工段实习总结1
综合车间磨浮工段实习总结
实习人：XXX
首先非常感谢综合车间的各位领导以及各位师傅和同事，千里之行，积于跬步；万里之船，成于罗盘；感谢你们平日的指点，才有我今天学到的知识。时常觉得自己是个幸运的人.无论何时何处总有人给我帮助与关怀.一再的体会,一再的确信,是大家用爱心与宽容组成了我生活的点点滴滴.真心感谢你!真心感谢所有领导和同事，感谢与这一群热爱生活热爱工作的领导、同事们一起成长、一起拼搏,一起努力!
蓦然回首，转眼为期两个月的综合车间实习结束了。在实习期间虽然有累、有苦，但我却感到很快乐!因为我学到了作为一名新来大学生必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。
其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我的知识水平。我在实习过程中通过独立地实践操作，将所以的流程基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。刚刚离开了课堂严谨的环境，我感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
我是201*年7月11日到综合车间报到进入生产班组，7月11号至22号我在球磨机岗学习球磨机的有关基础和安全知识，有师傅指导带领。7月23日至9月21号我在浓密机岗由师傅带领三天后，开始独立操作！在8月底的时候我们车间还进行了检修。对一些管道和机械进行了优化改造！
综合车间原矿由两部分组成。一部分从尾矿坝通过高压水枪冲散，由水泵打入24米浓密机。另一部分则为干矿，通过卡车运到格筛，由板式给料机给入。两种原矿经分别磨矿分级后进入一号搅拌槽混合后，经粗选搅拌槽加药搅拌后进入浮选。精矿经泵箱用泵打入12米浓密机浓缩后进入小压滤，滤饼即为最终产品；尾矿经尾矿泵打入18米浓密机后，进入大压滤，滤饼由皮带运送排出。磨矿流程分两部分。干矿采用一段必路磨矿，2130球磨机和双螺旋分级机形成闭路循环，合格产品经溢流排出进入旋流器进行二次分级，返沙则随螺旋返回进入球磨机再磨。水采矿则经24米浓缩后给入旋流器进行预先分级，溢流进入1#搅拌槽。沉砂则给入1530球磨机磨矿后进入1#搅拌槽与表外矿混合并初次加药。
主体流程采用一粗三精三扫，通过三次精选，金矿逐步富集，最终达到22g/t以上。通过三次扫选作业，将有用矿物尽可能的逐步回收，直接尾矿品位降低到0.7g/t以下。脱水作业主要通过浓密机及板框式压滤机完成。一各岗位操作规程1浓密机岗
1）每小时对水彩矿浓度及流量进行检测。2）保证24米浓密机排矿浓度大于等于28%。
3）对旋流器浓度及细度进行检测，发现不合格是与班长和球磨工进行联系，即时作出调整。
4）保证给矿平稳，不得出现较大波动，两台浓密机界面保持平稳，不得出现跑浑现象。5）对高位水池的水量进行监察，发现水量不够时，要即时补充，保证生产用水正常。2球磨供矿岗
1）保证车间及工段要求的供矿量，供矿皮带不得空转。2）保证合格的球磨浓度及磨矿产品。3）保证合格的双螺旋溢流浓度。
4）对磨矿分级及其辅助设备进行维护保养，保证其正常运转。
5）每小时对双螺旋溢流浓细度进行检测，并根据实际情况作出调整。6）对水玻璃即时进行补加。3浮选岗
1）对浮选浓细度进行检测，并及时反馈信息。
2）对药剂流量进行检测，保证其符合工艺要求，不得出现药剂断流现象。3）根据现场情况对浮选进行调节，保证精矿品位、产率、尾矿品位及浮选回
收率达到指定的工艺要求。
4）对责任区内的设备及环境卫生进行维护。
5）加强与各段作业联系，及时将信息反馈，以便调整。4压滤岗
1）保证精矿滤饼水分不高于18%，尾矿滤饼水分不高于25%。2）为高位水池提供浓度不高于2%的回水。
3）及时卸矿保证处理量及精矿量满足生产要求。4）对设备进行维护。512米浓密机岗
1）对12米浓度机岗进行操作和维护2）对浮选下平台的泵进行维护。3）按要求配制石灰和絮凝剂。二主要设备介绍1浓密机
是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。
可将含固重为10%~20的矿浆通过重力沉淀浓缩为含量为45%~55%的底流矿浆，借助安装与浓密机内慢速运转（1/3~1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机的底流口卸出。
浓密机上部产生较清净的澄清液（溢出），由顶部的环形溜槽排出。浓密机按其传动方式分要
