曾柏文201*年度新员工见习培训季度总结
201*年度新员工见习培训季度总结
姓名总结内容：金秋十月，秋高气爽。在这个收获的季节中，已完成了一个季度的实习。在柳工这段时间收获丰厚，分别对企业的管理、设计研发、制造生产和销售等基本渠道有了感性和理性的认识。基本完成了有一个学生向员工角色的顺利转换。通过实践与理论学习，自身的专业知识得到了实质的加强，创新思维有了质的飞跃。在下料班了解了Q235、Q345和B520JJ等钢材的性能和用途，前者为低碳钢，有良好的塑性和焊接性能，并具有一定的强度，常用于板材的类的下料（如搅拌筒外壁等）；后者为低碳合金高强度钢，具有较好的韧性、塑性及良好的焊接性和耐蚀性主要用于管材的下料（如副车架等）；B520JJ为耐磨钢，具有良好的耐磨性和焊接性和一定的强度，主要用于叶片的下料。对等离子切割机（可以切割12左右的板材）、水下等离子切割机（一般用于10左右板材的下料）、火焰切割机（一般用于16左右的板材的下料如装载机的动臂等）、剪板机(用于12下板材的的下料一般用于其直线和斜线产品的成型，通过工作台的定位块来定位测量，如推土机铲斗的下料等)和摩擦压力机（主要用于副车架长梁的矫直和10方以上梁的前台与圆柱处的截面变形）等设备，切割机生产效率高可以加工直线和曲线，工况较好，生产效率高但由于要排板和编程，因此一般用于大批量的生产；剪板机由于刀具的原因一般矩形等类的板材，生产效率低，噪声大，主要用于小批量的生产）。对下料的工艺流程（选材，排样，编程，对嘴，加工，去毛刺，检验，入库）及工艺性能（如切割机的精度在1左右，加工后，由于等离子、火焰和空气的刚度保持性差等原因，加工面一般是斜面，并且火焰切割毛刺;剪板机由于刀具相对运动原因其加工面中间有可能凸出）进行较为系统的学习。14方以下（14、16筒体外购）筒体是我们公司自主生产和设计的搅拌车的核心部件，其生产工艺流程大致为：下料、点固、拼焊、为叶片轨迹画线、圈圆机圈圆、入模、主副叶片及圆钢加固焊接、筒体各部分拼装、内环缝焊接、去模、外环缝焊接、打磨去渣、检验、入库。焊接中筒体班多采用自动焊（在点固之后），焊接设备是松下的KR500，电流240-260A，电压26-28V，焊丝：ER50-6，直径1.2mm，保护气80%氩气+20%氧气，混合气流速为：15-20L/min.环缝主要用自动焊，对接焊先点固在自动焊。基准主要通过模具来定，画线用样板来定位和形成轨迹。公司焊缝一般有对接焊缝和环缝。对于在环缝处应力较大或集中时要用直臂来过渡（如球缺的设计），对接焊缝一般要用陶瓷片引弧。筒体对接时工艺要求：筒体内侧检查对接处是否一致，错边小于等于1，对接处间隙小于等于2；对后锥与圆柱内侧接缝及叶片相关焊缝施焊，对接缝每次施焊弧长角度不超过60度；球缺与前锥。小封头与球缺、法兰与球缺间焊缝、法兰相关焊缝分六段对称施焊。对各个模具即工装设计要求：要能按照正确的方量设计，易于装模，且定位方便等。各个模具一般采用两段环和底面来定位类似一面两孔。机架工艺流程为下料，切坡口，矫直，联接梁的焊接，侧耳片的焊接，对角线检验（控制公差在1），打磨，检验，入库。变位器主要是通过仿运输车的原理，通过步进电机来控制拖轮的转动，再通过托轮来带动搅拌筒的转动来控制焊接的速度。
