水泥厂机械设备的任务和特点
河南豫弘重工水泥厂机械设备的任务和特点
水泥机械设备既是水泥工业生产的物质技术蓦础，又是技术进步水平的一个重要标志。机械设备的状况如何，直接关系到资业的生产能力、产品质A,能派和原材料的消耗以及安全生产等.这就足以说明机械设备在水泥工业生产活动中所起到的、不可替代的重要作用。水泥机械设备运行的特点是重载、低速、连续生产，而且在高沮、高浓度粉尘的条件下工作。由于是连续生产，工艺线上有某一台设备发生故障，就会造成全工艺线停产;由于工作环境的影响，设备零件的磨损和破坏就比较严重。在水泥生产过程中产生的大t粉尘，也会对环境造成严重污染。因此，在水泥工业中加强设备管理，不仅对保证企业的正常生产活动、提高企业的经济效益有，特别重要的意义，而且具有十分重大的社会效益。
.水泥厂的主要任务是生产出优质水泥，但是，在新建水泥厂和更新工艺设备时，把好设备质量购置关是十分重要的在选购设备时要考虑匆下几个方面的条件:①设备制造商的信誉，设备的内在和表观质量②工厂的生产规模，某个生产环节对设备生产效率的要求。③原料、嗽料的特性和产品的技术条件，或者说是被选用设备的技术特性是否适合于工厂的要求。④拟选用设备的运行能耗水平和经济性。⑤拟选用设备的可靠性、耐用、易维修等因素..设备管理是企业管理中的一个重要组成部分，随着科学技术的不断进步和实践经脸的积累，它的发展过程大致可分为三个阶段:即事后修理阶段(经验管理阶段)、计划管理阶段和设备综合管理阶段.在经验管理阶段，使用设备基本上是只用不管、谁用谁修、用坏再修.在计划管理阶段，其核心是对设备实行计划预修制度，在工厂中建立了一整套定期保养和定期修理的规章制度.设备综合管理是我国从20世纪80年代开始推行的设备管理方法。设备综合管理就是运用系统理论.把设备的一生，包括设备的规划、设计制造、购置、安装、使用、维修、改进、更新、直至报废的全过程中的各个环节进行系统的管理.综合设备管理的目标是:设备寿命周期费用最低.设备综合效率最高，经济效益最佳。但是，大多数水泥厂中的设河南豫弘重工备管理远没有达到设备综合管理的要求，而是仍停留在计划预修理阶段.有的连计划修理的计划也执行不了，往往要把首先完成企业生产任务作为前提，使修理计划不断改变，直至设备因发生故障不得不停下来为止。由此可见，在水泥厂中加强设备管理、推行设备综合管理是多么重要，其任务又是多么艰巨。
在机械设备投入使用之后，它的任务就是高效、经济、安全地制造出合格的产品。在设备的技术寿命周期之内，设备的制造和安装质量、维护和修理的技术水平是保证设备高效、经济、安全运行的关键环节。
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水泥厂工程特点难点分析及对策研究
第一节、工程建设的特点************
1、本项目施工在较高海拔地区，参建人员需要适应当地的气候环境，工程建设投入的资源要采取有力的措施予以确保。
2、场地地下水虽然具有微、弱腐蚀性，但由于地下水埋深大，对工程无影响，这对工程施工条件是十分有利的。
3、工程混凝土需求量大，混凝土要求性能高。大体积混凝土结构较多，土建施工将有可能会遇到冬季施工。
4、工程构筑物结构形式较多，采用不同的施工技术较多，尤其是筒仓结构多，直径30m以内的可能采用无井架滑模，直径30m以上的可能采用有井架滑模施工方法，筒壁下部采用清水混凝土翻模施工的可能性极大。搞好专业施工方案如滑升系统设计、滑升速度等内容的审查非常关键，因为这不仅牵涉到施工进度的快慢，也将直接影响今后工程的施工质量和安全等。
5、工程大型设备较多，需动用大型起重设备进行吊装，且吊装时场地、空间、交叉施工现象较多，需要细致的进行施工组织。
