车间现场管理总结
车间现场管理总结
6S管理推行以来，公司6S管理取得了如下阶段性成果：
1、车间现场井然有序，条理分明。车间通道黄色地坪漆已涂刷完毕。
2、各小组的工作区域已按照6S管理要求整理整顿完毕，每个作业区域都有标识，每
天检查，合格后才能进行生产。
3、收集、整理了各区域标识，制定了各区域标识方案，制作了各项目看板。4.车间原有电源箱是几块钢板利用车间钢结构立柱对接而成，安全没保障。经讨论
把车间的电源箱全部换成标准、统一的正规电源箱，每日专人检查。5.各种设备统一摆放，配备了设备保养卡，做到专人负责，专人管理。
6.成立卫生检查小组，每天下班检查，第二天公布结果，把每天存在的不足提出来，
便于改进。
7.坚持合理化建议的收集，有合理化建议三天内回复到本人，坚定提合理化建议人
的积极性。
推行6S管理以来，车间管理出现了较大的变化，部分区域工作现场整洁有序，区域明确、通道畅通、标识清晰；工具柜架物品摆放整齐有序、标识清楚，有力地促进了工作质量和工作效率的提高，提高了空间利用率和工作效率。同时治理整改了部分消防安全、生产安全隐患，提高了员工安全防范意识，生产车间整体形象得到了提高。
6S管理推行工作下一阶段工作安排
1、继续深化标识要求和宣传栏、看板，实施现场整体规划(地面处理、标识等)，全
面实施整理整顿。
2、开展6S管理专业培训教育，开展包括质量、安全等知识在内的系统6S管理
专业培训教育，培养一批既熟悉6S管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的6S管理骨干。
3、开展6S管理简报、知识竞赛、6S看板和6S宣传专题等行之有效的宣传形式，
逐渐形成6S管理文化氛围。
4、加强宣传教育培训工作，组织开展亮点创意、征文演讲竞赛活动，加强单位
内部和单位之间的交流学习，做好班组长骨干培训，为公司长远发展打下坚实的基础。
5、制定针对性强、可操作性强的检查评价文件，在检查考核评比基础上，每季
度进行一次检查评比，年底按累计成绩评出6S管理优秀单位予以表彰，最终实现6S规范管理。
我们有决心、有信心不断持续改进，完善提高，巩固现有成果，创新6S管理、拓宽6S管理，将6S管理做深、做细、做实，全力打造出一流的生产现场，为打造一流公司的宏伟目标做出贡献。
工程装备研发部
二一二年一月五日
扩展阅读：现场管理之心得1
现场管理之心得
一、现场的概念
所谓现场，是以生产、品质、仓储、设备等直接部门的工作为中心，进而扩展到间接服务部门工作的一个概念。二、现场为什么这么重要
因为，即使计划、采购这样的间接管理工作，也只有在充分了解现场实际情况的基础上，才可能定出切合实际的内容，脱离了现场，也就脱离了管理的基石，因此，无论日常管理，还是工作改进，都应以现场为中心展开。
以现场为中心的管理和改善活动，与今天“以顾客为中心”的思想是一致的，现场部门以生产、品质、物流、设备为中心，展开提升品质、降低成本、节约时间的管理和改善活动，正式确保达成产品设计要求，提升客户满足度的关键。三、管理与改善的关系
保持现有的技术和管理水平是“管理”，而实际现有水平，使之间更高水平提升是“改善”，所以改善时突破现状，生产新价值的开创性努力。1、明确课题产生的定义
2、把握现状：通过对现状的了解，发掘出问题。3、目的：想要得到的结果。4、改善着眼点：准备从何处着手。5、目标：明确要努力的程度。
6、组织：分工明确，团队作战，成就感。7、日程计划：进度明确，整体协调。
8、管理项目：明确通过对哪些项目的控制、改善，能反映问题解决
5W2H的适应性设问1）为什么这样必要的2、目的对象3、在什么地方做更好、4、什么时间做更好5、什么人做最合适。1、什么方法更好2、耗费如何4M的条件设问
1、2、3、4、
设备、工具是否最大限度使用，是否充分利用运转间隙时间。方法、配置、设计，作业要求明确，公差是否恰当。加大人员、搬运人员、检查人员原材料、半成品、消耗用品
进行动作有效性和经济性设问
1、有效动作：伸手、握取、移物、放手、装配、拆卸、使用2、辅助动作：寻找、选择、检查、对准、定位3、延迟、思考
进行作业安全性和环境的适应性设问新方法的展开
1、去除不要的项目明细
六．现场管理十大项目之四：效率管理1．个别效率与整体效率2．追求卓越的综合效率
综合效率=稼动率*作业能率*良品率
稼动率：反映设备实际运行占实际出勤时间的比例，越高越好。作业能率：反映速度低下的影响，越大越好。良品率：反映了产品符合质量标准的比例，越大越好。3．如何提高瓶颈工序的生产率（附3）◇减少及消除瓶颈工序的停线时间◇按出货计划安排使用或通过瓶颈工序◇零件到达瓶颈之前“品检”
