201*年5S工作总结以及201*年工作计划
201*年5S管理组工作总结以及201*年工作计划
201*年，在集团公司和辽河重工公司的正确领导下，船台总装厂紧紧围绕集团公司对5S现场管理工作的要求，求真务实，认真学习了公司下达的相关5S管理方面文件，以实现5S现场管理活动，大力开展了符合船台总装厂生产需求的5S管理工作，使现场管理工作持之以恒、常抓不懈，不断的得到深化和优化，实现企业管理过程的整体优化。根据此目标，船台总装厂加大力度、严格要求，依据5S管理要点，完成了多项大型整改项目，并且制定了相对完善的管理体系，同时也为来年5S管理工作奠定了坚实的基础。为此我们做了以下工作：
一、建立专门的5S管理机构，强化职能体系。
在开展5S管理工作伊始，船台总装厂就高度重视，随机建立了以船台领导班子为带头人的5S管理小组，小组各成员进行了明确分工，将工作主要分为宣传、培训、日常推行、考核监督等四部分，做到职责到人，事事有人管，层层抓落实。
为提高工作效率，根据船台总装厂各职能部门的隶属关系，5S管理组又选定了7个现场管理责任单位，分别为综合办公室、喷涂车间、吊装车间、综合服务车间、船舶运行中心、安全管理中心、生产准备车间，各部门由主任担当主要负责人。
5S管理组的成立，健全了5S推行机构体系，通过对小组及责任单位负责人的职责进行明确后，有利地促进了5S推行进度。二、责任区的划分
由于船台总装厂区域广、施工队伍多、其他分厂也同时在船台场地进行生产工作，于是，5S管理组对船台现场进行了划分并且由各车间部室来负责责任区内的5S管理工作，以下为我厂所属的7个责任区域：
1、3万吨船台和5万吨船台以及中间通道（由船舶运行中心主任负责）
2、舾装码头和重载码头（由安全管理中心主任负责）3、船台办公楼以及员工宿舍（由综合办公室主任负责）4、1#和2#开闭所和空气压缩站以及船台供配电设施（由综合服务车间主任负责）
5、喷涂车间厂房及门前场地（由喷涂车间主任负责）6、分段堆场以及脚手架堆场和停车场（由吊装车间主任负责）7、库房以及周边料区（由生产准备车间主任负责）。
船台总装厂责任区的划分促进了5S管理工作的推行，排除了盲区，使5S管理工作精细化、高度责任化。三、建章立制，规范运行体系
为使各项配套措施能有效实施，5S管理组一方面在制度的制定和执行上着手，另一方面从考核机制上入手。
5S管理工作刚开始，小组就制定了《船台总装厂关于推行5S+2S管理工作的相关规定》，并结合《公司规章制度》的有关条款，采取考核机制，激励先进，鞭策落后，利用暴光等形式对违纪违规的责任单位进行处理，为5S推行创造了良好的环境条件。
制度实施之后，我们又根据每一个人的分工和公司整体工作安排，实行了对各个责任区的巡回检查，主要从区域卫生、物料摆放、标识标牌的设立、整改任务的完成情况及工作创新性等方面进行考核，自推行以来，实现了每周巡回检查2-3次。同时又根据日常检查情况，进行每月评分考核两次。
通过专项抽查和日常考核相结合，使5S管理组的各项措施在责任单位中能贯彻执行，做到配合检查、及时整改、有计划、有实施，使5S推行工作持续不断地在推行中改进和完善，在改进中得以提升。四、加强宣传活动，组织培训学习，提高全员认识水平。1、组织5S管理成员进行参观学习
船台总装厂领导组织部分5S管理成员到“大连造船厂”、“电气公司”、“辽河热采公司”等地进行参观学习并做了沟通交流，同时采集了其他先进单位的现场管理照片合计1000余张。通过学习参观，找到了差距，明确了怎么干，朝哪一方面干的问题。2、对基层管理人员以及外协施工企业进行培训