6、工程烧成窑头、窑中、窑尾是熟料水泥生产线工程的施工重点工段，各专业需深度交叉配合，尤其是上部结构施工与大件设备的就位，需要科学安排和组织，统筹进行施工。
7、矿山开采工程具有以下特点：
1）矿山开采的技术条件受矿山的地形、地质等条件影响，矿山的开采方法需根据开采的实际技术条件确定；
2）采用爆破开采时，安全风险高，爆破用药品管理必须严格；
3）露天开采需要把大量的剥离物运往排废场排弃，因此排废场占地较多，需要达到环保规定要求；
4）气候条件如严寒和冰雪、酷热、风沙等，对露天开采作业有一定影响；5）井道、隧道开挖中出现塌方现象较多，对工程经济签证要求真实，同时施工安全管理应进行每班次安全交底和检查。
8、项目规模大，建设用地占用面积大，具有点多、线长、面广的特点。9、长距离输送皮带机（约23KM）存在巨大落差问题，安装时密封性应引起注意，对今后环境保护至关重要，同时今后皮带跑偏问题应提前制定详细试车方案。
第二节、工程建设的难点
1、土建工程中的窑尾框架施工和钢结构吊装、安装等应作为工作重点，在今后的施工中该部位不仅土建、设备安装工期长，而且后续工序较多，涉及土建、钢结构、预热器和分解炉制作和安装、筑炉及烘炉等内容，在施工单位报审的《施工组织设计（方案）》中应重点关注今后该部位的总体进度计划、预热器及分解炉安装时的预留孔洞、埋件、吊装点等的设置、筑炉、烘炉工作砌筑质量等综合施工因素，另外将近90M的窑尾框架施工中出现的问题将很多，要有各种预案。窑墩及窑尾高压风机基础、立磨基础施工；烧成窑头、烧成窑中、烧成窑尾及立磨、管磨等设备基础施工中要有针对性监理细则；约23KM长距离输送皮带机轴线控制及安装，皮带跑偏调试对今后的生产运行制约因素较大；单机无负荷试车及投料试生产等将最终应作为监理工作的核心任务精心考虑。
2、本工程的施工工期决定了施工承包商必须在较短的时间内迅速组织投入相当数量的施工机械设备（如地基处理可能需要的机械、采装机械、运输车辆、焊机、吊车等），以满足工程大面积同时施工的需要，设备在短时间内大规模调遣到位并保证设备工况良好具有一定难度。
3、大型建筑物的深基坑开挖与支护有一定难度。本项目的地貌属甘河河谷带状冲洪积平原，地层均由第四系全新统冲洪积物和第三系泥岩构成，下伏地层以圆砾为主，圆砾层骨架颗粒间充填物为各级砂类土，这类土层在基坑开挖过程容易产生滑坡或塌陷，尤其是深基坑开挖，因此，对开挖方法和支护方法要求较高。大型及结构特殊的建构筑物（如筒仓、窑尾塔架柱子）的支模、钢筋安装、预埋件安装和混凝土浇筑、钢结构安装具有一定难度，技术含量较高。混凝土结构对外观质量有较高要求，混凝土施工还必须考虑冬季施工的环境特点，采取相应的防冻措施。
4、矿山地质条件对开采施工有潜在的影响，矿体的赋存形态、矿石的结构与构造、岩体结构面组合关系、水文地质条件等，对凿岩、爆破等施工作业有潜在较大的影响。5、组织与管理的难点：
1）本工程施工周期较短，设计、施工、采购将在一定程度上交叉实施，如何保证设计和采购进度满足施工进度的要求，尤其是长周期、次长周期设备的到货，是确保工程进度的关键点。
2）工程建构筑物排布密集，且要大面积同时进行施工。因而存在不同程度的交叉施工，协调难度较大。施工的接口、施工先后顺序的安排及协调，是交叉施工协调的难点。交叉施工协调的主要包括基础、道路施工的交叉，大件设备吊装与道路施工、钢结构安装的交叉，基坑开挖与相邻建构筑物的交叉等，如果协调不当，将造成工期的拖延和工程造价的增加。
3）由于本工程具有点多、面广、线长的特点，施工时间安排紧凑，施工交叉点位多，现场协调工作量大，HSE管理要求高。
