201*年6S总结
201*年神木北车辆段“6S”管理工作总结
为了进一步提高神木北车辆段现场管理水平，规范员工的日常作业行为，全面提升员工的综合素质和工作效率，营造一个整洁、舒适、高效、安全的生产环境。今年以来，神木北车辆段以“找差距、抓整改、促提升”为契机，在全段各车间部门全面推行“6S”管理工作。车辆段秉着“现场规范常态化、自我提升习惯化、企业形象品牌化”这一工作方针，对活动实施进行了详细规划、阶段推进。
一、结合实际制定标准，广泛宣传。
在车辆段领导班子的高度重视下，段专门成立了6S推行管理领导小组，由段长杨二斌担任推行委员长，副段长苏军担任执行委员长，执行委员会还下设了由安监科牵头的6S管理办公室，负责全段各车间部门的6S日常管理工作。5月28日在全段召开了6S管理启动大会，并制定下发了《神木北车辆段6S现场管理制度》及《神木北车辆段办公区6S管理规定》的通知。从启动大会以来，各车间通过交班会、班前会、板报，段网等有效载体，广泛宣传6S管理的目的和意义，使广大职工早了解、早行动、早深入。随后段又出台了《6S管理制度及评价标准》、《6S管理工作手册》、《目视化管理标准》、《6S执行委员会分工及岗位职责》等相关管理制度。以制度规范行为，为阶段实施工作的开展奠定了基础。
二、加大内外培力度，拓展思路。6S管理具体推行过程中，推行办公室编制完成相关文件，与各车间协商确定了区域规划后，每月聘请上海复卓咨询机构宋超老师进行人员培训与现场指导，段推行办公室又通过影像资料分别举办5次培训视频培训，为6S初期实施统一了思路。在实施整理整顿后，现场改进停滞，有待创新提高。为拓展管理人员工作思路，段先后组织管理人员考察、学习了神东分公司维修中心、青岛海尔集团、陕煤化神南机电设备维修中心、杭州北车辆段6S生产现场管理经验。同时，各段自行组织了对全体员工的6S管理基本知识培训和考试。
三、现场实施“三定”原则，明确标识。
在6S阶段的推进过程中，“三定”（定品、定位、定量）原则是现场管理的基础。今年的6S工作的推进主要能从三个定检车间全面重点实施。全员参与先后设了车间入口安全提示标牌、作业现场安全防范标牌，合理划分通道，标识人行横道线、缓速标志，实现了生产作业与人流、物流分开；制作了作业现场危险、危害安全标识牌、危险化学品使用告知牌。改造创新了工具箱、料箱等216项共计2459245元。各车间提报合理化建议123条，奖励123元。通过一系列的推进措施，现场工作环境、设备卫生得到明显改善，各种物资摆放井然有序。
四、周检与月检相结合，巩固成果。
6S管理实施以来，以《6S管理现场检查考核标准》为依据，段领导每周每月牵头组织6S小组人员进行“地毯式”检查，每月对发现的问题进行评选奖励。对发现的问题实施“谁发现、谁负责、谁跟踪”的机制，责令问题部门限期整改。全年共排查发现问题123件，全部已整改完毕。全年共奖励各车间123元。6S管理现阶段处于清扫阶段，日常的检查促使职工养良好工作习惯，使现场管理成为常态化。
五、全员参与、阶段见成效
在段领导的高度重视下，段6S管理取得了如下阶段性成果：1、厂修车间、段修车间、车轮车间定规划已完成，车间通道已涂刷完毕，工位定位涂刷工作已完成99％；2、各样板车间已按照6S管理要求整理整顿完毕，需阶段保持；3、推行办公室收集、整理了各单位标识和标语情况，制定了各车间标识方案，目视看板、职业健康告知卡等管理目视化标识。
推行6S管理以来，车间管理出现了较大的变化，部分区域工作现场整洁有序，区域明确、通道畅通、标识清晰；工具柜架物品摆放整齐有序、标识清楚，有力地促进了工作质量和工作效率的提高，提高了空间利用率和工作效率。同时治理整改了部分消防安全、生产安全隐患，提高了员工安全防范意识，生产车间整体形象得到了提高。
六、目前存在的问题
经过几个月的努力，公司6S管理取得了一定的成效，但由于认识、理解、基础条件和执行力等原因，我们对6S管理的认识还不够深，规章制度还不够完善，员工整体素养还有待进一步提高，距离段6S管理的标准和要求还有一定差距，主要表现在：