在机加工我分别从机床、夹具、工件、刀具对机加工艺进行了学习。车削加工过后形成的主要是回转表面、端面、螺纹面及偏心轴等。车削的加工精度一般为IT8-IT7，表面粗糙度为Ra6.3-1.6μm，加工效率较高，其夹具一般为三爪、四爪卡盘，刀具为外圆车刀、内孔车刀、槽刀、螺纹刀、丝锥等。普通铣削一般用于平面或槽面的加工加工，加工精度一般可达IT8-IT7，表面粗糙度为Ra6.3-1.6μm，生产效率较高，其夹具为通用夹具、分度头等，常用刀具为圆柱平面铣刀、面铣刀、锯片铣刀等。刨削一般用于平面的加工，较铣削平稳，其加工精度一般可达IT8-IT7,表面粗糙度为Ra6.3-1.6μm，精刨平面度可达0.02/1000，表面粗糙度可达Ra0.8-0.4μm，加工效率较低，常用夹具为虎钳等，刀具一般是刨刀。钻削是孔曾柏文见习部门扬州柳工入职日期8.加工最常用的方法，其加工精度较低，一般只能达到IT10，表面粗糙度一般为Ra12.5-6.3μm，夹具一般为通用夹具，刀具一般麻花钻。镗孔是在仿形孔基础上的加工可以提高孔轴线的位置精度，其加工精度一般为IT9-IT7，表面粗糙度为Ra6.3-0.8μm，夹具一般为通用夹具，刀具一般为镗刀。磨削属于精加工方法，其加工的精度可达IT6-IT4，表面粗糙度可达Ra1.25-0.01μm，而且可以对淬硬的零件进行加工，可以对外圆，内孔，平面进行磨削，磨外圆一般用拨盘、拨销、顶针、鸡心夹头所组成的夹具，磨内圆一般用三爪自定心卡盘，磨平面一般用磁力平板等，刀具一般为砂轮。对切削参数(切削速度，进给量，背吃刀量，冷却液）的选择做了定性的了解。在机床上常用的装夹方法有找正法和夹具装夹。定位一般用六基面和一面两孔等。机加工零件一般采用“渐精”原则，及粗加工、半精加工、精加工。对于车、铣、刨等精加工工艺余量单边余量为23，对于磨一般单边余量在1-0.5左右。工序顺序的安排一般为：先加工定位基准面，在加工其他表面；先加工主要表面，后加工次要表面；先加工平面，后加工孔；先安排粗加工，后精加工；改善工件材料力学性能的的热处理安排在半精加工和精加工之间（如托轮在粗车和半精车后到外面热处理后进行精车）等。如托轮支撑座机加工简易工序流程：底座用以耳片的上和侧面定位用虎钳装夹刨床刨，在铣床上铣侧面，在镗床上镗侧孔（为保证两侧孔的同轴度要求采用一次镗出），采用底面和底座侧面为基准定位用通用夹具装夹，对防尘盖螺纹孔划线以地面和侧面为基面划线，攻丝，去毛刺，检验，入库。装配过程使零件、套件、组件和部件获得一定的相互位置关系的工艺过程。机器质量最终是通过装配来保证的，因此装配质量在很大程度上决定了机器的质量。装配分为组装、部装和总装。学习了相关装配工艺系统图的编制和装配工艺尺寸量的计算，如左托轮组装托轮轴承装入托轮轴承孔中，托轮放到托轮架里装轴，装右端轴法兰和轴向定位卡片，装左端法兰和周向定位片，检验，转入。装机器的装配精度不仅与零部件的尺寸及其精度有关，还与装配过程中所采用的方法有关。装配的方法常用的有四种：(1)互换装配法（优点是扩大了组成环的制造公差，零件的制造成本低，装配过程简单。缺点是装配后有极少数产品达不到规定的装配精度要求，须采取返修的措施）(2)分组装配法（其优点是零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度，组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量）(3)修配装配法（其优点是组成环均能以加工经济精度制造，但却可获得很高的装配精度。缺点是增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人的技术水平要求高）(4)调整装配法（其优点是组成环均能以加工经济精度制造，但却可以获得较高的装配精度，装配效率比修配法高。缺点是另外增加了一套调整装置），如搅拌筒的装配是通过调整左右两个托轮和加垫片来调整其高度和与液压马达的同轴度。