第三节、工程建设监理质量控制的重点1、预热器内筒预制与安装焊接：
预热器末级旋风筒内筒为组合式多片悬挂结构，内筒材质Cr25Ni20，由众多块弧形板组装焊接而成。每块弧形板的轴向焊有4层周向拉筋，拉筋与弧形板材质相同。筒内温度约为950～1000℃，为了避免今后发生预热器堵塞的事故。增加内筒使用寿命。在预制和安装工程中重点监理焊接加固工作：
1）检查在每块弧形板和周向拉筋的中间位置，加焊纵向拉筋，纵向拉筋与弧形板及纵向拉筋与周向拉筋均为角焊缝，焊脚高度10mm。纵向拉筋的材质应和弧形板相同。
2）检查250mm×100mm×15mm的加固板数量，加固板的材质与预热器内筒相同。在弧形板的接口焊缝、周向拉筋与弧形板接口焊缝、周向拉筋接口焊缝焊接完毕后，将加固板按图纸所示位置点焊在周向拉筋接口上面。
3）检查加固板的施焊方式是否采用半封闭焊接，为了防止出现焊接应力集中，采用以下的措施：①避免了焊缝交叉，焊接加固板时，先从加固板中间、拉筋接口两侧向外施焊，最后焊接加固板两侧的焊缝，这样能使加固板自由收缩，防止了焊接变形及减少焊接应力；②为使焊缝保持强度，加固板焊缝至少焊两遍，焊脚高度为10mm，每焊完一层后，须彻底清除焊渣，焊缝不得有夹渣、气孔、咬肉等缺陷，表面要求平整。
4）加固板的焊缝为平角焊缝。为防止热裂纹的发生及合金元素不必要的烧损，防止母材过热，焊接材料采用与母材相匹配的A402焊条；采用小的焊接电流(一般比低碳钢低20%左右)；缩短焊接电弧；尽量不做横向摆动。
2、设备安装中垫铁安放及调整
1）在基础表面安放垫铁的位置先铲研基础表面，使基础表面平整，然后把垫铁放在研合好的基础表面与设备底座之间；在设备基础浇灌好后，在基础表面需要安放垫铁的位置放置铁盒，在铁盒内制作1个水泥砂墩，在砂墩上面安放垫铁，用水准仪等找平各个垫铁表面，然后把设备底座安放到垫铁上，再用1组斜垫铁调节设备的水平度。
2）在设备基础的检测验收中，要注意基础表面的标高与工艺设计标高的偏差情况，然后根据实际标高来计算垫铁的总厚度及各个垫铁的厚度组合，以达到每组垫铁的数量最多为4块的安装规范要求。
3）在设备位置的粗平时，为了节省时间及调整方便，不得一次性把设备底座所需的全部垫铁组安放到位，只要在底座的4个角靠地脚螺栓的位置先安放4组垫铁，等初步找平后，再把其他垫铁组安放好。
4）设备安装时，地脚螺栓的基础预留孔不应放得过大，以保证每组垫铁有足够的面积。
5）垫铁的尺寸，一般能达到承受设备负荷的要求。在安放垫铁时，要大约的计算垫铁的面积，根据实际情况考虑多增加几组辅助垫铁；另外，成对的斜垫铁安放时，一定要保证斜垫铁与设备底座之间的接触面积，不要因平垫铁的尺寸足够，而斜垫铁与设备底座之间的接触面积不够造成整个垫铁组不能承受设备负荷的情况。
6）当设备粗平后，在地脚螺栓浇灌前，要把设备底座的地脚螺栓孔与地脚螺栓之间垫上薄铁皮等物，保证地脚螺栓在孔内对中，以便设备精平时还有调整的余地，在浇灌时，要注意地脚螺栓不要歪斜。
7）在电机的安装中，底板在电机位置调好后可与垫铁组点焊，但不得与电机的底座焊接。
8）在设备位置精平后，二次浇灌前，要把垫铁组点焊或把设备底座与垫铁一起点焊，设备不允许把垫铁组与设备底座点焊的除外，如高温风机的机壳支座，另外支座与下部安装的膨胀滑板不允许点焊，以方便机壳支座在热膨胀时能在滑板上自由伸展，二次浇灌层高度也不能高出膨胀滑板的上表面。3、设备试生产前后窑系统主要出现的问题及处理
1）在调试初期，单试电机运转平稳，当电机与液力偶合器联动，特别是带风机转动时，发现电机与液力偶合器间的膜片弹性联轴器螺栓孔在圆周和径向的孔距分布不均，出现剧烈振动。必须对轴线重新找平，对膜片弹性联轴器螺栓孔配修，解决空载试运转的振动问题。
