机械制造工艺学概念总结
机械制造工艺学知识点（考点）总结
材料成型机理：人为地将零件的加工过程分为热加工和冷加工两个阶段，而且是以冷去初加工和热变形加工为主。从加工成型机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工和变形加工。
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。它由直接生产过程和辅助声场过程组成。
机械加工工艺过程：是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程。其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的成产过程。
生产纲领：在计划期内，应当生产的产品
产量和进度计划称为生产纲领。计划期一年的生产纲领称为年生产纲领。根据工厂生产专业化程度不同，可将它们按大量成产、成批生产和单件生产3种生产类型来分类。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。
六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。从设计和工艺两个方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身解构要素之间的互相位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。
工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。
定位基准：在加工时用于工件定位的基准。可以分为粗基准和精基准，又可分为固有基准和附加基准。零件的加工质量包含零件的机械加工精度和加工表面质量两个方面。
机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的符合程度。机械加工误差：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的偏离程度。零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。
误差的敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。影响机床误差的因素：导轨导向误差、主轴回转误差和传动链的传动误差。主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。
主轴回转轴线的运动误差可以分为分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动三种基本形式。
传动链的传动误差：是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。它是螺纹，齿轮，涡轮以及其它按展成原理加工时影响加工精度的主要因素。
工艺系统刚度：是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值：k=Fp/y。
误差复映：当车削具有圆度误差Ap1-Ap2的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差y1-y2，这种现象叫做误差复映。
加工残余应力：是指在没有外力作用下或去除外力后工件内存留的应力。
残余应力是由于金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生的。促使这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。（一）、毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；（二）、冷校直带来的残余应力；（三）、切削加工带来的残余应力。
热变形：在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。引起工艺系统变形的热源分为内部热源和外部热源。切削热是切削加工过程中最主要的热源，它对工件加工精度的影响最为直接。
加工误差分为系统误差和随机误差。
系统误差：在顺序加工一批共建中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。
随机误差：在顺序加工一批共建中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。引起非正态分布的原因：1.加工中刀具或砂轮的尺寸的磨损。2.工艺系统存在显著热变形时，分布曲线往往比对称。3.用试切法加工时，操作者主观上存在着宁可返修也不可报废的倾向性。
加工表面质量包括两个方面的内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。加工表面的几何形貌包括：表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷等4方面的内容。表面粗糙度对零件表面磨损的影响最大。
。加工表面层的冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸形，颗粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化。
评定冷作硬化指标有三项：1、表层金属的显微硬度；2、硬化层深度；3、硬化程度。磨削烧伤三种形式：回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤。
表层金属产生残余应力的原因：1、冷态塑性变形；2、热态塑性变形；3、金相组织的变化。
表层材料的力学物理性能和化学性能：1.表面层金属的冷作硬化2.表面层金属金相组织的变化3.表面层金属的残余应力
表面强化工艺定义：是指通过冷压加工方法使表面层金属产生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。常用的机械强化方法：喷丸强化和滚压加工。
机械加工过程中产生的震动主要有强迫振动和自激振动。
自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。与强迫振动相比，自激振动具有以下特征：机械加工中的自激振动实在没有外力干扰下所产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特征。这与自由振动相似，而与强迫振动根本不同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激震动却不因有阻尼存在而迅速衰减。
粗基准的选择原则：1、保证相互位置要求原则；2、保证加工表面加工余量合理分配原则；3、便于工件装夹原则；4、粗基准一般不得重复使用原则。
精基准的选择原则：1、基准重合原则；2、统一基准原则；3、互为基准原则；4、自为基准原则；5、便于装夹原则。
加工经济精度：是指在正常加工条件下（用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
时间定额：是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
时间定额的组成：基本时间、辅助时间、布置共组地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间。机械装配，任何机器都是由零件、套件、组件等组成的。其中零件是组成机器的最小单元，套件是最小装配单元。
机器结构的装配工艺性：指机器结构能够保证装配过程中是相互联系的零部件不用或少用修配和机械加工，用较少的劳动量，花费较少的时间按产品的设计要求顺利的装配起来。
机器结构的装配工艺性的要求：1、机器结构应能分成独立的装配单元；2、减少装配时的修配和机械加工；3、机器结构应便于装配和拆卸。
把机器划分成独立的装配单元，对装配过程的好处：1.可以组织平行装配作业，各单元装配互不妨碍，缩短装配周期，或便于组织多厂协作生产2.机器的有些部件可以预先进行调整和试车，各部件移交完善的状态进入总装，这样既可保证总机装配质量，又可减少总机装配工作量3.机器局部结构改进后，整个机器只是局部变动，使机器改装起来方便，有利于产品的改进和更新换代4.有利于机器的维护检修，给重型机器的包装、运输带来很大方便。
装配尺寸链的目的：通过建立、分析计算装配尺寸链，可以解决零件精度与装配精度之间的关系。最短路线原则：在查找装配尺寸链时，每每个相关零、部件只应有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，这样，组成环的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，这就是装配尺寸链的最短路线原则。为什么要遵循一件一环原则：在装配精度既定的条件下，组成环越少，则各组成环所分配到的公差值就越大，零件加工越容易、越经济。