1、是思想认识还不够到位。一些管理人员和员工对6S管理的长期性和必要性认识不足，不能从全段的发展战略高度、从强化企业基础管理的高度、从提升员工素养的高度认识6S管理，对6S管理缺乏系统、长远的规划，存在着被动推行、做表面文章、突击应付的现象，甚至还存在一些死角。这些都直接影响到6S管理的推行成效，也影响到领导和员工参与6S管理积极性。
2、是与各项职能管理工作结合还不够紧密。6S管理是生产管理的基础工作，涉及到安全、设备管理和企业文化、班组建设等工作。但从段到各车间的6S管理主要是靠推行办公室在抓，未形成合力。
3、是6S推行队伍力量薄弱，教育培训有待加强。多数推行6S管理的人员为兼职，投入的精力有限，与推行6S管理的力度相比，其队伍力量相对薄弱。导致6S管理规章制度不完善、监督检查不到位或指导有偏差。
七、6S管理推行工作下一阶段工作安排
1、根据《车辆段6S管理阶段实施计划》进度要求，段将陆续实施清扫、清洁、素养、安全四个阶段内容，全面完成6S阶段活动内容，做好后期的保持工作。
2、加大6S管理专业培训教育，培养一批既熟悉6S管理知识和推行技巧，又具有一定质量、安全等专业管理知识的6S管理骨干。
3、加大现场6S宣传氛围，通过管理简报、知识竞赛、6S看板和6S宣传专题网站等行之有效的宣传形式，逐渐形成6S管理文化氛围。
4、加强宣传教育培训工作，组织开展亮点创意、征文演讲竞赛活动，加强车间内部之间的交流学习，做好班组长骨干培训，组织6S管理骨干走出去学习考察兄弟单位先进经验，为段长远发展打下坚实的基础。
5、制定针对性强、可操作性强的现场责任到人标准，在检查考核评比基础上，组织开展6S管理流动红旗竞赛活动，每月进行一次检查评比，年底按累计成绩评出6S管理优秀车间、优秀个人予以表彰，最终实现6S规范管理。
6S人员有决心、有信心不断持续改进，完善提高，巩固现有成果，创新6S管理、拓宽6S管理，将6S管理做深、做细、做实，全力打造出一流神木北车辆段品牌。
扩展阅读：201* 年 6S 小 组 年 终 总 结
201*年6S小组年终总结
光阴如梭，时光荏苒。201*年即将成为历史，内心不禁感慨万千！转眼间又将跨过一个年度之坎。在过去的这一年里，有许多值得我们审查组及三间厂的各位管理员去认真总结和思索的地方。201*年在三间厂正副厂长的带领下，经过各位同仁的共同努力，我们在6S管理上取得了很大成效，在我们看到成绩的同时，也感觉到存在许多不足之处，如有些部门生产车间、仓库的环境卫生还存在死角，6S文化氛围还有待加强，员工的文化素质及安全意识还有待提高等等。
从整体来说，201*年我们三间工厂6S管理成绩，可以说是未达到所定目标（三间厂排名总公司前三名）的一个“失败之年”，我身为三间厂6S主管，责任自然是不可推卸的，但审查组毕竟人力单薄，不可能分分钟监察到各工序产线上的每一个员工，在我们三间工厂这个团队中都只是能起到配合、监督的作用，最终还是要各部门各级管理员尽职尽责主导6S管理，并严格要求管辖内员工按文件章程执行日常工作。
痛定思痛，不管失败还是成功，都属于过去。面向未来、期待明天，才是目前我们应该做的。我们这一年中究竟在哪些方面出了问题呢？要想201*年能有个好的开门红、能有更好的发展，我们就必须找出问题的所在，想出解决的办法。
从4月份开始我们6S稽核总排名一直都很不理想，几乎每次被拍照的问题点都是如产品未插好架，出现玻璃错位重叠现象；玻璃架（插有玻璃）直接压在次品玻璃上；生产标签（次品标识）填写不规范，与产品实际不符，或者规格、材质、型号填写错误；清洁剂瓶内所装化学品与所贴标识不符（溶剂为天那水，标识却为无水乙醇）；同一胶盒里放有两款不同的产品、或产品无状态标识；日常首检、巡检、点检记录常常有超前（作假）或滞后的现象等等，全部是审查组在日常工作中查到的问题点，今天跟进部门改善后，没坚持两天又重复发生的问题点，有些更离谱的是审查组走一个部门，前面跟进改善的问题点，走一圈后却又在另一个小组发现重复的问题点。详见下图6S问题点汇总鱼骨图：
根据上述的分析，201*年我们应该根据当前各厂存在的主要问题，采取相应的措施，具体可从以下几方面进行：
1、各部门主管及各级管理员的重视是成功的关键，员工的执行是成功的基础，因此端正个人心态、提高个人素养是做好6S的首要条件。
