制动鼓车间年度工作总结
制动鼓车间年度工作总结
当201*年的钟声敲响之际，我们送走了201*年。回顾已经过去的201*的一年里，车间在公司的正确领导下，紧紧围绕生产为中心，克服人员紧张、管理困难等诸多不利因素，不断强化车间基础管理工作，狠抓落实，经过全体职工的共同努力，车间的综合管理工作更加完善。车间在公司的正确领导下，在车间广大干部职工的共同努力下我们圆满完成了产品的生产计划，并且在这些产品的生产过程中我们取得了较好的业绩，但是也存在一些需要我们在以后工作中注意的问题。在新的一年里，我们必须保持在201*年已经取得的业绩，使各方面工作能得到进一步完善，在执行201*年生产计划过程中，很多方面反映出车间管理需要进一步加强。我将本年度的工作总结如下：
一.人员管理：
在全国消费水平提高和汽车制造行业低迷的环境下，为稳定职工队伍。一方面和员工沟通，一起分析当前的经济形势，时时去关心他们的生活，经常和他们拉家常。一方面同公司协商提高了工资待遇。使之一支稳健的团队依然重放光芒！但也有因为管理方面的不足造成个别员工的思想波动性比较大。另一方面，由于我们是生产型企业，员工的素质参差不齐，缺少在这方面对员工按层次进行培训。
二.质量管理：
在公司质量部的督导和本车间的监管下，全年没有出现大的质量事故，做到基本能让客户满意。但由于员工的素质参差不齐，质量意识、技术要求不完全明确，时有小问题发生，总让我处处不放心，使得自己工作压力加大。
三.现场管理：
由于生产特性导致本车间是全公司环境最差的车间，特定专职人员对车间每天进行清扫，保证了车间的基本整洁。但定置管理仍没有完全到位。到目前为止，我们还没有真正的对所有的物品进行定置管理，只是临时决定一些物品的摆放，同时由于工人的懒散性和素质的高低不等，有时在作业场地完成作业后，不能做到人走场地清，乱放的现象仍然存在。
四.设备管理：
由于经常给员工讲解设备保养知识，没有出现大的设备安全事故，从而使质量得到了基本的保证。由于人人都有惰性，操作人员总是能省事就省事。这样设备上面的铁屑等偶尔不能及时清理。
五.安全管理：
安全管理力度不够。安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全事故没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能彻底消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，不存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的。
综上所述，在新的一年里，车间制定了新的规定，做好以上不足的工作。更全面做好各项工作的同时，积极配合公司搞好各项活动，全面完成公司交给的各项任务，为公司带出一支能打硬仗，吃苦耐劳的员工队伍。
津市嘉城公司制动鼓车间办公室
201*年12月30日
扩展阅读：201*年二车间年度工作总结12-20正式版
广东富华铸锻有限公司
二车间201*年年度工作总结
奋发图强勇攀高峰斗志昂扬激流勇进
201*在外部需求持续萎缩、国内经济增速持续放缓的双重影响下，我国钢铁、水泥、平板玻璃等行业出现严重产能过剩，部分行业处在行业性整体亏损状态，富华，在当前经济形势下能在市场占有不可取代的位置，得益于集团董事长高瞻远瞩的战略思想，得益于集团上下同心同德，激昂奋勇的工作作风。富华铸锻二车间，回顾201*，洒下的是一路的辛酸与汗水，留下的是一个个攻克的难关与可喜的成绩。下面就201*年年度主要工作做如下总结：一．全年产量产品名称轮毂制动鼓减壳杂件冷铁/螺母数量合计/件浇注重量/吨1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计341，142989,39811,81216,7195606761365774699311033955442411815094141932946268746675923312460851151861057571413854259089744059417861457419763106812952318085288709140125500864527985802934030828966321953170012800697621564349010455267034261308210855201*6470484953980237935531,216118，905115，752253，209199，743149，340207，836180，718133，631161，825169，427199，9011,890,2876186.33812.98169.27588.88539.57440.87833.76703.66953.87899.6436374844310064.7681,193.42广东富华铸锻有限公司