保证产品装配精度的方法：互换法、选择法、修配法和调整法。互换法实质，用控制零件加工误差保证产品装配精度。选择法分类：直接选配法、分组选配法、复合选配法。调整装配法：固定调整法、可动调整法和误差抵消调整法。
机床夹具是机床上装加工件的一种装置。机床夹具的组成：1.定位元件或装置2.刀具导向元件或装置3.加紧元件或装置4.联接元件5.夹具体6.其它元件或装置。
夹具的功能：1、保证加工质量；2、提高生产效率；3、扩大机床工艺范围；4、减轻工人劳动强度。机床夹具的分类：1、通用夹具；2、专用夹具；3、可调整夹具和成组夹具；4、组合夹具；5、随行夹具。
定位误差：由于工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差。定位误差实质是：是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。定位误差的来源有两方面：1、由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位置误差；2、由于工件的工序基准与定位基准补充和而引起的定位误差，称为基准不重合误差。
夹紧力包括大小、方向和作用点三个要素。
常用夹紧结构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、铰链夹紧机构、定心夹紧机构。
材料成型机理：人为地将零件的加工过程分为热加工和冷加工两个阶段，而且是以冷去初加工和热变形加工为主。从加工成型机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工和变形加工。
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。它由直接生产过程和辅助声场过程组成。
机械加工工艺过程：是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程。其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的成产过程。
生产纲领：在计划期内，应当生产的产品
产量和进度计划称为生产纲领。计划期一年的生产纲领称为年生产纲领。根据工厂生产专业化程度不同，可将它们按大量成产、成批生产和单件生产3种生产类型来分类。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。
六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。从设计和工艺两个方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身解构要素之间的互相位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。
工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。
定位基准：在加工时用于工件定位的基准。可以分为粗基准和精基准，又可分为固有基准和附加基准。零件的加工质量包含零件的机械加工精度和加工表面质量两个方面。
机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的符合程度。机械加工误差：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的偏离程度。零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。
误差的敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。影响机床误差的因素：导轨导向误差、主轴回转误差和传动链的传动误差。主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。
主轴回转轴线的运动误差可以分为分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动三种基本形式。
传动链的传动误差：是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。它是螺纹，齿轮，涡轮以及其它按展成原理加工时影响加工精度的主要因素。
工艺系统刚度：是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值：k=Fp/y。
误差复映：当车削具有圆度误差Ap1-Ap2的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差y1-y2，这种现象叫做误差复映。
加工残余应力：是指在没有外力作用下或去除外力后工件内存留的应力。
残余应力是由于金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生的。促使这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。（一）、毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；（二）、冷校直带来的残余应力；（三）、切削加工带来的残余应力。
热变形：在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。引起工艺系统变形的热源分为内部热源和外部热源。切削热是切削加工过程中最主要的热源，它对工件加工精度的影响最为直接。
加工误差分为系统误差和随机误差。
系统误差：在顺序加工一批共建中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。
随机误差：在顺序加工一批共建中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。引起非正态分布的原因：1.加工中刀具或砂轮的尺寸的磨损。2.工艺系统存在显著热变形时，分布曲线往往比对称。3.用试切法加工时，操作者主观上存在着宁可返修也不可报废的倾向性。
加工表面质量包括两个方面的内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。加工表面的几何形貌包括：表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷等4方面的内容。表面粗糙度对零件表面磨损的影响最大。
。加工表面层的冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸形，颗粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化。
评定冷作硬化指标有三项：1、表层金属的显微硬度；2、硬化层深度；3、硬化程度。磨削烧伤三种形式：回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤。
表层金属产生残余应力的原因：1、冷态塑性变形；2、热态塑性变形；3、金相组织的变化。
表层材料的力学物理性能和化学性能：1.表面层金属的冷作硬化2.表面层金属金相组织的变化3.表面层金属的残余应力
表面强化工艺定义：是指通过冷压加工方法使表面层金属产生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。常用的机械强化方法：喷丸强化和滚压加工。
机械加工过程中产生的震动主要有强迫振动和自激振动。
自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。与强迫振动相比，自激振动具有以下特征：机械加工中的自激振动实在没有外力干扰下所产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特征。这与自由振动相似，而与强迫振动根本不同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激震动却不因有阻尼存在而迅速衰减。
粗基准的选择原则：1、保证相互位置要求原则；2、保证加工表面加工余量合理分配原则；3、便于工件装夹原则；4、粗基准一般不得重复使用原则。
精基准的选择原则：1、基准重合原则；2、统一基准原则；3、互为基准原则；4、自为基准原则；5、便于装夹原则。
加工经济精度：是指在正常加工条件下（用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
时间定额：是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