2、彻底清扫卫生死角，特别是机台内部、底部及角落等。
3、重点关注物料的标识、分类、使用期限及先进先出，重视物料和产品的摆放。4、不断完善操作指引及检查标准，严格按指引设置机台参数。
5、规范各种记录，如机台保养记录、超声波相关记录、手指套更换记录、首检记录、温湿度记录、校正记录、收发料记录等。
6、加强员工培训，特别是安全生产方面的知识，各车间要保留培训记录及考核成绩。7、严格规范标识管理和化学品管理等等。
审查组201*年工作计划：巩固提高6S管理，实行6S精细化管理1、通过定点摄影、作业区域分工规划、检查奖惩等工具督促各部门持续改善。
2、定期召开三间厂审查组6S管理会议，总结6S管理中的先进经验和不足，让大家分享成功经验和改进不足。3、同厂长商议组织落后部门到先进部门进行参观学习。
4、将不积极改进6S管理不足的部门管理员名单曝光张贴并交出通告严惩。
5、学习、运用中央6S检查员的检查方式方法，加强整理、整顿、清扫的力度，反复的进行自检总结，然后改善落实，不断规范标识，并完善标识，使工作环境一目了然。
6、无序变有序、将有序变规范、将规范变标准，这是我们6S管理的发展方向，也是我们不断完善的目标。
“种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品德；种下品德，收获命运。”胡适。
之所以借用这名话，主要是惊叹于胡老先生此言的内涵竟和我们几间厂6S管理推行步骤如此吻合。自从参与6S管理活动以来，我们通过学习和培训，从思想上充分认识到6S现场管理的重要性。6S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，尤其是重点考虑生产现场的安全问题，并制定切实可行的方案与措施从而达到规范化管理。其作用是：“现场管理规范化、日常工作部署化、物资摆放标识化、厂区管理整洁化、人员素养整齐化、安全管理常态化”。“种下思想，收获行动”，凡事贵在坚持，也难在坚持，让6S行动成为一种习惯，真正融入到工作中还需要我们提高认识，改变工作的思考方式和行动品质，让优秀的素质、素养习惯化。
员工的执行意识和热忱态度是6S成功推行的关键，部门主管要起到带头作用，以部门实际情况制定培训材料，并针对性的选择培训方法改善本部员工不足之处，提升员工素养，统一思想，让工厂内的每一个人都能自觉地做好本岗位6S管理，让周围的环境干净整洁有序，生产物料、物品等区域划分明确、标识清晰，日常工作严格按操作规程执行等等。假如有人看到哪里的物品摆放位置不对或不整齐、柜面、地面有不干净的地方，就会主动去整理清洁。“种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品德；种下品德，收获命运。”潜移默化中使所有人更加爱岗敬业，更加具有集体荣誉感，自身素养不断提高。
按照三间厂经理提出的“十常规加二”之加一重管理，加二重坚持的理念，我们认识到做好6S工作，不仅要巩固现有的成果，还需要创新观念，创新实践，在学习、总结、改进中不断提高工作效率和质量。6S管理是现场管理的基础，6S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，更决定了现场管理水平的高低。6S管理的目的是营造一种“人人积极参与、事事遵守标准”的良好氛围，有了这种氛围，就更容易获得员工的支持和配合。做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。6S是一项长期的自我管理、自我完善的过程，我们唯有坚持不懈，团结协作，扎实工作，才能持久地做好6S工作，以6S工作为契机，带动工厂内产能、品质等工作的改进和提升。
新的一年即将来到,对我们来说成功、失败都已经成为过去,展望未来，倍感任重而道远。重新整装以全新面貌迎接201*
年的到来，接受新的挑战，让我们吸取教训，累积经验，随时准备好自己，全心投入，共创未来理想工厂。
并在此祝全厂同仁：
新年快乐身体健康工作顺利合家欢乐
6S主管
201*-12-28
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