2）旋窑轮带托轮轴瓦发热问题：旋窑点火升温投料后，托轮轴瓦先从窑中、窑头、窑尾出现了发热现象。产生发热的原因一是轴瓦与轴刮研时的接触是在冷态情况下形成的，在窑升温投料后，受辐射热而膨胀，导致接触面变化,形成初期试生产的发热；二是旋窑在砌筑耐火砖过程中形成的变形，在窑投料提速情况下轴瓦因接触不好而发热；三是因润滑油系统清洗不干净，有颗粒杂质进入轴瓦并镶在瓦面上；四是制造商在淋油器上刷的油漆脱落，漆皮挤入瓦口。应根据轴的接触磨损情况对瓦座作微小调整，待发热消退后再恢复到原安装位置；二是对发热轴瓦座进行清洗；三是采用粘度大的润滑油；四是采取降温和减少热辐射；五是避免热态窑急停。
3）液压油缸挡轮不能上下运动问题：1）检查液压安全阀或液压元件故障问题；2）检查油缸活塞上的密封损坏问题。
4）传动大小齿轮润滑不好，运转中有异响。小齿轮通过拨动带油棒转动而润滑，受润滑的小齿轮再与大齿轮啮合而润滑。如发现大小齿轮啮合面无润滑油，要及时检查带油棒有无损坏，对于旋窑运转中产生的异音，要高度重视，认真检查大小齿轮啮合面，大齿圈各部固定螺栓，避免因固定螺栓松动而损坏设备。5）点火投料后窑筒体温度过高：1）检查喷煤管在窑内的位置是否为安装位致；2）检查喷煤嘴内是否有异物堵塞而使火焰燃烧形状发生变化；3）检查不同煤质燃烧，喷煤管在窑口位置和喷煤管内外一次风量和风压调配是否合理。6）窑尾C5下料管堵塞或分解炉缩口结皮：1）通过中控室检查分析分解炉内的喷煤量、用风量和喂料量操作是否恰当。2）汇同水泥工艺师研究是否增大系统用风量，提高分解炉内的喷煤燃烧效果，避免不完全燃烧产生的CO气体对Fe+3的还原；3）分析物料三率值和煤质及Mgo高低情况，适当降低分解炉和烟室温度；4）避免窑尾烟室和分解炉及下料管漏风。
7）窑头篦冷机堆雪人现象：1）检查出窑熟料温度是否存在高且呈现软化状态；2）检查窑头喷用煤量大，但窑内通风状况又差；3）检查篦冷机篦运转速度是否较低，在窑头飞砂现象严重，篦床上堆放物料过厚，而篦冷机篦下气体压力升高，相反造成通风量减少。4）检查分解炉缩口是否有结皮现象。
8）窑头电收尘底部拉链机卡死问题：1)检查拉链机内是否掉入铁件；2）检查停车时拉链机内粉尘是否排放干净；3）遇到雨天进入雨水造成粉状熟料凝结。
第四节、监理质量控制点的设置一、设备专业质量控制要点
1、篦冷机表1序号检查部位检查方法1、在冷却机基础平面画出一条与窑中心线水平投影平行的篦冷机中心线一主机基础三条基准线2、以与篦冷机相邻的窑墩横向中心线（垂直于地面）到篦冷机第一根立柱设计距离为间距，画出其第一立柱的横向中心线精度等级要求偏差范围：-1.5~+1.5偏差范围：-1.5~+1.5停检查点（基准线清晰保持到安装完毕）备注3、以埋入相关窑墩上的水准点为水平面基准，偏差范围：-1.5~+1.5在篦冷机基础上画出一条篦冷机水平基准线二配套辅机基础侧框架以上述三条基准线为基准,在基础上标出其余各部分基础中心线1、框架安装水平找正三2、垂直度3、两侧框架要求平行四气密封侧框架与底板包括风室的密封板组装后，四周与底板接缝均为连续气密焊缝水平篦床的同一段托轮组（高温段或低温段）以及倾斜篦床的同一标高的左右托轮的高差各托轮组应与篦冷机中心线对称偏差同段框架托轮组相互平行，中心线对角线偏差六七活动框架活动框架组装后，最大对角线尺寸偏差导轨曲轴与滑块传动轴各托轮与固定在活动框架下的导轨安装后应接触均匀，导轨与托轮接触良好，不得有间隙，且活动框架运行每个托轮都应转动曲轴与滑块安装后的平面度传动轴用垫块安装后的平面度转动应灵活，确认无误方可用垫片定位托板间的