时间定额的组成：基本时间、辅助时间、布置共组地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间。机械装配，任何机器都是由零件、套件、组件等组成的。其中零件是组成机器的最小单元，套件是最小装配单元。
机器结构的装配工艺性：指机器结构能够保证装配过程中是相互联系的零部件不用或少用修配和机械加工，用较少的劳动量，花费较少的时间按产品的设计要求顺利的装配起来。
机器结构的装配工艺性的要求：1、机器结构应能分成独立的装配单元；2、减少装配时的修配和机械加工；3、机器结构应便于装配和拆卸。
把机器划分成独立的装配单元，对装配过程的好处：1.可以组织平行装配作业，各单元装配互不妨碍，缩短装配周期，或便于组织多厂协作生产2.机器的有些部件可以预先进行调整和试车，各部件移交完善的状态进入总装，这样既可保证总机装配质量，又可减少总机装配工作量3.机器局部结构改进后，整个机器只是局部变动，使机器改装起来方便，有利于产品的改进和更新换代4.有利于机器的维护检修，给重型机器的包装、运输带来很大方便。
装配尺寸链的目的：通过建立、分析计算装配尺寸链，可以解决零件精度与装配精度之间的关系。最短路线原则：在查找装配尺寸链时，每每个相关零、部件只应有一个尺寸作为组成环列入装配尺寸链，这样，组成环的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，这就是装配尺寸链的最短路线原则。为什么要遵循一件一环原则：在装配精度既定的条件下，组成环越少，则各组成环所分配到的公差值就越大，零件加工越容易、越经济。
保证产品装配精度的方法：互换法、选择法、修配法和调整法。互换法实质，用控制零件加工误差保证产品装配精度。选择法分类：直接选配法、分组选配法、复合选配法。调整装配法：固定调整法、可动调整法和误差抵消调整法。
机床夹具是机床上装加工件的一种装置。机床夹具的组成：1.定位元件或装置2.刀具导向元件或装置3.加紧元件或装置4.联接元件5.夹具体6.其它元件或装置。
夹具的功能：1、保证加工质量；2、提高生产效率；3、扩大机床工艺范围；4、减轻工人劳动强度。机床夹具的分类：1、通用夹具；2、专用夹具；3、可调整夹具和成组夹具；4、组合夹具；5、随行夹具。
定位误差：由于工件在夹具上定位不准确而引起的加工误差。定位误差实质是：是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
定位误差的来源有两方面：1、由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差，称为基准位置误差；2、由于工件的工序基准与定位基准补充和而引起的定位误差，称为基准不重合误差。
夹紧力包括大小、方向和作用点三个要素。
常用夹紧结构：斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构、铰链夹紧机构、定心夹紧机构。
扩展阅读：机械制造工艺学重点总结
第一章
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。
一、绪论
机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。广义制造论的形成过程一、制造设计一体化
制造技术发展阶段：手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段二、材料成形机理的扩展
1去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形
2结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种
3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。三制造模式的发展
第二节
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程
直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。
辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程的概念:采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。1）工序
由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。2）安装
在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。3）工位
一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步
指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。
生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。
N=Qn（1+α%+β%）
式中N零件的年生产纲领（件/年）；Q产品年产量（台/年）；n每台产品中该零件数量（件/台）；α%备品率；β%废品率。生产批量:生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。生产类型
根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。工件的装夹
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹定位原理（看书）
基准
1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。定位基准：在加工时用于工件定位的基准。测量基准：工件测量时所用的基准。装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章
工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法
一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。二、调整误差三、机床误差
1、机床导轨的导向误差（1）导向误差
1.导向精度
导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度
（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括
1、径向圆跳动。2、轴向圆跳动。3、倾角摆动。
影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。提高主轴回转精度的措施：提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上减少传动链传动误差的措施
1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高
2.采用降速传动3.提高传动链末端件的精度4.采用校正装置四、家具的制造误差与磨损五、刀具的制造误差与磨损刀具误差对加工精度的影响
1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度
3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度
4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损
残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力切削带来的残余应力工艺系统的热源:
内部热源：切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，主要以热传导形式传递外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种热辐射热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热
加工误差的性质
1、系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。加工原理误差，机床等的制造误差等与时间无关，其大小在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、刀具等在热平衡前的热变形误差，刀具等的磨损等属于变值系统误差。2、随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化时属于随机性的，称为随机误差。
