氨制冷系统工作流程
氨制冷系统工作流程
氨制冷系统工作流程如下：由空气分离器出来的低压蒸汽被低压制冷剂压缩机吸入后压缩至中间压力，被压缩后的过热蒸汽进入中间冷却器，被来自膨胀阀的液态制冷剂冷却至饱和状态，在经过高压制冷剂压缩机继续压缩。经高压压缩机出来的氨气经过油分离器，分离出氨气和油。其中油就进入到集油箱里面。氨气则进入到冷凝器中，两个冷凝器与高压贮液器中设置了均压管（平衡管）使两个设备压力平衡利用液位差将冷凝器的液体流入贮液器。放空管和放油管分别与空气分离器和集油器相连通。一部分压缩至低压压缩机压缩。一部分进入到回液器中，经过回液器中的热氨冲霜供气管在进入到冷凝器中形成一个循环。经过冷凝器出来的高压的氨液利用液位差将液体压入高压贮液器中，其中高压贮液器中设置了有压力表、安全阀、泄氨口等。其中来自冷凝器的混合气体就进入到了空气分离器中，经过中间冷却器出来氨液经过节流阀进入空气分离器。经分离的氨气通过低压贮液器循环桶进入到低压压缩机。其中低压贮液循环桶中设置了出气管、出液管（它与集油箱连通）、安全阀、压力表。其中一部分经回气管进入到氨泵中，从中间冷却器中出来的氨液经过过滤器进入到低压贮液循环桶中，其中的氨液通过热氨冲霜回气管进入到分液器中。而从低压贮液循环器中排液的经过滤器进入到氨泵中，最后在进入到分液器中。
今天见的有：集油器、油分离器、贮氨器、卧式冷凝器、卧式蒸发器。
扩展阅读：氨制冷系统流程图Y
氨制冷系统流程图要记
工作流程如下：
由空气分离器出来的低压蒸汽被低压制冷剂压缩机吸入后压缩至中间压力，被压缩后的过热蒸汽进入中间冷却器，被来自膨胀阀的液态制冷剂冷却至饱和状态，在经过高压制冷剂压缩机继续压缩。经高压压缩机出来的氨气经过油分离器，分离出氨气和油。其中油就进入到集油箱里面。氨气则进入到冷凝器中，两个冷凝器与高压贮液器中设置了均压管（平衡管）使两个设备压力平衡利用液位差将冷凝器的液体流入贮液器。放空管和放油管分别与空气分离器和集油器相连通。一部分压缩至低压压缩机压缩。一部分进入到回液器中，经过回液器中的热氨冲霜供气管在进入到冷凝器中形成一个循环。经过冷凝器出来的高压的氨液利用液位差将液体压入高压贮液器中，其中高压贮液器中设置了有压力表、安全阀、泄氨口等。其中来自冷凝器的混合气体就进入到了空气分离器中，经过中间冷却器出来氨液经过节流阀进入空气分离器。经分离的氨气通过低压贮液器循环桶进入到低压压缩机。其中低压贮液循环桶中设置了出气管、出液管（它与集油箱连通）、安全阀、压力表。其中一部分经回气管进入到氨泵中，从中间冷却器中出来的氨液经过过滤器进入到低压贮液循环桶中，其中的氨液通过热氨冲霜回气管进入到分液器中。而从低压贮液循环器中排液的经过滤器进入到氨泵中，最后在进入到分液器中。施工关键技术
制冷压缩机安装
制冷压缩机就位前，将其底部和基础螺栓孔内的泥土、污物清扫干净，并将验收合格的基础表面清理干净。根据施工图并按建筑的定位轴线，对其纵横中心先进行放线，可采用用墨线弹出设备的中心线；放线时，尺子摆正而且拉直，尺寸要量测准确。
制冷压缩机的就位：就位是开箱后将压缩机由箱底座搬运到设备的基础上。将制冷压缩机和底座运到基础旁摆正，对好基础，再卸下制冷压缩机与底座连接的的螺栓，用撬杠撬起压缩机的另一端，将几根滚杠放到压缩机与底座之间。使压缩机落到杠上，再将已放好线的基础和底座上放三、四根滚杠，用撬杠撬动制冷压缩机，使滚杠滚动，将制冷压缩机从底座上水平划移到基础上。最后撬起制冷压缩机，将滚杠撒出，按其具体情况垫好垫铁。
制冷压缩机的找正：找正就是将其就位到规定的部位，使制冷压缩机的纵横中心线与基础上中心线对正。
制冷压缩机的初平：初平是在就位和找正之后，初步将制冷压缩机的水平度调整到接近要求。制冷压缩机的地脚螺栓灌浆并清洗后再进行精平。