侧隙十篦板间隙篦板间侧隙活动篦板与固定篦板的间隙十一锤式破碎机旋转时，锤头外缘顶面与栅板的缝隙高差范围≤0.5高差范围≤0.5偏差范围不应大于4中心偏差范围：-1~+1;标高偏差围：-1.5~+1.5偏差范围：-1~+11/m对角线偏差≤4必检查点必检查点停检查点五水平篦床必检查点停检查点八九10.2/m3+23+2必检查点停检查点-1-1停检查点5±125±5停检查点2、立式辊磨机磨表2序号一检查部位设备磨机基础划线检查点1、全部零部件2、传动装置检查精度等级要求备注停检查点停检查点必检查点必检查点必检查点二1、基础纵横向中心线与设计图纸上纵偏差≤±3横向中心线2、基础基准点标高偏差1、主机基座各构件安装中心线偏差≤±5偏差≤±0.5全长不应大于0.2mm表面清理偏差≤±0.5厂家要求偏差≤0.15/m结合面均匀、紧密偏差≤±0.5偏差≤0.02/m整个长度上接触良好偏差≤±0.50.02/m刮板开口按厂家要求表面除污、核对尺寸间隙≤0.1平面度0.05mm接触率＞70％偏差≤3三主机基座2、基座的水平度1、底座外表面四减速机底座2、减速器上平面纵横向中心线3、减速机底座的标记点的水平度4、减速机底座和主基座连接后平面1、减速机与底座结合面2、减速器中心线与基础中心线五磨机减速器3、减速器上部压盖轴向跳动偏差4、减速器与底座配铰的定位销1、下架体中心线与基础中心线六下架体2、下架体上部水平度1、磨盘座绝热板的安装3、主机机座上缘至下架体上缘的高度符合图纸设计尺寸停检查点七磨盘座2、磨盘座3、磨盘和减速器接触面八磨盘磨辊分离器驱动装置1、衬板支坐与磨盘的接触面1、压力框的尺寸偏差九十十一2、压力框的调整板和上架体的硬化衬符合设计规定板的间隙1、旋转体与压力框之间的距离2、分离器壳体内的立轴1、主电机底座2、主电机输出轴与减速器输入轴3、l联轴器颈向跳动公差符合设计规定垂直度≤0.1/m水平度≤0.1/m同轴度为0.1mm符合规范规定必检查点3、回转窑表3序号检查部位检查点精度等级要求备注1、全部零件一设备2、主设备检查3、尺寸核对与设备要求是否相符1、底座有无变形二底座2、实测底座螺栓孔间距3、底座厚度尺寸与图纸尺寸偏差4、校核底座的纵横中心线1、托轮及轴承规格三托轮及轴承2、托轮轴承座与球面接触情况3、轴承底面上的纵横中心线4、冷却水瓦试压1、圆度a.每节筒体两端b.轮带下筒体和大齿下筒体0.6Mpa保压8min偏差不大于8偏差不大于6偏差不大于7必检查点无渗漏必检查点停检查点2、圆周（两对节口周长应相等）3、接口处不应有局部变形四窑体4、窑体a.长度尺寸b.轮带中心线位置至窑体接口边缘尺寸c.大齿轮中心位置至窑体接口边缘尺寸五轮带与窑体配合核对轮带与窑体的配合尺寸1、核对大齿轮内径应比窑体外径与弹簧板高度尺寸之和2、大齿轮接口处的周节偏差3、核对小齿轮的规格及齿轮和轴承配合尺寸其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸1、在基础纵横中心线上设置标板和标高基准点2、划出纵向中心线3、划出纵向横向中心线，相邻两个基础横向中心距离4、首尾两个基础中心距5、按已校正准确的窑中心线做出传动部分的纵横十字线6、按厂区标准水准点测出基础上面基准点标高，作为设备安装的基准点1、检查吊装方法及方案执行情况九回转窑2、托轮清洗与a.清洗后编号再打钢印b.轴瓦与轴径接触角度c.接触点符合设计要求停检查点窑体外径加上垫板尺寸应符合图纸应大于3~5≤0.005模数符合设计要求比窑体加固板外圈尺寸大2~3偏差不大于±0.5偏差≤±1.5偏差不大于±6偏差不大于±160~75度不少于2点/2必检查点六大齿轮及传动设备必检查点七加固圈及轮带挡圈八基础划线停检查点必检查点必检查点轴瓦刮研d.