代表性。二是充分发挥在线灰分仪反应即时的优势，通过班班比对，消除了小时灰分的滞后性和偶然性，能根据煤质变化调整分选密度，稳定精煤质量。201*年发运块煤限下率超标车数较201*年减少97%，精煤发运超标批次较201*年减少35.5%。
33）创新机电管理模式，积极进行设备升级改造，并凸显可视化、拨牌管理为核心的点检制度，实现全年机电管理9051管理目标。
一是应用高性能设备，降低故障。现全厂90%以上传动装置全部更换成了SEW电机，另外更换了新式轮斗机、拆除了81油浸式变压器改由91干式变压器统一供电等。二是全厂可视化点检管理全面实施。通过设备定位点检、设备可视化润滑、螺栓防松可视化管理、旋转设备可视化管理、油库可视化管理、配电室可视化管理，使职工对应知应会全面掌握，提高了点检技能和业务素质，201*年设备故障率为1.97%，生产影响时间较去年减少110小时。三是为保证可视化点检的效果，推行了设备拨牌定时巡查制度。在车间的重要设备，关键的部件上悬挂了定时拨牌巡检卡，检修人员通过拨卡确认检修实效，防止了人为失误或遗漏现象的发生。提高了职工的巡检频次和巡检质量，真正实现走动式管理，设备出现故障隐患时能够第一时间发现并排除。201*年4月份我厂机电管理创下了生产“零影响”的纪录，为实现持续的稳产高产打下了坚实基础，同时，极大的节约了生产成本。四是加强了节电工作。通过电容补偿柜的使用，目前除34PD、81PD功率因数在0.94，其余配电室功率因数均在0.98以上。通过对各车间大型用电设备单独计量，严格控制能耗，对生产系统进行改造，大幅度减少系统运行功率，同时合理安排生产时间，多利用用电低谷段大量洗煤，截止到201*年10月份吨原煤电耗6.62Kwh，有效控制在公司下达7Kwh指标以内。
3、树“精品工程”，带普遍提高，质量标准化管理创新见成效。
一是对“精品工程”、“标杆设备”考核标准进行了修订，细化了每种设备的完好标准，准确到固定螺丝暴露部位的长短，这样使被考核单位具有依据性，
验收更具有可操作性，考核结果更具有真实性。二是对精品工程验收方式进行了改变。原来分组进行验收，由于验收标准理解和掌握不一样，考核结果差距较大，可比性不强。现在对验收方式进行改进，由原来的普查到专人验收，统一了标准，使验收结果更具有科学性和指导性。
4、加强内功修炼，开展业务学习。
一是每月定期进行内部培训，培训知识包括机电、管理、集控、生产等。普遍提高了生产科人员的业务技能。二是编写了《调度员应知应会》，内容涵盖了调度基本知识、选煤基本知识、生产过程控制等内容，进一步加强了调度员生产指挥、协调的能力。
二、存在的问题与不足
1、生产技术管理制度仍不完善，亟待加强，无选煤生产技术管理软件，技术管理还处在经验管理的阶段，有很大的提升空间。
2、生产组织管理中，由于入洗原煤性质差及内部组织不到位等诸多影响，造成了产品质量不稳定、波动大。
三、201*年工作思路
1、总体思路以稳产、保质为目标，技术创新、管理创新为手段，优化洗选参数，减少设备故障，努力提高效益煤产率，保证全年生产目标的实现。
2、重点工作
⑴生产技术管理信息化、工作程序化。
一是依靠洗煤厂生产信息化管理，实行对关键岗位、重要生产技术指标实时监控，使各级管理岗位人员及时了解生产信息，及时调控。二是形成包括入洗原煤、生产方案、过程控制，信息反馈在内的生产技术管理程序化工作法，
真正推广实施精细化管理模式，解决现场中技术管理、技术指导薄弱不到位现象，进一步提升选煤生产技术管理。三是定期组织召开洗煤生产工程技术人员例会，就生产中存在的问题、技术改造、小改小革及下一步对策进行讨论，并实行一会一题培训制，切实提高工程技术人员的业务水平。
（2）优化生产方案，加强工序管理，提高效益煤产量。
一是引进生产技术管理软件，科学分析矿井原煤特性，做好产品的优化方案，在保精煤产率最大的同时，兼顾综合产率。二是针对煤质变差、煤泥可浮性差的现状对外与厂家、科研院所联系，调研浮选改质技术和新型浮选药剂，以提高浮选精煤回收率。
（3）视频监控数据与内网数据分离，加大视频数据信号的传输。（4）现场标准化治理，实现本质安全。