设备的精平和基础抹面：地脚螺栓孔二次灌浆，制冷压缩机初平后，可对地脚螺栓孔进行二次灌浆。灌浆采用细石混凝土和水泥砂浆，其强度标号至少比基础标号高一级。为了灌浆后使地脚螺栓与基础形成一个整体，灌浆前应使基础孔内保持清洁，油污、污土等杂物必须清理干净。每个孔洞的混凝土必须一次灌成。灌浆后应洒水养护，养护不少于7天。待混凝土养护达到强度的70%进，才能拧紧地脚螺栓。
油氨分离器的安装
安装在压缩机后边，起分离起汽液分离作用，还可以分离润滑油。安装时应使正常液面比蒸发器中的正常液面高0.5-2.0mm，以保证借助液体的静压对蒸发器正常供液。集油器安装
安装在油分离器和低压储液桶的后面收集回油。集油器安装时，放油管处应宽敞，以防放油时带出氨液难以及时处理而酿成事故，集油器的降压管接回汽管时，应离制冷压缩机吸入口稍远点，避免降压回收油中制冷剂时，引起压缩机湿冲程。冷凝器安装
1、基础标高应符合设计的规定，允许误差为±20mm。冷却塔地脚螺栓与预埋件的连接或固定应牢固，各连接部件应采用热镀锌或不锈钢螺栓，其紧固力应一致、均匀；
2、冷却塔安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm；
3、冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗漏；分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致；4、冷却塔风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可高速角度的叶片，角度应一致。5、空调系统应用的冷却塔及附属设备安装位置在建筑顶部，需要设置专用的基础或支座。冷却塔属于大型的轻型结构设备，运行时既有水的循环，又有风的循环。因此，在设备安装验收时，应强调固定质量和连接质量高压贮液器的安装
高压贮液器的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。
蒸发器安装
1、安装内容先把吊装螺丝孔开好，并开好铜管及电线孔，后二孔要修整以防快口留下隐患，自配排水管的蒸发器背面与立板定位为300MM，蒸发器排水孔与立板预先安好的排水孔位垂直，两者间高差为250MM，如是冷冻库，排水管内穿排水电热丝，排水电热丝发热部位，只能伸到库板内50MM处，排水管外部保温处理，冷藏不需电热丝，其它相同。
2、吊装注意蒸发器进风口不能对着库门，蒸发器最好吊放在冷库最长端，蒸发器出风口最好不要对着门，（蒸发器取居中，以便维修）。3、要求蒸发器与基础连接牢固、平稳，无松动现象。高压贮液器的安装
高压贮液器的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。
低压循环贮液器的
低压循环贮液器安装时，中心线和标高允许偏差为5mm。低压循环桶的正常液面与氨泵中心线的间距一般不小于1.5米。其安装标高一般在2.5m以上，其安放的位置除考虑隔热层厚度外，还要留有隔热层施工空间。低压循环桶是安装在常温下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。中间冷却器的安装
根据图纸复核基础标高及中心线合格后进行吊装就位，用水平尺和线锥进行测量，使中心线安装垂直，全长垂直允许偏差不超过5mm，且注意配管的连接，安放的位置除考虑隔热层厚度外，还要留有隔热层施工空间。中间冷却器是安装在常温下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定。排液桶的安装