轴瓦与轴径的侧间隙，每侧e.轴瓦背与球面瓦接触点f.球面瓦和轴承底座接触点a.中心位置测量应以底座的中心十字线对准基础中心十字线b.两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等0.001~0.0015D不少于3点/2.5×2.52不少于1~2点/2.5×2.52偏差不得大于±0.5偏差不得大于0.5偏差±0.5偏差≤0.5/m≤1.5≤1≤3偏差≤±0.5m中心跨距≤±1.5中心距离偏差≤±3对角线偏差≤±3偏差不大于0.5偏差不大于2灌至基础面200~300处挡轮与轮带贴合紧密必要时刮研必检查点（窑头窑尾托轮）必检查点停检查点停检查点3、托轮组c.托轮横向中心线与底座横向中心线重合d.标高及斜度测量e.两个托轮顶面应呈水平f.相邻两道托轮组横向中心跨距的相对差g.两侧相对差h托轮中心对角线之差a.中心位置纵向中心位置1、总检查b.中心位置横向中心距c.两托轮组的标高d.相邻两道托轮组的标高e.首尾两道托轮组的标高十各道托轮组安装2、清理基础孔内杂物，然后灌浆3、挡轮安装a.安装前清洗填满润滑脂b.挡轮安装的位置应符合设计规定a.轮带与窑体装配，地面初步定位4、轮带b.轮带与垫板的间隙装配c.轮带的挡圈与窑体垫板贴合十一1、对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈2、窑体对按口纵向焊缝应相互错开1、筒体中心径向跳动十二窑体轴线a.大齿轮及轮带处筒体b.其余筒体c.窑头及窑尾处衬板、垫板、油漆、锈迹应清除干净，并涂一层润滑脂符合设计2~3紧密，不得有间隙错开角度≥45度错边量≤24125≥工作面的70%偏差≤±3按《窑体焊接手工直流弧焊法》执行停检查点窑体对接调整合格后可焊接2、轮带与托轮接触面长度3、窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离4、窑体检查合格后对筒体焊缝立即进行点焊1、大齿轮在吊装前必须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合2、大齿轮吊装时应将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好3、转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值4、大齿轮与相邻轮带的横向中心线5、大齿圈弹簧板铆接质量1、按中心标板找正小齿轮中心位置十四2、小齿轮轴线中心线与窑纵向中心线传动设备3、大齿轮的径向偏差量，其间隙4、小齿轮轴和减速器联接
接合四周用0.04塞尺塞入区域不应周边长的1/5，深度不得大于100径向偏差≤1.5，端面摆动偏差不大于1偏差不大于3按GBJ205〈钢结构工程施工验收规范〉偏差不大于2应平行0.25m+(2~3)各传动轴应平行同轴度为0.2必检查点停检查点十三大齿圈安装4、大布袋收尘器表4序号检查部位2、水平度3、标高4、垂直度二三集灰斗袋收尘器安装各连接口壳体垂直度总偏差袖袋、袋笼四收尘器内部件导管与悬吊装置中心除尘器喷吹管孔眼和文氏管中心同轴度密封情况转动安装外观、密封情况检查点1、中心位置一支架精度等级要求偏差≤±50.5/m偏差±51/m加垫石棉绳或密封垫不得漏风1/m≤10无损坏、破洞、无变形偏差≤52严密灵活可靠、无卡阻、异常响声良好、无泄漏停检查点必检查点停检查点停检查点必检查点备注五排灰装置卸料阀主空气阀、电磁阀器、反吹阀防爆阀