对全厂范围内的机械防护、电气保护、照明、接地、安全警示、持证上岗、仪表检验、管路缆线、设备标牌、消防、灭尘、瓦斯管理、电氧焊使用、文明卫生、标语牌板等进行全面检查和完善，推动质量标准化建设工作不断得到落实和发展。
（5）严格考核，提高生产科人员的综合素质
生产科将在提高队伍业务素质上下功夫，狠抓业务技能培训，作风纪律整顿，严格执行各种工作业绩考核制度，培一支业务过硬、综合素质较强的队伍，以适应企业快速发展的要求。
展望201*年，生产科任务更加艰巨，原煤煤质变差、产品质量控制难度加大，但我们将一如既往，尽心尽职，将本职工作做好，为选煤厂的健康发展做出应有的贡献。
扩展阅读：201*年选煤厂生产工作总结和201*年的打算
201*年选煤厂生产工作总结和201*年的工作打算
一年来，在生产组织方面，坚持以集团公司、矿厂三会精神引领各项工作。组织全厂职工积极完成各项生产任务。紧紧围绕提升，外运，品种煤生产等主要生产指标，从现场管理、质数量控制、设备管理、安全质量标准化等工作抓起，推行以《生产运转分析》为载体的生产指标量化考核体系，探索《小班生产协议卡》由重运转时间向重系统运转效率和效益转变的管理方法，强化了内部管理，加快了制度创新，使生产组织工作平稳推进，一直保持了良好的发展势头。现就一年来生产组织方面主要工作简结汇报如下：一、201*年生产指标完成情况201*年各项生产指标完成情况：
商品煤计划：640万吨实际：656.1688万吨块炭计划：130万吨实际：138.0007万吨精煤计划：25万吨实际：21.1092万吨粒级煤计划：30万吨实际：30.0802万吨品种煤计划：185万吨实际：189.1901万吨销量：640万吨实际：669.6931万吨铁路外运：399.6243万吨公路外运：298.6047万吨201*年与201*年主要生产指标对比：
10年
指标
计划
商品煤
640
产量商品煤
640
外运铁路公路自用,地
销块炭精煤粒级煤品种煤
1302530185
138．000721．109230．0802189．1901
15．9102-16．30514．42404．0291
122．090537．414325．6462185．1610
399．6243270．0688
-12．838880．0914
412．4631189．9774
669．6931
67．2526
602．4405
656．1688
402800
615．8888
实际
增减
实际
10年
同比
09年
二、生产组织管理1、管理制度创新。
在生产组织过程中，始终将现场管理作为一项重点工作贯穿于生产组织的全过程当中，坚持工长的“一碰头”“三汇报”制度，严格规范三汇报的内容和汇报时间；加强了交接班制度的落实，建立了小班岗班交接班签字卡，做到了交接班标准明确、责任明确、考核明确。危险预防、问题预防，有针对性、有目的的组织生产。
在生产压力大和系统存在问题不能正常组织生产时，坚持每天下午的生产碰头会，以此来解决影响生产的挡手问题。
生产管理制度的不断引深使的生产管理从粗放型向集约型最后向标准量化精细化方向迈进，生产系统运转效率得到了有效提升。按照精细化管理的原则，在全厂推行以《生产运转日报分析卡》为载体的生产指标量化考核办法，根据生产系统匀衡生产的最佳处理能力，以北艺、中部、2#斜井给煤机全天运转51小时；以重介入厂201#皮带小时量1700吨，生产班运转7小时，检修班运转5小时，全天重介系统运转19小时；精煤回收率不低于66%；粒级煤240#量回收率不低于5.2%为标准；根据各队所承担的职能和指标的不同，建立量化考核体系。在生产组织全过程当中实行闭合管理。凡发生事故或不达上述考核标准要求的岗位、环节、小班，班后要进行当班运转时间影响因素分析，并进行考核；全天队组不达标的，队里要分析，并联责考核队干。使生产队组生产组织的目标明确、责任明确，每人、每班、每队各有压力和动力，将生产指标层层分解落实到了岗位、人头。从而形成队与队、班与班、岗位与岗位之间相互制约、相互监督、相互促进、相互帮助的分工合作关系，实现了全厂管理的有机统一。使本班、本队达标，上下游岗位之间在生产组织过程中自觉形成相互帮助和支援格局，进一步树立起团队精神，增强了凝聚力。特别是不同队组的同一小班，在发生问题时都能够以求全系统运行的最大限度进行相互支持。