排液桶的安装水平线应向集油包端倾斜，倾斜度为0.2%--0.3%。若无集油包则应向放油管一侧倾斜，安装时应先拆下玻璃管液面指示器，待安放妥当后再装上。辅助贮液器的安装空气分离器的安装
卧式四重管空气分离器安装标高一般为1.2m，安装时氨液进口端应稍高些，一般应有5/1000的坡度。紧急泄氨器的安装
安装在高压贮液桶出液管上，当发生严重灾害又无法挽回的情况下，为防止事故扩大而将氨泄掉。泄氨器的进液、进水、泄水管，不小于设备上管径，泄出管下部不允许设漏斗或与地漏连接，应直接与排水道相连。
制冷系统排污
制冷系统应是密封而洁净的系统，设备和管路在安装前虽然已进行了除锈、排污工作，但在设备的制作及安装过程中，不可避免地会残铁锈、焊渣等污物。因此安装后还必须进行多次的排污处理，否则这些固体污物在运行中会随着制冷剂或冷媒的高速流动对气缸、阀芯等造成严重的划伤和撞击而损坏阀片等。处理的力法是：制冷系统管道安装完成后，打开系统中(除通往大气的阀外)所有阀，用氮气将系统加压至O.6MPa，然后将设备最低处的阀门，系统底部排污阀迅速打开，使系统中残留物随同氮气排出。必须这样反复进行数次（一般不少于三次），直到最后在距排污口150mm处放置的一张白纸上无污物痕迹时为止。施工人员应逐次做好排污效果的记录。排污干净与否对投产后机器安全
运转和设备效率的发挥影响较大，所以必须认真对待。
库房排管在每装完一组便可进行排污工作。为了检查排管是否堵塞，可以做投球试验。投球试验所用的木球直径应比管子内径小，而比管子的半径大。可用空压机吹入木球，要求其畅通无阻。压力气密试验
氟利昂制冷系统的压力气密试验一般要求采用工业上的干燥氮气，因氮气内无水分，也没有腐蚀作用，比较纯洁，且价格较低。根据要求，系统高压部分试验压力为1.6MPa，低压部分为1.0MPa。1、压力气密试验的方法
①关闭制冷系统压缩机的吸、排气阀
②将接通大气的阀门关闭，系统中的阀门全部开启。
③高、低压部分应装设压力表。要求表盘直径在75mm以上，刻度范围为试验压力的1.5～2倍。
④通过充填阀向全系统充灌氮气，待压力升到0.5MPa时停止，用肥皂水涂于各焊缝、法兰、阀门处，检查有无渗漏。⑤如无渗漏，可继续升压；如发现渗漏，应放掉氮气，接通大气后进行补焊。补好后放出空气继续冲氮升压，当升压到1.0MPa时，再一次用肥皂水检漏。检查时要求仔细、耐心。
⑥检查无问题后，即将蒸发器前的膨胀阀（或电磁阀前的截止阀）关闭，中间冷却器和热交换器的供液阀也要关闭。
⑦向高压部分继续充氮直到1.6MPa为止，继续用肥皂水检漏。
⑧经检查未发现渗漏，可记下当时的压力、温度，放置24h，再检查温度和压力下降情况，一般温差不大于5℃，压降不超过0.03MPa，即为合格。。2、仪器检漏
为了确保严密性，如发现微量的泄漏，可将系统中的氮气放掉，当系统处于0MPa时再想系统充入氟利昂，待系统达到0.05MPa后，再充入氮气，直到系统中每立方米管道容积充有大约2kg的氟利昂、浓度大约3%时，可用卤素灯或电子检漏仪进行检查。查出渗漏部位后，进行补焊。压缩机试运行1、试车前的准备
在压缩机首次开车前，应先对系统（从压缩机进口到氨冷器出口包括压缩机本体、油分离器、换热器）进行彻底的吹除排污，使系统内无杂质，然后对系统进行1.8MPa充氮气密性试验，且试验合格。2、无负荷试车
压缩机本身没有空气试车这项要求，但为确保压缩机投入氨系统后能安全运行，我们还是决定进行短暂的空气试车。考虑到空气试车使压缩机运行的工况有差异，试车时间严格控制在15min以内，试车前拆下进口阀，安装好钢丝过滤网以防止异物进入压缩机，同时将油分离器后的管道阀门也脱开一个，以便于空气排出。
空气试车开机步骤：