船台总装厂在推行5S管理工作开始，首先针对基层管理人员和职工开展了一次培训会议，以PPT视频的形式进行讲解，使大家对5S管理有了一个初步的认识，随后在5S管理组成立以后，先后10余次针对船台外协企业进行了培训教育。在之后日常生产过程中，5S管理方面的工作都要在每周一的生产会上做出汇报，厂领导每次都做出总结和指示，体现了船台总装厂对5S管理工作的重视。五、具体的实施和收获的成果
针对船台总装厂多年以来存在的大量问题，厂领导亲力亲为，带头整改，发动全体员工共开展大型的彻底整改近10余次。在5S管理组和各责任单位的共同努力下，处理了多年积压棘手问题，诸如：库房无用物料积压问题，现场使用的物料无规划、无定制问题，现场清扫、清洁问题等。具体实施：
1.针对各个区域以及各项目进行整理、整顿、清洁、清扫：一年以来通过全体员工的共同努力，清除废铁等杂物300余吨；重新摆放分段170余个；对现场料区制定标识牌合计280余块；粘贴各类标识1500余张；规划施工料区80余个。5S管理组累计进行检查150余次，发现临时性问题320余处，全年出动1000余人次参与了船台的整改初步实现了是施工现场初步的整洁和目视化的效果。
2.对我职工以及施工队伍人员进行5S+2S管理培训：想要全面推行5S+2S管理只靠整改是不够的，与此同时船台总装分厂先后组织了10次针对广大职工和施工队伍人员的教育培训，参与人数约计300人次。收获成果：
1．船台库房不再像以前混乱不堪，取而代之的是井然有序，储
量增大，通过实践和调查，取料时间平均每天减短2小时，全年可节省740个小时。2．施工现场减少了大量无用的废铁以及大型废料，大大减小了
安全隐患，提高了生产效率（以前由于无用物料随意放置导致影响生产的事情时有发生）。
3．物料有了更合理的规划和定制，减小了丢失和损坏的风险。4．通过开展5S管理人员素质有所提高，很多外协企业受到我
厂影响也开始实行其内部的5S管理。
六、存在的不足和问题
5S管理存在的最大的问题就是执行力度不够，未能有一套稳、狠、准的奖惩制度，想要将5S管理工作全面开展，开展的游刃有余一定要先有一套让人感觉到痛的手段，逐渐使广大员工形成良好的习惯，才能升华到企业文化的层次。七、201*年的工作计划
随着5S+2S现场管理活动的不断推进，，在201*年5S管理活动中我们要做好如下几点：
1、注重人员素质的提高，5S+2S管理是从我们工作中最简单的
整理、清洁、清扫打扫入手，通过近一步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高，打造船台5S管理文化。
2、完善现有的《船台总装厂关于推行5S+2S管理工作的相关规
定》，并严格执行船台5S管理的奖惩制度。
5S管理组201*/12/
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分析二车间201*年工作总结及201*年工作简要计划
201*年，分析二车间在厂党政班子的正确领导下，在各职能科室的指导下，在车间全体干部员工的共同努力下，紧紧围绕厂职代会确定的工作目标，全面完成了车间各项工作任务。
第一部分201*年工作总结
一、加强质量检验，不断完善分析基础管理
201*年，车间对年初锅炉水溶解氧指标连续不合格问题，组织技术人员从检验方法、试剂、做样手法等多方面查找原因，并对检验情况进行跟踪，完成了锅炉水溶解氧新旧检验标准的替换；对浓硝酸、稀硝酸密度计、温度计校正值进行数据对比，挑选出线性范围较好并与实际值相接近的密度计、温度计用于日常使用；新上检验项目循环水中钾离子的测定。组织技术人员进行大量实验并对岗位操作人员进行培训。从5月中旬开始外报数据，解决了自开车以来由于不具备检验条件而遗留的问题；对水质、原料成品、中控岗位分析检验规程实用性进行严格审核。对光谱分析标准工作曲线重新进行标定。