有三种，其中前两种比较常见：1.中心传动式。通常此类浓密机直径较小，一般在24米以内居多。2.周边辊轮传动型，较常见的大中型浓密机。因其靠传动小车传动得名。直径通常在53米左右，也有100米的。3.周边齿条传动型。此种基本直径在53米以上，但现在所用较少。
浓密机广泛用与湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所，直径3~100m深度2~4m。2.球磨机
球磨机在加气混凝土原料制备中最重要的设备就是球磨机，他用于石灰，石膏，砂，矿渣的物料的粉磨。物料只有经过粉末并到细度后才能进行充分混合相互作用，才能使制品达到强度，粉磨是加气混凝土生产中的重要程序，粉磨过程耗电量大，球磨机一般是加气混凝土工厂中电机容量最大的设备。
球磨机是有水平的筒体，进出料空心轴及磨头部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢锻。根据研磨物料的粒度加以选择，物料由研磨进料端空心轴装入筒体内，当球磨机简体转动的时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用。使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度的时候，由于其本身的重力作用二被抛落，下落的研磨体抛射体一样将筒体内的物料给击碎。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀的进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动生产离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。筒体在回转的过程中，研磨体也有滑落现象，在滑落过程中给物料以研磨作用，为了有效的利用研磨作用，对物料粒度教大的一般二十目磨细时候，把磨体筒体用隔仓板分隔为二段，即成为双仓，物料进入第一仓时被钢球击碎，物料进入第二仓时候，钢端对物料进行研磨，磨细合格的物料从出料端空心轴排出，对进粒颗粒小的物料进行磨细的时候，如砂二号矿渣，粗粉煤灰，磨机筒体可不设隔板，成为一个单仓筒磨，研磨体积也可之用钢段。
2130为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，各自型球磨机。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓内达到粗磨后，经单层隔板仓进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。三主要指标介绍
1产率产品重量与原矿重量的百分比，，用γ表示。
公式：产率=产品重量/原矿重量100%=（原矿品位—尾矿品位）/（精矿品位—尾矿品位）100%。
2金属量矿石中有用金属的重量，例如金矿石金的重量，用P表示公式：P=QβQ—矿量，β—品位
3品位矿石中有用金属的重量与矿石重量之比，黑色金属一般为百分数，稀有贵重金属一般用克/顿表示。
4回收率产品中有用金属重量与原矿中有用金属的重量之比。用ξ表示。公式：ξ=γnβn/β1
通过这次的综合车间实习，不仅培养了我的实际动手能力，增加了实际的操作经验，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。在这次会计实习中，我可谓受益非浅。仅仅的二个月实习，打开了视野，增长了见识，为我以后进一步走向工作岗位打下坚实的基础，而我将受益终生。
扩展阅读：前工段实习总结(1)
前工段实习总结
过去的一周主要针对前工段的各个工艺的操作标准进行了学习，包括切断、锻造、热处理、压延和静压五个环节。从熟悉各工艺的SOP到实际观察操作流程，从学看检移票到了解各工艺之间的关系，基本掌握了产品诞生前的第一步骤。
在学习各工艺之前，首先学习了查看检移票。作为工艺操作的对照依据，读懂里面的各项数据成为各项工艺进行的充分必要条件，而检移票上的四项基本点（产品代码、检移票号、客户简称、客户要求材料成分）是产品加工过程中防止产品混淆的关键，以致要求生产过程中检移票时刻与工件同在，自然，这也基于各工艺在材料表面将以上基本点进行抄写或刻写。