①开油冷却器及氨冷却器的冷却水；②开油泵使喷油压力达到0.15~0.3MPa；③开主机。
空气试车应严格注意以下几点：
①严禁加载试车，试车负荷必须定位到“0”位，让压缩机空负荷运转；②喷油压力=油泵出口压力-排气压力，空气试车是空载试车，则排气压力为0，所以空气试车喷油压力等于油泵出口压力。建议此压力调整到0.2MPa左右。
③空气试车时间以10min左右为宜。空气试车停机步骤：
①将负荷定位到“0”位；②先停主机、再停油泵。系统试运行
1、制冷系统的试运转
制冷系统的试运转，制冷系统试运转应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行,一般是在制冷系统单体制冷设备空载运行正常，.制冷系统配套冷却水系统试运转正常,制冷系统配套电气控制系统调试正常,各种显示仪表应准确，误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定。且系统中制冷剂、润滑油都已按充加后进行。试运转程序如下：2、系统的启动
使用压缩机启动、停止按钮点动压缩机，以检查电机转动方向与压缩机转动方向一致，及轴转动的灵活性。将制冷压缩机的能量调节装置于最低一档。向压缩机水套供水。打开制冷系统的控制电源，控制电源指示灯显示。
启动冷却水泵、冷却塔风机，冷却水泵、冷却风机运行指示灯应显示，同时调整冷却泵出口水压，使冷却水系统运行正常。
启动系统中冷水泵，调节冷水泵出口压力，使冷水系统正常运行。启动压缩机，压缩机启动运行指示灯应显示。3、系统的试运行
压缩机启动后，如无异常时应打开制冷系统中的供液阀，同时缓慢地打开压缩机吸气阀。通过调节油压使油压比吸气压力高0.15～0.3MPa。使压缩机平稳地运行。
通过调节系统中的浮球阀，或手动调节阀、或热力膨胀阀来调节压缩机的吸气压力(即制冷剂的循环量),使系统进入正常运行状态。
系统进人运行状态后，随时注意检查贮液器、蒸发器之液位的变化；吸气压力、排气压力、冷却水泵及冷水泵出口水压力变化和各运转设备之电动机电流变化。如发现异常应及时处理甚至停机。运行中还必须注意压缩机曲轴箱油位、压缩机运转中的油压及油温等的变化，在出现异常时随时进行调节甚至停机处理。
压缩机运行正常后，可每隔15min左右将能量调节机构增大一档。能量调节机构增大一档后应密切注意压缩机此时运行的油压力和吸气压力，并注意调整。在油压力和吸气压力稳定且符合要求后方可将能量调节机构再增大一级，直至能量调节机构处于100％位置，压缩机处于满负荷运行为止。在此过程中发现设备故障或运行参数超标，都须认真处理以避免设备和系统的带故障运行造成更严重损坏。
4、系统的停车
在制冷压缩机停车前先关闭制冷系统中的供液阀，尽量将蒸发器和管路中的液态制冷剂收回贮液器或冷凝器内、在吸气压力接近于OMPa时，可关闭吸气阀，停制冷压缩机。停机后压缩机内压力与机外压力基本平衡。如果压缩机停机后其内部压力过高，使机体及机件一直处于应力的作用将降低其寿命，同时还会使压缩机下次启动时启动负荷过大；如果压缩机停机后其内部处于负压状态，由于机外气压的作用，有可能使外界空气进入机内而影响系统的运行。
在压缩机停车后lOmin左右即可停冷却水系统(包括冷却水泵、冷却塔风机等)，使进入冷凝器内的高压高温制冷剂气体得到充分冷却而凝结。在压缩机停车15min左右可停冷水系统(包括停冷水泵、关闭水泵出口阀)，使进入蒸发器内的液态制冷剂得到充分蒸发，避免由于冷水系统停机运行后蒸发器内残存的制冷剂液体的再蒸发而造成蒸发器内局部温度过低而出现冻裂现象。
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