二、细化岗位培训，进一步提升员工业务能力
201*年，为提高员工业务水平,车间对全体员工进行了HSE体系推进知识、基本安全知识、分析一般仪器、化验分析基本操作、环保知识、普法学习等理论知识的培训。在学习理论知识的
同时，车间还通过每月一次应急演练、手法对比、准确度考核等技能培训增强员工对分析各个环节的熟练程度，提高分析手法。丰富多样的培训不但提高了员工的安全环保意识和业务水平，同时培训师的自身综合素质也得到了明显提升。十月份车间组织开展了厂级班组对抗赛。此次竞赛坚持以赛促训，将培训工作做实。通过竞赛使员工熟练掌握本岗位相关专业知识和技能，引领员工不断学习新技术，从而达到进一步提高员工整体素质的目的。
全年车间共开设93期学习班，安全累计培训70学时，基础知识累计培训66学时，检修前培训累计4学时，实际操作及演练累计培训50学时，计划完成率100%。
三、强化成本管理，大力开展挖潜增效
201*年，根据厂“保安全、降成本、提质量、求生存”的指导思想，车间采取多种形式，教育员工树立成本意识，严格成本管理，切实把降成本放在心上，落实到实际工作当中。车间对水、电等能源使用情况开展全方位，全过程的管理，严格公用工程的管理和使用，通过巡检，及时发现跑、冒、滴、漏现象，发现一处，解决一处。车间在采样抹布、手套等消耗品的使用上，力争节约，杜绝浪费；在玻璃器具的使用上更是精心操作，延长使用周期；定期统计领取、使用试剂情况，努力降低检验成本；严格控制办公费用，认真审核物资计划，既要保证合理储备，又要防止积压和报废；定期把剩余的样品及留样分类收集到指定地点，进行工艺回收处理，每年可增加经济效益万余元。
车间还在及时查处设备隐患，确保安稳生产上下功夫。车间共有分析仪器29台，有些设备由于使用年限已久，经常出现数值不稳或无数值显示等问题。车间领导亲自组织技术人员对仪器出现的故障查找原因并及时修复。这样不但节省了时间，更节约了很大部分的维修经费。车间还利用报废仪器中好的配件来更换出现问题仪器中损坏的配件，废旧利用，以节省开支。仅此维修和更换配件一项，车间一年节省下的经费可达万余元。
四、厂领导现场办公会调研问题整治情况
序号1234567调研问题车间分析操作室窗户缝隙太大，冬天进风，太冷，对设备有影响。分析操作室通风厨与外连接的管线密封胶时间太长了，腐蚀老化，漏风、漏雨。分析操作室通风厨的滑道，由于腐蚀年久老化，滑道发涩，不好用。分析操作室的风管，尤其是水管软连接，年久老化，有泄漏的现象，需要更换。分析操作室一些设备上的小阀门都是06年改造时更换的，已经用了8年，由于硝酸腐蚀性大，许多阀门都不好用了。车间液氨分析检测每个厂家每周都要进行一次。而生产监测中心每月才做一次样。能否减少液氨检测的频率。原硝酸厂准备给液氨分析专门建一个临时性的分析室，解决存在的安全问题。但两厂合并后，这项措施搁置了。厂能否解决这一问题。整改情况未整改已整改已整改已整改已整改已答复已答复五、现场低老坏整治情况
序号123456