自201*年1月至11月，生产轮毂341142件，制动鼓989398件，总产吨位81193.42吨全年最高吨位为11月份达10064.76吨。
二．调整生产结构，适应集团需求
调结构，促改革，谋发展。为适应形势多变的市场形势，产品结构在不断的趋于多元化，调整生产结构来适应集团需要迫在眉睫。
1.二车间刚开线直至201*年，2-1线主要以生产球墨铸铁轮毂为主打产品，2-2线生产灰铸铁制
动鼓，201*年初，集团积压R轮毂90万件，2-2线制动鼓供不上集团需求，为保证制动鼓与轮毂的配套，公司要求在2-1线转为生产制动鼓；通过公司领导的蹲点指导，员工的不懈努力，在较短的时间内，把难关攻克、难点消除，顺利地完成调整，使得2-1线正常的生产制动鼓。
2.5月份开始，广进公司的出口轮毂逐渐向富华二车间转移，以3601B、3601C、2103M轮毂最先
在二车间试制，当工艺逐渐成熟转入小批量生产时难题挡在了二车间面前，原来生产3601S1轮毂的悬挂链挂钩没法挂住因内腔有个中间冒口的3601B轮毂，在经过二车间领导与维修人员的几次设计改进后，制作出了多用型悬挂链挂钩，能胜任多种产品使用，为满足产品转型批量生产创造了有利条件，问题得到了圆满的解决。
3.由于富华3012螺母需求量递增，广进公司产能制约，公司充分利用二车间长线轮毂型板空位加
设螺母6件/型后，大大提高了生产效益，降低了成本。
4.在201*年试制的很多产品投入小批量生产和广进球铁产品不断的转入，2-1线白班一条线生产
球铁已满足不了生产需求，经二车间决定在2-2线尝试生产球墨铸铁。由其是有中间内冒口的轮毂为防止直接下线导致硬度偏高，需保温4-5小时才能下线，为了满足生产计划，，再次对产品生产结构进行调整，上午两条线生产制动鼓，下午14:00-15:00转为生产轮毂，这样既保证了质量，也完成了生产计划。三．提高生产效益
科技是第一生产力，为提高生产效益，完成集团总部下达的生产计划，为一线员工创造更高的工资收入水平，二车间全体上下苦攻技术关。
1.由于型砂质量的影响（a.天气炎热导致砂温达50℃。b.型砂在线检查不正常。C.原材料厂家、批次的更换。）导致生产制动鼓时下型吊砂经常性会出现起模困难，断在模具内的吊砂正常速度挖出来需耽误2-3min，经二车间领导与工程师对模具设计改进，在原有模具上加装了一套辅助起模装置，调试阶段按原来膨润土42kg/碾试产时实现了0断模记录，使用逐渐成熟后尝试膨润土减至38kg/碾后仍能顺利脱模，此项改进不仅提高了生产效益，也节约了生产成本，可节约成本达200万/年。
2.由于根据以往的经验，3601B、3601C轮毂下线过早会导致硬度偏高，一直都保温4-5小时后才推下线，在上级领导的大力支持下二车间从9月份大胆尝试了按正常生产速度推下线试验，结果经质量部确认金相、硬度、强度均符合技术要求，次项成功标志着产能的大大提升。
3.在以3601B、3601C轮毂为成功导向的推动下，2103M轮毂二车间不断的在摸索技术改进方案，争取改变现有工艺出品率低、不能直接下线的技术难题。四．工艺方案改进
1.常规的3602S1制动鼓今年由于浇注工人的更换，出现了新的铸造缺陷-冷豆，形成原因主要是因浇注工未能很好的控制流量导致铁液飞溅直接从排气眼中流入型腔小平面处，废品多时一个班可高达5-8件，为解决此类缺陷的产生除加强浇注工技能培训管理外，主要还是从工艺着手改进，车间主任蹲点现场研究对策，最终决定在压边冒口处设计一个冒口窝，把飞溅流入的铁液收集在这个冒口窝内，冷豆缺陷得到了根本的解决。2.CO-3行星减速器壳由于中间一直得不到很好的补缩形成凹陷，技术部制定工艺修改方案在中间位置增设冒口，但仍未得到很好的解决，后经过车间试用纸袋装加发热剂置于中间冒口内后，缺陷才得到了解决。
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3.在每次新产品试制时，车间当班领导、技术员都会跟踪整个试制过程，产品出来后细心查看外观质量，及时掌握质量部的检验报告，对新产品试制的整个信息向技术部反馈，并指出工艺设计与现场生产不相符的部分，提出合理的改进措施。主要包括：a.模具光洁度不够、有倒角引起的起模困难。b.冒口设计高度与砂箱高度不符、凹凸模直浇道高度不够。C.后处理因设计的冒口颈太厚或位置不合理导致产品处理困难等。