爬梯、扶手、栏杆涂装六七八各连接点、焊缝各焊接点牢固可靠、焊缝饱满色泽一致、无裸露5、水泥磨Φ4.2×72M表5序号检查部位检查点精度等级要求备注1、全部零部件一设备2、主要检查筒体、主轴承、轴颈3、传动装置检查1、冷却水通道水压试验2、球面瓦和球面座按接触情况0.6Mpa保压10分钟无泄漏四周间隙0.08~0.15必检查塞尺深度20~40点不少于1点/10×10不少于6点/25×25必检查接触面75~90度点径向间隙、轴向间隙偏差≤±3偏差≤±3偏差≤±8±50.5/m偏差≤±0.5≤1进高出低0.10/m间隙≯0.5长度≯100≤1≯0.50.5不允许进料头低0.1/m0.10/m进高符合要求符合要求0.04/m≯10.5~1.14.5~52、传动轴与磨机筒体中心线平行度3、水平度八电动机安装1、联轴器同轴度2、水平度1、中心位置偏差2、水平度一机壳a.单节a.整长≤±5mm≤0.3mm/m≤5mm6mm≤±5mm不得漏灰偏差不大于0.5mm≤±5mm≤10mm符合规范JGJ03-90必检查点3、机壳的直线度4、中心标高偏差5、各接口处应严密悬吊轴承安装时，各轴承的中心应在同一直线上螺旋叶片轴中心应成一直线二悬吊轴承三螺旋叶片安装外径与要机壳两侧的间隙同一轴线有左右螺旋叶片时，应按图纸要求，不得装错四传动装置联轴器同轴度9、链式输送机表9序号123456检查部位头尾链轮链轮轴链轮中心线支架顶部托轮链条安装机壳检查点中心线中心线互相平行，且与中心线相互垂直中心线与底槽中心线一致平面径向平直度松紧程度各接合面精度等级在同一条中心线上，偏差不得大于±1mm偏差不得大于±1mm偏差不得大于±1mm同一平面，偏差不得大于±3mm在同一直线上，偏差不得大于±2mm安装平直，松紧程度适当各接合处应严密不漏灰备注必检查点必检查点必检查点10、固定式胶带输送机表10序号12检查部位输送机（头尾架、中间架、滚筒）纵横向中心线与安装基准线的偏差精度等级≤±3备注必检查点≤2/1000驱动、拉紧a.轴线对输送机纵向中心线的垂直度滚筒b.横向中心线对输送机纵向中心线的位置偏差≤±2a.中间架支腿与建筑地面的垂直度b.中间架在垂直面内的直线度≤3/1000为长度的1‰≤±1≤±1.5不应大于间距的2‰3机架c.中间架接头处左右、高低的偏移量d.中间架间距L的偏差e.中间架相对标高差a.各托辊的上母线应在同一平面上，其偏差4托辊b.托辊轴向水平度为c.托辊横向中心线与输送机纵向纵向中心线位置偏差应水平，其水平度a.对绞车或螺旋拉紧装置，预留张紧的行程b.对垂直或车式拉紧装置，预留张紧的行程a.刮板的清扫面应与胶带接触b.回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触逆止装置a.带式逆止装置工作包角b.滚柱逆止装置回逆转角度橡胶带的连接整机运行≤±2≤0.5/1000≤±3≤0.5/1000≥100不宜小于行程的1/3其接触面不应小于85%其接触面不应小于90%不应小于70°不应大于30°应符合规程规定应符合规程规定必检查点56滚筒轴拉紧装置组装清扫装置78910必检查点2、自动化专业质量控制要点序号质量控制点⑴检查型号、规格、热电偶和热电阻的分度号、插入深度、保护管直径、测量范围等；⑵检查热电偶和热电阻的测量准确性，调校温度变送器的零点、量热电偶、热电阻、温度程、线性度；变送器等温度检测仪表⑶核查热电偶和热电阻的安装位置、插入深度、插入角度、高温设备附近电线电缆的敷设方式、温度变送器的安装位置和保护措施等。