◇通过瓶颈后的半成品在后工序做好流程管制，确保不会成为不合格品◇非必须使用瓶颈工序的零部件不要使用或通过瓶颈工序◇增大瓶颈工序能力（分包等）五．现场管理常用的3大工具1．工具1：作业标准化标准化的目的技术储备提高效率防止再发教育训练
案例：洒掉的牛奶怎样处理2．工具2：目视管理（1）何为目视管理
目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。
据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到「一目了然」，从而容易明白、易于遵守，让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。
几个简单的事例：交通用的红绿灯红灯停、绿灯行包装箱的箭头管理
有零件的箱表面箭头朝上（↑），无零件的箱倒置箭头朝下（↓），不易丢弃尚未使用之零件
排气扇上绑一根小布条，看见布条飘起即可知到运行状况（2）目视管理的分类目视管理通常分为五大类：第1类、目视管理的物品管理日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。
通常对这些物品管理有四种基本形式：随身携带伸手可及之处较近的架子、抽屉内放于储物室、货架中
此时，“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速地取出放入”成为物品管理的目标。◎目视管理的物品管理之要点：要点1：明确物品的名称及用途。方法：分类标识及用颜色区分。要点2：决定物品的放置场所，容易判断。方法：采用有颜色的区域线及标识加以区分。要点3：物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。
要点4：决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。
方法：标识出最大在库线、安全在库线、下单线，明确1回下单数量。
第2类、目视管理的作业管理
工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确地实施呢？在作业管理中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等情况是非常重要的。
◎目视管理的作业管理之要点：
要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。
方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。
要点2：作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施。
方法：ONEPOINT（重点）教材、欠缺品误用品警报灯。要点3：在能早期发现异常上下工夫。方法：异常警报灯。
目视管理的作业管理就是将以下四点：①是否按要求的那样正确地实施着②是否按计划在进行着③是否有异常发生
④如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。第3类、目视管理的设备管理
目视管理的设备管理是以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的。◎目视管理的设备管理之要点：
要点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。要点2：能迅速发现发热异常。
方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。要点3：是否正常供给、运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。
要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。方法：特别是驱动部分，下工夫使得容易“看见”。要点5：标识出计量仪器类的正常异常范围、管理限界。方法：用颜色表示出范围（如：绿色表示正常范围，红色表示异常范围）。
要点6：设备是否按要求的性能、速度在运转。方法：揭示出应有周期、速度。第4类、目视管理的品质管理
目视管理能有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少品质问题发生。◎目视管理的品质管理之要点：