4.制定合理的工艺改进方案相继对470后桥减速器壳一直在冒口处存在的凹陷缺陷进行工艺改进，抬高冒口补缩位置后成功解决，制动器箱体一年多来一直未解决的内部缩孔缩松经二车间领导、技术员参与后才生产出了合格的产品。五.严控质量关
质量是一个企业的立足之本，生存之道。二车间201*年狠抓质量关，主要表现在：1.以长线产品3602S1制动鼓废品率为例，图表说明废品率总体呈下降趋势的良性发展。
201*年3602S1制动毂废品率12.00%10.00%9.74%废品率8.00%6.00%4.00%2.00%0.00%123456月份7891011
3.59%4.10%3.58%3.22%3.50%4.64%1.53%1.53%1.06%1.61%废品率
1.由陶总主持各部门参与每天下午在二车间召开一次QRQC会议，对昨天或当天存在的质量问题各部门进行探讨，并针对各种质量问题制定出有效的应对措施，快速解决，这一举措大大改善了以往因现场存在问题而技术部门未及时掌握或反映未果的局面，质量得到了进一步升华。
2.沃尔沃用户的审核对于二车间所有人员都记忆犹新，沃尔沃集团做为全球领先的商业运输及建筑设备制造商，沃尔沃汽车以质量和性能优异在北欧乃至全球享有很高的声誉，特别是安全方面更有其独到之处，作为全球顶尖级企业的产品供应商，沃尔沃提出了对于现有二车间更为苛刻的生产过程控制和质量要求，在上级领导的正确督导下，二车间按照以往ts16949或类似的审查经验，对现场整理清扫，要求员工按照控制计划和作业指导书正确操作，记录资料真实详细，然而通过沃尔沃审核打分决定我们离全球顶尖级铸造厂仍有一步之遥。虚心改进和学习我们才能够走的更远，从硬件到软件，制芯组制作修芯平台，叠层转运小车，涂料搅拌机等，为制作出高质量的砂芯提供了良好的硬件设施。原材料实施批次管理先进先出，让后期如出现质量问题有可追溯性，现场记录增添炉料批料记录，孕育剂，球化剂，球化时间等记录表，作业指导书配备操作步骤图片，更直观地培训、规范现场员工按要求操作。三个月时间二车间按照沃尔沃提出的整改项目逐步落实，组织一线操作员工针对各岗位进行一一讲解培训，在迎接了沃尔沃第二次审核以后，质量意识已深入到二车间每个人细胞内，从刻意地按要求操作到逐步自然形成习惯性操作，为成为全球顶尖铸造厂迈开了很大的一步。
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3.废品率控制。利用班前对重点班组-熔化组针对高废品率项进行全员岗位培训，严格按照作业指导书操作，LED显示屏对各班废品率进行每天更新显示，使员工真正做到了心中有“数”。
4.为实现产品在客户使用过程中出现质量问题有依可寻，201*年推出在产品上贴当班炉号，但今年发现会因造型组和熔化组缺少沟通导致炉号错误使此项工作显得无任何意义，为扭转这一局面，二车间管理共同探讨，最终决定造型熔化相关岗位配备对讲机及时沟通，如还有少量错号由浇注工注明箱号，后出理用钢字码改印正确炉号在产品上，为实现产品后期质量跟踪、分析提供有利保障。
5.设立质量奖。为鼓励员工全员参与质量控制，公司每月设立了质量奖项来鼓舞人心，让二车间所有员工从原来只一味追求产量变为产量与质量共存的心态意识，浇不足缺陷得到了有利控制，长线成熟产品的废品率明显呈下降趋势。六.安全文明生产
“安全第一”几乎是每个工厂打出的标语，“人本原则”是未来企业发展之所趋，消除隐患未雨绸缪，杜绝违章严防死守，实现了全年无重大安全事故的发生，小工伤全年降低至88人/次。二车间201*安全工作如下:
1.设立安全工程师。对员工劳保用品穿戴进行全天侯检查，对不正确或不穿戴劳保用品的员工进行批评教育或给予经济处罚。
2.班前安全喊话。自11月开始针对各个班组实际情况由安全工程师编制了安全口号，要求每个组利用班前3-5分钟列队进行安全喊话，由带班管理进行监督考核，自实施这一举措后，员工安全意识大大加强，“安全”二字时刻泯记在心，警钟长鸣。
3.四不放过原则。自设立安全工程师后就一直坚持“四不放过”原则，由公司高管与车间领导对典型案例分析，在出事现场对员工进行再教育，逐步实现了职工从“要我学”到“我要学”的转变。
4.继续坚持每周5S巡查，设立管理人员专职督导，对现场重新整理整顿，地面每天做到三次以上清扫，对设备进行保养清洁，重要吊装设备重点检查，消除险在安全隐患。真正做到了消防栓、车辆通道无杂物堆放，设备无带病长时工作。让每位老员工感受到了二车间旧貌换新颜不仅仅是工作环境的改变，更是安全文明生产的一道屏障。七.设备制作与维护保养
设备做为企业的硬件设施，它代表的是生产力，按时按量完成生产计划设备是我们的坚强后盾。为降低设备停机率，二车间做了如下工作：