⑴检查型号、规格、测量范围、输出信号、测量介质等；压力变送器、差压变送⑵安装前调校压力变送器和差压变送器的零点、量程、线性度、零器等压力检测仪表点迁移等；⑶检查设置位置、取压头的制作、取压管的敷设等。⑴调校料位控制器的灵敏性和准确性；料位控制器、连续料位⑵调校连续料位计的零点、量程、线性度等；计等物位检测仪表⑶检查安装位置、料位控制器插入深度等。⑴检查安装位置、流量测量范围等；⑵调校其灵敏性和准确性；液体、固体流量计等流⑶检查液体比重、最大和最小流量值等；量仪表⑷检查固体流量计的调零、实物标定的程序；⑸用于实物标定的物料量、标定次数、标定误差等。⑴检查阀门开关方向、全开/全关位置；⑵正确调校电动执行机构、手操器；阀门与电动执行机构⑶检查阀门限位开关位置及密封情况；⑷检查电动执行机构、手操器。⑴检查仪表刻度/单位、测量范围；仪表盘及盘装表⑵调校仪表零点、量程、线性度；⑶检查仪表盘安装水平度、不平度、垂直度。⑴取样点至分析柜距离；⑵取样点的温度、温度、含尘浓度等；气体分析仪⑶气样参比系统不泄漏；⑷标准气样的纯度符合设计要求；工作内容12345689仪表维修电缆敷设⑸分析仪工作用气和用水的压力、流量、纯净度等符合产品要求。⑴仪表维修、调校设备的配备是否能满足生产维护的需求；⑵以上设备在仪表维修室的安装应满足设备使用要求。⑴检查屏蔽电缆屏蔽层的良好接地；⑵检查仪表电缆与电气电缆的隔离情况。⑶检查电缆的绑扎与挂牌情况。
3、土建专业质量控制要点
序号控制内容回转1窑基础⑵预留孔洞尺寸控制；⑶混凝土浇注涨模；⑷设备基础一次灌浆；⑸设备基础二次灌浆；（6）基础沉降观测；⑴基础定位放线、高程控制；立2.磨基础篦冷3机基础静4电收尘⑵钢筋绑扎及设备基础、电气管线等预埋控制；⑶预留孔洞尺寸控制；⑷混凝土浇注涨模；⑸设备基础一次灌浆、设备基础二次灌浆；（6）基础沉降观测；⑴基础定位放线、高程控制及同窑头、斜拉链基础的轴线校正；⑵钢筋绑扎及设备基础、电气管线等预埋控制；⑶预留孔洞、埋件等尺寸控制；⑷混凝土浇注涨模；⑸设备基础一次灌浆、设备基础二次灌浆⑴基础定位放线、高程控制；⑵钢筋绑扎及设备基础、电气管线等预埋控制；⑶预留孔洞尺寸控制；⑷混凝土浇注涨模；⑸设备基础一次灌浆、设备基础二次灌浆；（6）基础沉降观测；（1）原材料进场报验及见证取样；钢5结构（2）焊工考试及首焊制；（3）基础中间验收及确认；（4）高强螺栓复检报告确认；（5）吊装方案审核‘（6）喷砂除锈、防锈漆及耐高温油漆喷刷通用6设备基础（1）定位放线、高程控制；（2）钢筋绑扎及涨模防护；（3）预留孔洞、埋件尺寸等控制；质量控制点⑴基础定位放线、窑墩所有基础轴线控制、高程（坡度）控制；（4）设备一次灌浆、二次灌浆；4、HSE专业控制要点序号控制内容回1转窑立2.磨质量控制点(1)回转窑窑体施工现场卸车；（2）回转窑吊装周边施工单位告知及警戒；（3）窑尾框架停止施工；（4）吊车年间及驾驶人员证件核查；（5）高空作业防护检查；(1)减速机、壳体施工现场卸车；（2）吊装时周边施工单位告知及警戒；（3）10米范围内其他单位高空作业停止施工；（4）吊车年间及驾驶人员证件核查；（5）高空作业防护检查；⑴框架钢结构基础检查；⑵吊装方案审核；窑3尾框架⑶塔吊年鉴及驾驶人员证件审核；⑷抱杆吊装牵引点、塔吊附着点检查；⑸入场人员安全交底；⑹高空作业防护及防坠落设施检查；（7）吊装监护；（8）吊装设备拆除措施检查；钢4场区车辆管理结构⑴基础检查；⑵吊装方案审核；⑶塔吊年鉴及驾驶人员证件审核；⑷入场人员安全交底；⑸高空作业防护；⑴限速20KM/Ｈ并设置警示牌；5⑵非专职驾驶人员不得驾驶；⑶指定行驶专线；⑷实行出入登记制度。
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