各工艺在执行操作之前，必须确认检移票上的工艺要求。此处的“确认”除了了解本工艺的测定项目要求，还需注意其他数据对下一道工序的影响。例如某产品的锻造工艺要求其厚度是某限值，对形状中的长、宽并不作测量要求，只需符合范围之内即可。但是鉴于对下道工序的操作方便，要研究产品形状较小变化的方向，以其为次要依据来进行锻造。以上可简单归纳为对各个工序执行前对检移票的确认。此外，对设备的点检，上下工序接收再上线步骤的实行，工作环境和操作安全防护的准备都是在工序开始前的关键所在。
以下针对各个工艺，将实际观察结合SOP归纳以下关键点和待解疑的存疑点：一、切断（原材料）关键点
1.根据检移票从仓库领取原材料，需仔细核对锭材、片材编号；
2.铝锭材料使用了不同颜色区分，切断操作人员可根据颜色再次对原材料进行确认，以防
止混料的发生；
3.原材料放置在送料台上，对横切面没有记号的一端进行切断。当材料剩余不多时，夹块
可能不能完全加紧，可在夹块末端添加一个已切断完成的工件，杜绝放其他不同成分的材料。
4.切断开始前，除了量取工艺要求数据，还要测量左右夹块顶端与切断面之间的垂直距离
相等以确保原材料已放置水平，减小切断后工件平面的高度差；
5.切断时要根据所使用的机器和切断的材料确定机器运行参数，尤其是对速率的控制，减
少切断公差的产生；
6.切断完成后用气枪清洗材料，测量数据，一般取三个值中的最小值，公差确保在+/-2mm；7.量取数据以后填写在检移票上，并在相应的工件上面清晰抄写检移票上的四个基本点；存疑点
1.是否存在更合理的检移票排列顺序？因为部分材料用同一根片材，但是出票时间的不同
会导致中间去仓库送回又取料的时间冗长，操作人员是否对手上的检移票根据出货时间和同一片材进行排序，增加切断速度；
2.为何继续在有误差产生的片材上切断下一个材料？例如前一片因各种原因导致了材料
表面水平差距较大，而后一片继续切断，是不是更容易产生较大的误差，浪费原材料？3.点检时的标准和程度并不明确。即使每天在操作前已经对设备进行点检确保生产能正常
进行，但是在一天的操作过程中仍然存在各种影响操作的故障产生。例如点检时一切正常，但是工艺进行到一半时，出现锯条断裂，卡在了材料中间，或者除余料链条滑落导致不能自动除余。这些显然是不能避免的故障，但是点检是否对各个部件的要求做到更明确有待研究；
4.切断前，操作人员一般以俯视的测量数据为主，下一片切断前是否需要转动原材料，换
一个测量点是否会减少公差？5.切断过程中，操作人员一般较少顾及到进行状况，是否在中间采取什么措施来监控切断数据是否准确？
6.切断后材料的尺寸与重量有何联系，尺寸确定不就是意味着重量已确定？二、切断（去料头）关键点
1.确认TMP工艺设定值的工件缺陷公差确定该材料是否还能进行去料头；2.操作步骤同切断（原材料），但切断尺寸有不同控制，一般去料头以测量高度的最低点
为基础截去1~2mm；
3.切断完成要确认两端的缺陷是否完全去除，没有去除完整要进行打磨至完全去除，此过
程中尤其要注意热处理孔；
4.确保去料头后，工件上的信息仍然显示清晰完整存疑点
1.整体塑性加工后的材料锭为什么要切5~10mm，若去除缺陷不需要切除那么多，仍然以
这个数据为标准？
2.去料头后为什么以称重为关键，尺寸为辅？三、锻造关键点
1.锻造前确认工件上是否存在明显缺陷，存在明显缺陷的工件要进行切断或打磨处理；2.根据检移票要求确定加热温度，进行预热并保温，保温时间根据工件重量来确定；3.清理空气锤的操作台面，尤其应当注意两种工件属于不同材料成分时；4.锻造过程严格按照检移票要求进行，且要明确对应延端面；
5.锻造过程中工件出现裂纹需及时处理，处理完成后也需确保工件达到工艺要求的温度再
进行锻造；
6.锻造完成后要及时进行冷却，冷却至室温后及时抄写四个基本点防止混料存疑点
1.如何确认工件已经达到要求的温度，没有热电偶的协助，现场也未发现到测量温度的仪
器，实际操作过程中也未做到这一步；
2.不同成分的工件在同一个加热炉内加热，是否会对工件有影响？3.工件的保温时间为什么根据重量来分，而不是根据工件的成分？
4.锻造过程出现裂纹后是否需要先冷却再进行打磨或切断处理，冷却用什么工艺？是否会
对晶粒造成影响？
5.检移票上没有对锻造过程进行要求时，是如何确定中间的程序，是否有固定的程序，例
如重复几次。四、热处理关键点
1.根据工件尺寸形状以及工艺要求的温度来确定使用哪个处理炉，确认工艺温度后盖章明
示；
2.在进行热处理的工件中用电钻钻一个孔深约为5mm的孔，用以插电热偶。除了检移票
上的特殊要求，一般都在工件边缘处打孔；
3.一般，同一批进炉的工件仅需用一根电热偶测工艺温度。DB加热炉因中间有间隔且入
炉产品数量较多，入炉时间也存在差别，需要两根电热偶测温。此外，当设备进行维修以后，为了检测是否已经正常运行，检测时需使用多根电热偶来确定炉内温度分布是否均匀；