1.滚筒输送机制作。2-1、2-2两条线15#输送皮带由于回收高温旧砂，皮带往往寿命在3-6个月的时间就已经千仓百孔，修补给机修工带来很大工作量，因漏沙给操作工添加了很大的劳动强度，主要还是因皮带断裂带来停产的严重损失，由车间领导提议，设备工程师设计，机修人员自制，大胆尝试安装带外喷水的滚筒式输送机，在2-1线调试运行收到了良好效后又在2-2线加装了一台，这一设备的改进与原来相比不仅减轻了工人劳动强度，降低设备停机率，更延长了皮带使用寿命，直接节约成本达15万/年。
2.后处理轮毂冲压线改装。为适合现有轮毂产品结构内置冒口冲压，改变最初由人工抱件上下冲压的格局，决定拆除原来的二次震动落砂机后制作了堆放轮毂的平台，由设备工程师设计自购材料、元件制作冲床2台，加设轻轨吊车，既满足了生产条件，又减少工人劳动强度，提高了生产效益。
3.设备维护。每天下午由车间主任主持召开一次班组长以上的MRMC会议，各班组长简述设备存在的异常情况，机修、维护组记录安排检修维护计划，设备工程师指导监督完成进度，小问题当天解决，困难问题2天内完成的快速处理能力，真正做到了会必议，议必果的良好议程。
4.对机电修人员进行评分制考核。为加强机电修人员责任心，提高修理质量和速度，决定对机电修人员进行评分考核，直接与当月工资挂钩，对机电修人员既是约束也是鼓励，此项制度推出后机电修人员的责任心与积极心上升到了一个崭新的高度。八．成本考核工作在逐步推进
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节能降耗对于高能耗的铸造企业显得尤为重要，一个企业盈利与否，技术、管理两手都不能松。虽然公司对二车间成本考核还没有制定出具体考核指标，但狠抓成本从未松懈。
1.坚持“劈峰用谷”的用电原则不松懈，今年在生产任务不繁忙期间再次对生产时间进行了调整，甚至劈开了平峰电再生产。
2.在保证质量的前提下对α淀粉由原来的3kg/碾下降到了2kg/碾。生产制动鼓时膨润土由原来的42kg/碾下降到了38-40kg/碾。
3.在生产加铜元素刹车盘、制动鼓时回炉料坚持单放单用，节约了铜的加入量。4.球化剂加入量由炉前S含量高低进行及时调整，改变过去定量加入而带来的损失。
九．201*年主要存在的问题
俗话说:“点点滴滴，造就不凡”回眸201*，虽然取得了一些可喜的成绩，但不足与改进仍是每个人不断学习的动力与方向。
1.设备自主保全工作不够完善，因此由设备原因导致的停工停线时间延长。2.工伤事故88例，安全工作进一步完善刻不容缓。3.工序操作不够仔细，随意操作仍然存在。
4.现场5S工作持之以恒未能完全的坚持，养成习惯性亟待提高。
5.冲压轮毂因震动筛挤压碰伤，冲压废导致的报废占整个冲压轮毂废品率的50%以上。
6.新产品小批量件在静压线的高节拍生产时下芯工序跟不上节拍影响整个产能和质量也是亟待改善。十．201*年工作打算与改进方向
201*接躇而至，生产车间工作任重而道远！对201*年工作打算主要有以下几点：1.实力线的推进与实施，为彻底控制成本制定具体办法和管理思路做筹备工作。
2.设备自主保全工作逐步推进，各班组以一到两台设备为典范，以点带动面的方式全面铺开。3.质量再上新台阶，加强各工序管理，计划制动鼓废品率控制在＜1.0%，轮毂＜3.0%杂件＜5.0%4.完善工艺，加强设备改进，保证冲压轮毂因碰伤，挤压伤报废率占冲压轮毂总废品率10%内。
5.坚持安全第一不松懈，开展形式多样的安全再教育，争取全年0重大伤亡，小工伤控制在20例以下。
十一.201*望集团对二车间的支持项
二车间取得了现有的成绩与集团各级领导的支持是不可分割的，201*年望集团公司给予二车间以下支持与帮助：
1.台山、顺德运输过来的废钢材料需加盖防雨布不淋湿、无锈蚀、无油污。2.主要原辅材料（膨润土、煤粉、原砂等）保证稳定的供应商和各批次质量。
3.设计改进屋顶通风换气，改善烟尘排不出问题，保证工人有一个良好的作业环境。4.定制适合各种产品下芯的机械手提高新产品生产效益，降低废品率。5.壳芯机设备使用寿命已近20年之久，需更换设备保证产能、质量。
6.分批派出管理人员、技术人员，去先进的大型企业考察学习、开阔眼界。
“走出去，引进来”是我们二车间201*求发展的新目标。打造绿色铸造，科技铸造，人文铸造是我们长远战略的总目标。加油二车间！以集团总体发展为中心，市场为导向，为中国的铸造事业再添辉煌！
二车间
201*-12-20
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