要点1：防止因“人的失误”导致的品质问题。方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分，类似品采用颜色区分。
要点2：设备异常的“显露化”。
方法：重要部位贴“品质要点”标贴，明确点检线路，防止点检遗漏要点3：能正确地实施点检。
方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。第5类、目视管理的安全管理
目视管理的安全管理是要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。◎目视管理的安全管理之要点：要点1：注意有高差、突起之处。方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。要点2：注意车间、仓库内的交差之处。方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。
要点3：危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。方法：法律的有关规定醒目的揭示出来。要点4：设备的紧急停止按纽设置
方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标识。（2）目视管理的要点
无论是谁都能判明是好是坏（异常）能迅速判断，精度高判断结果不会因人而异（3）目视管理的水准
初级水准：有表示，能明白现在的状态中级水准：谁都能判断良否
高级水准：管理方法（异常处置等）都列明目视管理----作业管理类
水准目视管理内容参考例（液体数量管理）
1管理范围及现状明了。通过安装透明管，液体数量一目了然水准目视管理内容参考例（液体数量管理）
2管理范围及现状明了。管理范围及现在的状况一目了然。明确上限、下限、投入范围、管理范围，现在正常与否一目了然。水准目视管理内容参考例（液体数量管理）
3管理范围及现状明了。管理范围及现在的状况一目了然。异常处置方法明确、异常管理装置化异常处置方法、点检方法、清扫方法明确、异常管理装置化。
目视管理----设备管理类
水准目视管理内容参考例（皮带管理）
1明白设备现在的运转状态。将盖板透明化，皮带的松弛状态和运转状态看得见
水准目视管理内容参考例（皮带管理）
2明白设备现在的运转状态。设备的管理范围及点检方法明确，正常与否一目了然。将盖板透明化，皮带的松弛状态和运转状态看得见水准目视管理内容参考例（皮带管理）
3明白设备现在的运转状态。设备的管理范围及点检方法明确，正常与否一目了然。日常管理及异常处置方法明确异常处置方法、交换方法及交换计划等谁都能明白
3．工具3：管理看板管理看板是一流现场管理的重要组成部分，是给客户信心及在企业内部营造竞争氛围有无形压力的氛围之非常重要的手段。管理看板的作用：
第一部分认识现场管理与现场改善◇企业竞争环境特点
◇现场管理的定义与现况缺失分析◇现场管理的主要内容
◇现场管理在生产企业中意义与作用
◇新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战第二部分现场管理人员的角色认知与定位◇新时期下主管面临的挑战和机遇◇现场主管的地位和使命
◇现场主管在执行中的角色和作用◇现场主管执行能力的主要构成◇现场主管的权力和管理原则◇现场干部应革除的缺点◇角色认知对自己和环境的分析◇如何对自己规范、权利和义务准确把握
第三部分现场管理与改善利器一：如何发现问题和解决问题◇异常问题与解决问题的思考点◇问题的分析方法及解决问题方法◇挖掘问题的类型和问题的再认识◇问题改善的思考步骤
◇PDCA循环内在精髓及操作要领◇5W1H与五个为什么◇头脑风暴法应用◇生产现场管理偏差及纠正◇案例分析
第四部分现场管理与改善利器二：如何消除浪费◇浪费定义及类型◇如何识别现场中的浪费◇工厂中常见的浪费及控制◇目视管理在消除浪费中的作用◇怎样让问题看得出来目视管理的执行◇现场中的七大管理浪费◇怎样根除现场的各种浪费
◇目视管理在设备、材料、方法管理中的应用◇案例分析
第五部分现场管理与改善利器三：5S管理◇5S定义、特色及实施◇整理、整顿的含义与推行步骤◇清扫、清洁的含义与推行步骤◇素养的含义与推行步骤◇如何推行5S并将5S落到实处◇5S推行失败的原因分析
◇5S实施的重点，难点及解决之道◇5S与其他活动的关系◇工厂实施5S的案例与讨论
参加金蓝盟《生产干部如何管现场控成本》培训心得
部门：分厂总装车间岗位:车间主任姓名:张伟