4.保温时间结束后，对照相应的通道拷贝数据。一般在2分钟以后，炉温回落以后才能读
取全部数据，并将记录附在检移票上，还需由该处理的负责人盖章后如实填写数据，且下一道工序的接收者需对以上数据进行确认，复核表内数据；
5.每个工件一般都需要经过两到三次热处理，而第一次的工艺要求温度一般高于第二、三
次的温度。原因是热处理是为了对晶粒的排列组织进行稳固，加热后晶粒会扩大，所以后面的温度一般都较低
6.砂浴一般作为热处理的最后一步来进行，现仅针对Ti靶，目的是砂浴加热过程中，无论
是升温速度还是保温效果都比较均衡且稳定，符合晶粒排列的要求。而TI条暂不做要求，因为最终成为环还会经过压延，晶粒变化也较大，所以不需要做特殊要求；7.热处理结束后均需在2分钟内进行冷却。存疑点
1.退火处理与没有注明的热处理有何原理上的区别？现场操作分辨不出差别2.在检移票上盖章确认工艺温度除了表示操作人员已知晓是否还有其他公用？
3.到达炉温后放入工件和未达炉温前就放入工件是否会对晶粒有影响？部分实际操作未
按SOP执行
4.SOP指导的是在机器原始运行的状态，而现场运行中的机器部分装置已失灵或改进，此
时相应的SOP是否应该做相应的修改或备注说明？因为实际操作与其已产生一定的偏离
5.对热处理炉仍存在部分数据上的模糊，例如气压限值，什么情况下，气压会发生变化？
38kgf/cm2与57的范值不同，其实是指什么因素的不同？
6.为什么只对Ti靶做砂浴处理，是因为Ti的特殊性？既然热处理效果相对较好，为什么
不对其他金属成分的工件也做如此处理？五、压延关键点
1.压延工艺进行前，要检查工件表面是否存在裂纹需要进行画圈打磨，打磨程度一般直至
裂纹不见为止；
2.根据工件外观，确定使用不同的方法，并在工件侧面写上检移票末四位数（矩形的一般
会因经过压延而导致字体不清，难以分辨，可简写标明次序），而圆形的工件还要求用八角方向盘确定压延方向的顺序；
3.根据工件成分的不同以及它的厚度按照压延标准确定每道下压的幅度和速度，但鉴于辊
筒之间的间距因时间原因已导致出现0.6~1mm的误差，所以要求操作人员在进行最后几道工序过程中时刻保持对工件厚度的测量；4.当工件厚度已达检移票要求，需对工件进行修整；
5.压延结束后用卡尺测量工件数据并及时将各检移票上四大基本点抄写在工件表面以防
混料存疑点
1.气压机的操作原理，1200T和60T分别指的是最大压力？T指的是什么？2.压延前对存在裂纹的工件进行打磨，实际观察中发现部分打磨程度较大（甚至裂口远大
于裂纹存在时的面积）是否会对压延后工件有所影响
3.修整程度以目视为主，是否会对下道工艺有所影响？是否有其他较为精确的方法?六、静压
静压可分为平压、模压、DB焊接关键点
1.根据检移票确认所工艺的要求，是否需要加热以及加热的温度控制。工件有裂纹时也要
进行去料头或打磨；
2.平压时摆放工件至模具后要确保工件处于水平状态才能开始平压。平压以达到工艺要求厚度为主，不需要保压；
3.模压时需向模具内槽涂上油墨，以防止工件模压后不能脱模；DB时需使用脱模剂；4.需模压的工件在第一次模压完成后未成形的，可在进行预热后模压；
5.DB前经过预热，达到温度以后根据BLANK选取BP（检移票上的产品CODE号与客户名
称都要对应起来）；选取完成以后，在BP钻热处理孔（打孔前也需将钻头清洗，可用酒精或异丙醇）并在侧面刻上BP检移票末四位数，再由指定的工作人员将BP表面用异丙醇进行清洗，清洗也需包括热处理孔；清洗完成后将BLANK与BP贴合，要求BLANK表面颜色均一，螺纹整齐。入炉加热至工艺要求温度。DB前还需将加热板加热，要求是达到TMP+10℃，但鉴于热电偶测量的是加热板边缘位置的温度，实际加热板中间的温度会相对比所显示的温度高，所以加热板温度的设定可比要求的稍低；DB开始时将相应高度的测量木块放置在模具中间，作为工艺要求的测量值；存疑点
1.模压品以ENDUAR,CONMAG,CONMAG2模具为区分，是根据不同的工件形状还是仍有其
他方面的不同
2.模压时，对CONMAG2模具进行加热，其他则不需，是因为CONMAG2的变形较大所要
求的还是对工件成分的要求？3.油压机的工作原理
4.DB时的测量木块是否会存在变形而导致测量数据的偏差？仅以目视判断模具是否已经
贴进木块是否合理？
5.DB结束泄压前的压强与压力的换算为什么是乘以65？65是指什么数据？
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