2、品种煤组织1）块炭生产
首先严格规范了原煤筛的筛网管理。根据煤质变化随时调整筛网规格，既要控制好240#上末煤限上率，又要防止粉煤过多进入分选机造成介质消耗超标的事故。同时通过定期检查、质检站督查和在215#、216#上加强检测筛面的措施，有效控制了原煤筛网破损、跑块对产品质量和下道工序、后续生产流程的影响。其次，重点了抓分选机比重液密度控制。通过及时、有效的技术检查和监督减少了洗选过程中的块炭损失，全年没有发生矿对我厂的跑炭事故考核。
第三是转载环节的管理。抓分级、入仓管理，特别是缓冲溜槽和顺序入仓、限下筛的管理，对这些重要环节发生的问题，抓住不放，一抓到底。
2）精煤生产
根据3#煤源不足这一客观情况，主要做了两方面的工作：①调整原煤分级筛筛面，最大限度地增加原煤入洗量：将入洗粒度由4-25mm调整为0-30mm物料全部入洗，确保了3#煤源充分利用。
②严抓15#煤配洗工作，使2#精煤的毛煤产率始终保持在66%以上的较高水平。同时严格入仓管理，坚决杜绝混装现象。在配装上严格制定配装措施，以实现精煤外销的最大化。为精煤上量，增产增收创造了条件。
3）粒级煤生产
①针对粒级煤产率不稳定，生产过程管理不严的问题，重点抓了240#未煤全入选、原煤分级，限上率控制和跳汰机等主要质量工序环节的管理工作，并建立重点指标监测和工作质量考核机制。
②针对粒级煤系统，事故比效集中的原煤博后筛，跳汰机自动控制，液压站，A703大倾角皮带和旋流器，离心机水系统。制度了重点设备，重点管理措施，作为小班工长班中，重点巡视，小班三汇报的重要内容来落实。有效减少了事故对生产的影响。
③为增加粒级煤产量，在限下仓上方进行了系统改造成，加装了分级筛，对块炭装车限下物进行分级，实现了增产粒级煤的目标，
3、制度措施落实
一年来，在生产组织过程中，坚持以生产管理规定、质数量管理规定和机电管理规定为准绳，对小班生产，达不到运转时间标准的严格按生产指标量化考核标准进行考核；对半小时以上事故进行分析，以分析事故、查找原因、接受教训、制定整改措施，以此来达到遏制事故的目的。同时，在厂调度考核中引入量化绩效考核机制，奖金分配由原来的系数考核变为与运转时间、品种煤产量、外运等量化指标挂钩的考核办法，调动了职工的工作积极性和主观能动性。
三、存在问题
1、各项制度措施的落实，缺乏有效的考核和监督机制，在落实过程中，随意性大，不严谨。
2、生产指标量化考核体系，对生产数据的准确性，可靠性要求较高，现有设备因故障率高，稳定性差，对体系的运行影响较大。
3、随着调度工作，精细化管理的推进，现有人员结构和管理要求之间的反差在逐步增大，以影响到调度工作的开展。
4、生产管理方面，厂队之间仍然存在不闭合的现象。四、今后打算
1、进一步完善以《生产运转日报分析卡》为载体的生产指标量化考核体系，不断提高队干、工长的生产组织积极性。逐步规范生产组织程序，严肃生产组织秩序。
2、将目标绩效考核、精益管理理念导入生产管理的每一个重要环节，针对系统存在的缺漏，进行流程再造，管理创新，将生产管理由重结果向重实现过程、重创造价值转化。
3、整合调度生产报表，充分利用本厂内网资源，逐步实现生产过程控制、指标数据，网络资源共享、自动化办公。
4、改进重介原煤筛布料方式，完善介质回收系统，解决长期存在的因布料不均、湿煤引起的介耗超标的问题。
5、改造重介分选比重液控制系统，实现自动控制。
6、在主提升皮带，加装给煤机远程控制变频器，以实现给煤机处理量的线性调节，逐步达到生产系统均衡生产。
7、在跳二队，粗煤泥处理环节，建立长效、系统的生产管理模式，使工作标准量化，从生产管理角度，减少跑粗对生产的影响。
8、改进精煤洗选系统，实现3#煤单洗和精煤自动化配洗配装。
201*-1-
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