分布图分析法的应用：判别加工误差的性质；确定工序能力及其等级；估算合格品率或不合格品率
分布图分析法的缺点在于：没有考虑一批工件加工的先后顺序，故不能反映误差变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响；必须等到一批工件加工完毕之后才能绘制分布图，因此不能再加工过程中及时提供控制精度的信息。保证和提高加工精度的途径：误差预防；误差补偿
误差预防技术：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差
误差补偿技术：在线检测；偶件自动配磨；积极控制起决定作用得到误差因素
第三章加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质
几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。
表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。评定指标：表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h、硬化程度N
加工表面质量对机器零件使用性能的影响：
表面质量对耐磨性影响：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波纹度越大粗糙度越大。2圆弧状凹坑状表面纹理耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。
表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越小表面缺陷越少耐疲劳性越好。2冷作硬化组织疲劳裂纹生长提高零件耐疲劳强度。
表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大耐蚀性越差。2表面残余压应力有利于提
高表面抗腐蚀能力。表面质量对零件配合质量影响：1.对于间隙配合表面，其实磨损最显著零件配合表面的起
始磨损量与表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大变量越大影响配合稳定
性。2.对于过盈配合表面粗糙度越大两表面相配合时表面凸峰易被挤掉使过盈量减少。3对于过度配合兼有上述两种配合影响。切削速度V=20~50m/min时表面粗糙度最大容易出现积瘤。
表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法
磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。减少磨削烧伤工艺途径：1正确选择砂轮2合理选择磨削用量3改善冷却条件4选择开槽砂轮
表面强化工艺1喷丸强化2滚压加工
机械加工中的振动主要有强迫振动和自激振动
强迫振动是由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动机内振源主要有机床旋转的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力级切削过程中的冲击力
特征：其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的数倍
自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性
振动。
自激振动的特征：是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激
振动的频率接近系统的固有频率，这就说明颤振频率取决于振动系统的固有特性。这与
自由振动相似但不相同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因为有阻尼存在而迅速衰减。
消除强迫振动的条件：减小机内外干扰力的幅值；适当调整振源的频率；采用隔振措施消除自激振动的条件：减小前后两次切削的波纹重叠系数；调整振动系统小刚度主轴的位置；
增加切削阻尼；采用变速切削方法加工提高工艺系统的稳定性：提高工艺系统刚度；增大工艺系统的阻尼减振装置：动力减振器；摩擦减振器；冲击式减振器
第四章
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用
1.根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）
2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程
机械加工工艺规程的设计原则：（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须
能满足生产纲领要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。步骤内容：（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3)熟悉或确定毛坯（4）拟定机械加工
工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差（8）确定切削用量（9）确定时间定额（10）填写工艺文件。
工艺路线的制定、主要问题、定位基准的选择、
粗基准的选择：使用未经机械加工时的表面作为定位基准。&原则：（1）保证相互位置要求
的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹原则（4）粗基
准一般不得重复使用的原则。
精基准的选择：使用机械加工表面作为基准。&原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则
（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则工艺顺序的安排：1工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情
况下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
热处理工序及其表面的安排：（1）为改善切削性而进行的热处理安排在切削之前（2）为消
除内应力而进行的热处理安排在粗加工之后（3）为改善材料力学物理性质半精加工之
后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，渗碳淬火（4）对高精度零件，淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸（5）为提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的处理工序安排在最后。工艺尺寸链：（1）尺寸链在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸
组（2）尺寸环：尺寸链中每一个尺寸成一个环（3）封闭环：在零件加工过程或机器装
配过程中最终形成的环（或间接得到的环）（4）组成环：除封闭环以外各环，一般由加工直接得到：a曾环：变动时引起封闭环同向变动。b：减环：变动时引起封闭环反向变动（5）直接尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链称直接尺寸链。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道生产工序所需消耗的时间-----------机械装配工艺规程设计---------------装配包括：装配、调整、检验、试验等
零件：组成机器的最小单元，由整块金属或其他材料制成套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的
部件：在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的
1.保证装备精度的装配方法：一、互换法（1）完全互换（2）大数互换。二、选择法（1）
直接选配法（2）分组选配法。三、修配法（1）修配法单件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、调整法（1）固定调整法（2）可动调整法（3）误差抵消法机器结构的装配工艺性：机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；机器结构应便于装配和拆卸
装配精度：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度
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