存在问题整改情况浓硝酸装置E203取样点采样阀门内漏。已整改装置取样点标识牌缺失。已整改液氨取样器软连接老化。已整改操作间滴定台腐蚀严重已整改分析操作室的风管，尤其是水管软连接，年久老化，有泄漏的现象，已整改需要更换。分析操作室一些设备上的小阀门由于硝酸腐蚀性大，许多阀门不好已整改用。7891011121314分析操作室通风厨与外连接的管线密封胶时间太长了，腐蚀老化，漏风、漏雨。分析操作室通风厨的滑道，由于腐蚀年久老化，滑道发涩，不好用。操作间椅子破损、窗帘、窗户、抽屉滑道发涩、玻璃门散架分析办公室二楼棚顶漏水，需要做防水。分析班组两个岗位练兵台需要更换。车间女卫生间地漏设计不合理。地漏处太高，水不能自然流入，要靠人工扫，所以经常堵，卫生不好打扫。分析车间办公楼东南角房檐混凝土脱落，易造成物体打击事故。车间分析操作室窗户缝隙太大，冬天进风，太冷，对设备有影响。已整改已整改已整改已整改未整改未整改未整改未整改六、夯实基础管理，深入开展HSE体系推进
201*年，车间紧紧围绕厂安全环保工作目标，认真执行201*年体系推进计划及5S管理要求，扎实开展了安全经验分享、安全观察与沟通、工作循环分析等各项措施，确保了HSE体系管理水平的持续提升。
在“全员写风险”活动中，员工共填写《员工危害因素调查表》45份。车间确定危险因素共计14项，重大危害因素4项，分别制定了应急预案，同时对14项危险因素制定了35项削减措施。车间还将识别出的风险因素及防范措施纳入练兵卡内容，便于员工在短时间内熟练掌握。在隐患排查活动中，车间共查出隐患3项，已全部整改完毕。低老坏问题14项，其中10项已整改完毕，4项未整改。此外，车间还按年计划逐月开展JAC工作。
车间高度重视周岗检及走动式管理工作。全年共查出安全、环保等各类问题75项，已全部整改完毕。对全体分析人员进行了管理制度、应急知识及风险评价方法等方面培训，累计76学
时。组织班组HSE活动39次，应急处置预案演练12次，进一步提高了岗位人员处理突发事件能力和意识。
车间领导及专业技术人员经常深入基层，适时地开展“安全观察与沟通”工作，全年共进行安全观察与沟通60次，发现不安全行为14起，杜绝了违章行为的发生。
七、配合硝酸装置圆满完成大检修任务
201*年，车间本着未雨绸缪的原则，提前上报检修使用材料计划，保证检修用料的充足，同时统计了大检修期间，硝酸装置需要进行气体检测的所有化机、转机和压力容器等设备名称及具体的气体分析项目。车间还组织开展了检修前培训工作，并根据本次大修工作任务，对分析室人员工作安排进行了精心部署，以确保能及时、准确地为进容器作业提供气体检测数据。
本次检修，车间共开出分析报告单153份。取样地点包括稀酸装置区、浓酸装置区、稀酸罐区、储运火车栈台等地点。涉及到的检测项目包括氧含量分析、氨含量分析、氮氧化物含量分析、可燃气体含量分析。其中，氧气含量分析170余次，氨气含量分析100余次，氮氧化物分析90余次。
八、在加强基础管理工作中总结的先进经验和做法1、“5S”管理与深化岗检相结合
201*年，车间在原基础管理上推陈出新，通过多媒体的形式立体展现车间的“5S”管理，使车间“5S”管理更上一层台阶。由于化验室玻璃器具、药品、试剂较多，车间给每一个物
品粘贴定置标签，并将实验台下抽屉、柜内都粘贴有统一格式的表单，需要的时候很快便可找到，大大降低了差错事故的发生。每周车间领导亲自带队岗检，拍一些重点岗位的影音资料，从员工的工作状态，到设备的运行情况，再到个人的物品摆放，都一一记录成影音资料。岗检后立即组织管理人员将本周岗检进行讲评。通过这个方法，车间许多细小的问题被放大到桌面上，一目了然，直观的显示出车间在“5S”管理工作上的不足，促使车间在“5S”管理工作上取得更大的进步。2、周岗检与体系标准学习相结合