9月13日,公司组织部分学员参加金蓝盟培训机构组织的关于《生产干部如何管现场控成本》的课程培训。以下谈一谈听完主讲郭辉老师授课后的心得体会以及今后的工作打算：
一、成本知识的认知：企业经营的目的是制造利润，在不同的历史阶段，企业获得的方法是不同的，在当今的精益生产时期，成本显得尤为重要。郭辉老师讲了一个案例：用增加销售收入50%、消减支出50%、降低成本20%三种方式相比较，利润增加分别是71.4%、21.4%、114.2%，通过降低成本20%企业经营规模相当扩大一倍，可见在企业的经营管理中成本控制特别重要。
如何有效地降低成本呢?首先从消除浪费开始（无附加价值的劳动就是浪费）。现场的七大浪费有过量生产、库存、搬运、作业本身、等待、多余动作、不良品制作。
创造看得见的现场---导入5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养，形成有物必有位、有位有分类、有类有标示、标识必规范。
现场成本降低的方法1）降低库存成本拉动生产。降低库存成本的有效方法一是将库存变为缓冲库存，二是将缓冲库存变为单件流的生产模式。采用超市式的拉动模式，生产主管根据每日订货计划----下达发运计划----仓库发运平台---生产组装----喷涂---制造环---供应商环。
2）降低人工成本现场IE分析，目的是发掘空间和等待时间发掘空闲和等待时间、使工作平衡、减少周期时间、获得最大的机器利用率、合适的指派人员与机器、决定最合适的方法。依据动作经济性原则：双手同时开始同时结束动
作、双手动作对称且反向、身体动作以最低等级进行、动作姿势稳定、连续圆滑的曲线动作、利用物体惯性、减少动作注意力、动作有节奏。
作业配置原则：材料工装的定品、定位、定容、定量，材料工装预置在小臂范围内，材料工装的取放简单，物品的移动以水平移动最佳，利用物品自重进行工序间传递。
机械设计原则：用夹具固定产品及工具，使用专用工具，合并两种工装为一个，提高工装设计的便利性,减少疲劳。
3）降低质量成本，控制质量成本的心态，实行自动化（自动检测、自动停机、自动报警）自动化的有效工具是采用异常警示灯提示。
4）减少设备故障TPM。TPM的基本概念是全员预防保全、全面生产管理全员生产保全。思考方式的转变：设备是人引起发生故障的，变换人的思考方式或行动，就能使设备的故障变为零；从“设备是发生故障的”的思考方式转变为“不使设备发生故障”，应转变为“可以达到故障为零”的思考方式。TPM的思想与理念：预防+0目标+全员参与。二、本部门的实际情况和不足之处
1）库存情况：按照整个装配线的布置，每天生产线上有39台车，下线的车辆约2630台，这些车辆全部在试车员调试当中和由于故障在修理当中，没有储存现象。
2）计划生产情况：每天严格按照当日的生产计划中品种和数量进行装配、调试入库，有时由于配套件批量质量问题、供应商的供货不及时（缺附件）、装配质量问题等原因造成下线车辆需要修复造成积压不能入库。
由于供应商的供货不及时、重大质量问题造成停线。
3）新厂区现已实行5S管理，生产区、物流通道、下线车辆等实行区域管理，工位器具、料箱料架、专用器具、托盘、配套件、水杯、工具、各种包装物及垃圾等实行定置管理，对检测线车辆进行定置管理，分成待检区、待上线区、合格区、故障修理区。目前共设定定置区域228个，其中专用料架46个、工具料架83个、分装台13个，配套件的定置表52个，车间内废包装物11个，停车区域5个，班组工作角6个，水杯存放区域10个，油品存放区及雨具存放区各1个。
不足之处：1）随着产量及人员的增加，部分工序操作工的操作没有实行标准化，装配效率低。2）由于配套件的质量问题，需要返修的时间较多，造成不必要的浪费。三、今后的工作打算
1、组织各班组长、工长及部分车间骨干学习如何管理现场，如何降低成本等方面的知识，使这些员工成为现场管理的骨干力量。
2、组织全体职工学习现场改善手法，以班组为单位对现场的浪费现象进行查找并进行分析；运用工程分析、5W2H等方法，进行动作有效性和经济性分析，去除不必要的项目、动作，对必要的项目动作进行简化，以更好的方法改进工艺流程，提高工作效率，降低成本。
3、加强5S管理，对现场进行改善，做到有物必有位、有位有分类、有类有标示、标识必规范，使每位员工养成良好的工作习惯。
4、加强质量控制，强化自检互检制度，减少因装配质量问题造成的返修时间；通过对员工进行配套件方面的知识培训，加大对配套件的检验力度，减少因配套件质量问题造成的返修时间。
5、加强设备管理，强化全员预防保全的意识，预防设备故障发生，降低设备成本。
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