装配的顺序原则是：先下后上，先内后外，先难后易（如先把前后支撑架装到机架上在上装其他部件），先精密后一般（如先把液压泵组装在支撑架上在装到副车架上，先吧齿轮箱装到前锥法兰上在将部装到副底盘上）。装配的工具一般有开或闭口帮手，扭力矩榜首，砂轮，套筒等。搅拌车基本机构有传动系统、液压系统、操纵系统、供水系统、进出料系统和搅拌筒等。混凝土搅拌车工作原理是，通过取力装置将汽车底盘的动力取出，并驱动液压系统的变量泵，把机械能转化为液压能传给定量马达，马达再驱动减速机，由减速机驱动搅拌装置，对混凝土进行搅拌。（1）取力装置混凝土搅拌运输车采用主车发动机取力方式。取力装置的作用是通过操纵取力开关将发动机动力取出，经液压系统驱动搅拌筒，搅拌筒在进料和运输过程中正向旋转，以利于进料和对混凝土进行搅拌，在出料时反向旋转，在工作终结后切断与发动机的动力联接。（2）液压系统将经取力器取出的发动机动力，转化为液压能（排量和压力），再经马达输出为机械能（转速和扭矩），为搅拌筒转动提供动力。（3）减速机将液压系统中马达输出的转速减速后，传给搅拌筒。（4）操纵机构控制搅拌筒旋转方向，使之在进料和运输过程中正向旋转，出料时反向旋转。控制搅拌筒的转速。（5）搅拌装置搅拌装置主要由搅拌筒及其辅助支撑部件组成。搅拌筒是混凝土的装载容器，转动时混凝土沿叶片的螺旋方向运动，在不断的提升和翻动过程中受到混合和搅拌。在进料及运输过程中，搅拌筒正转，混凝土沿叶片向里运动，出料时，搅拌筒反转，混凝土沿着叶片向外卸出。叶片是搅拌装置中的主要部件，损坏或严重磨损会导致混凝土搅拌不均匀。另外，叶片的角度如果设计不合理，还会使混凝土出现离析。6.清洗系统清洗系统的主要作用是清洗搅拌筒，有时也用于运输途中进行干料拌筒。清洗系统还对液压系统起冷却作用。了解质检部门的组成框架及外购件、外协件、自制件的检验标准和检验方法（自检、互检、专检）及首检制等，此外还有仪器相关使用方法，使我们对检验班有了感性的认识，检测的目的不仅在于判断工件的合格与否，而且根据检测结果，分析废品产生的原因，以使减少和防止废品。在重载实验（也就是倒数第二道工序）知道搅拌筒最高、低转速和正常转速，其主要检验在重载时液压系统是否有泄油，跳动是否很大，转速是否达标等，在此，我对整机组成有了了解，而且知道搅拌车零部件等知识。认识各种结构检测仪器并学会相关使用方法，如用百分表测量拌筒的圆度，用皮卡尺测量前后台对角线直线度等，用万能焊接接头检测焊接高度，角度。在机加车间，学会了用千分尺，游标卡尺等检测器具，总之，通过此次的实习我对检验班有了一定的认识，而且理解在尺寸误差、形位误差的控制方法。以上是我在公司实习期间在车间所了解的，通过在课余时间的学习我有以下感想。众所周知，现代企业组织都呈现一个“扁平式”组织结构(flatstructure)这，即通过破除公司自上而下的垂直高耸的结构，减少管理层次，增加管理幅度，剪裁冗员来建立紧缩的横向组织，达到使组织变得灵活、敏捷、富有弹性，提高企业对市场动态变化的响应速度，适应日新月异的市场环境保证了企业的新鲜活力。扁平化组织结构将原有增加管理层次的方式改变为增加管理幅度，减少管理层次，使得整个企业的组织结构从原来的金字塔状缩为扁平状，这由高度集权的职能机构（U式结构）变为分权式的事业部（M式结构）。因此我觉得要加快公司向扁平式组织过渡，可以引进ERP管理思想和SAP管理软件。首先ERP体现了对整个供应链资源进行管理的思想，其次体现了精益生产（LP）、同步工程（SE）和敏捷制造（AM）制造思想，再次体现事先计划与事中控制。这有利于改变公司在供应链（产、供、销）终端的竞争力。