为使QHSE体系知识的学习真正达到实效性，车间采取了学习与岗检相结合的方式。从3月份开始，车间周岗检改变原有泛泛的检查方式。在每周一调度会上车间各专业管理干部通报周四要检查的内容，这样使周岗检内容更全面、更有针对性，大大缩短了检查时间。岗检后，车间立即组织班组长以上管理干部进行讲评，并针对存在的问题组织学习HSE体系相应标准。通过这种学习方式，使员工对体系知识理解的更为全面、更为透彻。
3、专题教育与员工培训相结合
201*年下半年，针对尼龙厂和硝酸厂整合后面临的严峻的形势，结合车间实际，在全体员工中开展“转变观念、养成习惯、提升能力”专题教育活动。
在转变观念上，车间一方面转变员工以往那种固有的，传统、陈旧、落后的管理观念，树立以HSE管理体系为核心的先进管理
理念，用HSE体系武装头脑。全体员工认真学习，深刻理解、领会HSE体系内涵和实质，转变思想观念、工作观念，管理观念。另一方面在员工中树立“三种意识”。一是针对公司及厂面临的严峻形势，树立危机意识。二是树立感恩意识。企业为员工提供了个人工作的途径、成长发展的平台和家庭生活的来源。员工要树立感恩意识，忠诚热爱企业、立足岗位、多做贡献，用积极的精神状态和良好的工作业绩回报企业。三是树立责任意识。针对车间人员少，工作量小等因素，为求生存，谋发展，车间在狠抓基础管理上下功夫。以HSE体系为抓手，以十六项制度为准则，从严、从细、从实做好各项管理工作，不断提升车间的“软实力”，以此来增强车间的竞争实力。
在养成习惯上，车间要求员工按照HSE管理理念，养成良好的工作习惯。如：安全着装，规范佩带劳动防护用具的习惯；岗位识别风险，查找身边隐患的习惯；落实属地管理、直线责任的习惯；5S管理，定置摆放的习惯，让习惯成员工潜移默化的自然行为，养成用HSE管理体系规范自身工作行为的良好习惯。车间在5S管理取得一定成效的基础上，组织员工进一步深入学习HSE管理理念，学习十六制度，深刻理解5S管理内涵和实质，将5S管理的标准与车间各项工作紧密结合，通过长期的工作实践，不断培养、培训、锻练员工良好的工作习惯。
在提升能力上，车间在提升各项工作的管理能力基础上，采取多种形式，在提升员工自身业务能力上下大功夫，花大力气。
在有危机意识、忧患意识充足心理准备的同时，增强竞争意识，在专业技能上做到未雨绸缪。树立终身学习，终身充电观念，认真体会“技不压身”、“钱压奴婢手，艺压当行人”等古训的含义，把握好现有的培训时机，通过开展扎扎实实、行之有效的培训，真真正正的把专业理论知识和实际操作技能都提升一个层次，为今后的竞争做好专业技能的储备。
实际培训工作中，车间在提升员工应知应会专业理论知识的同时，切实提高员工操作的动手能力和解决实际问题的能力。技术人员编制中控分析、原料成品分析、水质分析等方面专业教案，作为授课的主要依托，根据装置工艺要求，结合岗位特点，组织对员工进行集中培训。他们还立足生产实际，探索行之有效的培训方法，采取“三在岗”培训：即培训内容在岗位上落实、培训基本功在岗位上进行、培训效果在岗位上体现，进一步拓宽培训形式，深化培训内容，增强培训效果。全年车间共开设93期学习班，安全累计培训70学时，基础知识累计培训66学时，检修前培训累计4学时，实际操作及演练累计培训50学时，计划完成率100%。
第二部分201*年简要工作计划
201*年，车间将在巩固201*年成效的基础上，继续围绕厂“保安全、降成本、提质量、求生存”指导思想，做好新一年度各项工作，为生产装置的安稳运行保驾护航。
以公司“两会”精神为指针，以装置的安全、平稳、长周期运行为工作重点，进一步推进生产受控、精细管理、节能降耗三项工作，着力提高生产装置运行能力，着力建立安全环保长效机制，着力加强企业基础管理水平，着力提升干部员工整体素质，着力推进企业文化建设步伐，努力完成全年各项生产任务。
1、不断提升安全管理。以落实责任为重点，进一步深化安全管理工作。加强领导干部参加班组安全活动、开展安全观察与沟通等方面情况的检查考核，利用车间调度会、班组安全活动，进一步加强每月的安全风险预警的学习。坚持行之有效的干部走动式管理，进一步强化属地管理和直线责任的落实。教育、培训、提高员工的安全意识、自我保护意识，深刻认识安全工作“只有起点，没有终点”。车间将定期开展安全主题月活动，丰富安全经验分享内定，真正发挥班组安全会的作用，让员工参与讨论，每名员工都结合自身实际分享经验与不足，营造人人管安全的良好氛围。
2、持续抓好体系推进。组织员工进一步深入学习理解HSE的理念，用HSE的思想、方法、思维，做好各项管理工作。坚持PDCA原则，认真执行落实16项制度，做好风险识别、隐患排查工作。严格遵守操作纪律、工艺纪律，按操作规程做好每一步操作。车间将围绕厂体系推进计划要求，继续抓好HSE管理体系推进工作，进一步巩固现场5S管理。
3、深化车间基础管理。将走动式管理落到实处。重点从试剂、原始记录、化玻仪器等方面着手，进行逐一检查，不放过任何一个死角。组织车间周岗检，岗检后，立即组织班组长以上管理干部进行讲评。继续做好分析玻璃器皿、分析仪器设备的定期校验、维护保养及检修工作。
4、拓深车间岗位培训。针对严峻形势，结合岗位实际，车间将制定切合实际的培训计划，开展新一轮行之有效的员工专业技能培训。新的一年里，车间将在继续教育员工增强危机意识、忧患意识的同时，下大力气狠抓岗位技能培训，不断提升员工专业素质，增强自身竞争能力，在满足现有工作需要的基础上，为员工自身求生存、谋发展做好专业技能知识储备。车间将通过开展形式多样的培训活动，使员工具备多岗操作技能。每周进行一次理论培训，培训结束后抽取部分员工进行实际操作，以检验培训效果。继续每月一次手法对比工作，规范员工操作手法。提前对培训课件进行审核，严把培训质量关。做好厂级班组对抗赛的各项工作。
5、加强生产分析检验。对分析操作的规范化和分析数据的准确度进行监督，按照《分析检验标准》和《产品监视和测量计划》执行。在维护lims系统数据的同时，掌握数据波动信息。规范原始记录的格式。定期浏览生产监测部网页信息，及时对现用标准进行更新。做好每半年一次的标准、规程评审工作。组织技术人员对在用检验标准及仪器设备操作规程进行修订。
6、狠抓降成本提质量。按照PDCA循环不断推进成本、质量管理工作。深入开展修旧利废、挖潜增效，深层次、多角度地开展节能降耗工作，每月定期总结车间挖潜增效情况并及时上报生产科。全体员工都要关心支持降本增效工作，积极为节能降耗献计出力。强化质量分析监测，保证产品质量。
7、做好员工思想发动。201*年，厂面临的形势十分严峻。产品能否保证有每吨100元的边际效益，直接关系到全体员工的切身利益。而实现每吨100元的边际效益并非易事，这其中会有许多不确定的因素，会碰到诸多复杂的问题和困难，需要全体员工共同面对、克服和解决。为此，车间党支部将继续围绕“转变观念、养成习惯、提升能力”十二字工作指导思想，做好新一年的员工思想发动工作。引导教育员工珍惜公司上下共同努力争取的这来之不易机会，用实际行动证明自己存在的价值，摆脱生存的危机。实际工作中，全体员工谋好自己的事，干当前想长远，干当前保长远，全力以赴，尽职尽责，聚精会神，没有任何借口做好自己本职工作，为生产装置平稳运行保驾护航，为实现每吨100元边际效益的目标，做出自身应有的贡献。
分析二车间201*年11月15日
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