建立更为高效员工互动平台，使得信息的收集更为广泛，包罗万象，建立各种新的机制，充分利用大众的智慧，建立反馈循环，让产品和服务根据获取的新信息持续完善和发展。粗放，外延和不可持续作为整个工程机械首要问题，然而这个问题在我们公司尤为突出，如各种质检的不规范、质检仪器具的规范使用和保养、各个工厂的物流有待改善、一些工序效率过低、残料剩余的管理和原料利用效率、设计研发的理论化、各个机加设备的护养等等。这就要求公司加快精益生产的建设。建立更为完善规范准则。在质量部可以引进控制图（计量控制图和计数控制图）更为有效分析判断生产过程是否稳定，及时发现生产过程中的异常情况，预防不合格产品产生，检查生产设备和工艺装备是否满足要求，对产品进行质量评定。并且引进无损检测设备对副车架和搅拌筒焊接成型后进行无损探伤检测。在生产制造部对车间工艺卡片制作应更为详细和规范这有利于控制各个环节零部件的合格性，可以引进CAE、MRP等专业软件，提高产品制造工艺合理性。在产品的设计研发制造可以引进并行工程（CE）即集成地，并行的设计产品及相关过程（包括制造过程和支持过程的系统方法）。其要求在产品开发初期组织多种职能协调工作的项目组，使有关人员从一开始就获得对新产品需求的要求和信息。积极研究涉及本部的工作业务，并将所需求要求提供给设计人员，使许多问题在开发早期就得到解决，从而保证了设计的质量，避免了大量的返工时间：1、在产品的设计开发期间，将概念设计，结构设计，工艺设计，最终要求等结合起来，保证以最快速度按要求的质量完成；2、各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，组可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；3、依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程并行化。在设计部门应该引进有限元分析软件（如ANSYS等）和动力学分析软件（ADAMS）对副车架和搅拌筒进行数学建模，作出应力云图和运行响应图等，提高底盘和上装及整车的使用寿命。为以后车载泵等产品的设计研发夯实基础。在销售方面我觉得应该建立完善的4S（整车销售（Sale）、零配件（Sparepart）、售后服务（Service）、信息反馈（Survey））体系，对经销和代理商进行更广泛的培训，建立立体化的培训机制和销售平台，有利于提高产品在市场的占有率。对成本计算体系要更为系统，有利于利润空间的可视化。以上就是我这段时间的所思所想，作为一个将从事研发设计的人员来说，更应该与时俱进，在公司的战略指引下提高自己的视野和拓宽自己的知识面，不断学习一些先进设计制造理论，提高产品的质量和工艺性能指标是我们永恒的最求。同时也谢谢公司各领导的关怀和吴老师等导师的细心指导，才有了如此多的收获。在以后的工作中将会更加兢兢业业，为工程机械的美好未来努力奋斗。见习员工签字：日期：导师姓名所在部门岗位导师评语:（请结合该员工的PPT汇报材料做总体评价）该员工的见习计划执行评价：（请分别指出完成的较好、一般和（或）未完成之处，并给予说明。）该员工下一阶段见习工作的安排和要求：（请同时另附该员工下一阶段的培养计划）该员工PPT汇报总结得分：（请着重于“知识运用”部分并结合整体汇报情况给予考评）导师签字：日期：部门负责人审核：日期：注：用人单位请于10月27日前完成此表汇总，并报送人力资源部。
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