硫酸车间半年总结
201*年度硫酸车间上半年工作总结
201*年上半年，硫酸车间在生产部的正确领导下，经车间全体员工共同努力，圆满完成生产部下达的各项任务，现将上半年的工作加以总结，及时找出工作中的不足，以备在下半年进行完善和改进。现总结如下：
一、产量：
上半年共生产硫酸实物酸：12660.12吨，折合标酸：12238.39吨。生产氯磺酸：4931.44吨。为提高公司经济效益，硫酸车间于1月10日接公司领导通知进行试烧高硫高铁原料，至2月17日大夜班结束。通过试行车间已基本掌握其操作要点，但是由于车间现有设备特别是沸腾炉不能满足其要求，大炉结疤严重，车间频繁停车，导致开车率不高，能耗增加，提高了经济成本，特别是硫酸开车已有一年半的时间了，时间较长，尤其是余热锅炉经常爆管，根据这一问题需停车进行大修，经生产部决定于4月底进行了全面的大修。通过大修后开车期间制约开车率的问题彻底解决，能够焙烧各种原料，提高了开车率，降低了经济成本，提高了经济效益。其中氯磺酸于年前12月份一次开车成功，通过后期调试车间已基本掌握其生产操作原理，并开始进行两套气进行生产，生产正常，每班保持18吨左右，日产50多吨。
二、消耗：
上半年共消耗实物矿：11918.94吨，消耗硫磺：1139.70吨，消耗电：1865141.25度，耗水：36000立方，耗石灰：132.22吨。
由于上半年车间试烧高硫高铁原料，车间停车频繁，不得不对原料进行了更换，并按公司通知把车间所有原料焙烧完后不久进入大修，所以无法进行半年比较。三、设备方面：
设备的正常运转是生产的重要的前提，通过焙烧高硫高铁原料，发现设备存在一些问题，系统开车时间又长，需停车大修一次。因此在正常开车期间要求维护工加强设备检查、保养力度，发现问题及时上报处理。维修班长做到每天至少一次对设备进行全部检查，确保其正常运转，对备品备件领用及使用本着节约、降耗降低生产成本的原则，个别备件可以去其他车间进行互换借用，同时做好记录。在4月底的停车检修中，提前制定好检修计划，分组、分工段，责任到组，落实到人（安全、环保、设备检修的质量及进度）。要求维修工对车间所有设备进行检修，检修期间要求维修工检修必须保证质量，本着节约原材料，修旧利废的原则，现场卫生及时清理，做到工完厂净，一些新进设备型号进行登记，以备为下次检修提供数据。车间进行了不间断巡查各小组检修情况及设备的维修情况，监督、督促每个小组的人员按检修计划去落实工作任务。严格把好质量关，班前对检修的质量、安全、环保及制度的要求及在工作中存在的问题加以强调，严格按生产部的要求进行维修。车间大修期间对沸腾炉进行了改造，增加了二次风管，提高其原料利用率，降低大炉结疤现象。更换了埋刮板输送机、余热锅炉、净化工段玻璃钢弯头管道、大炉冷却水箱、重新加工了滚筒南部壳体，并新进和更换了FBL过滤器和压滤机等相
应配套设备，并一一做好台账。
三、现场管理：
地面保持清洁，随时用扫帚或水进行冲洗，设备勤用柴油擦洗，维修设备做到工完厂净，是我车间强调的重点，更要落实到组，责任到人，各项规章制度落实不顾惜情面，一碗水端平，并采取处罚、教育相结合的方式，其目的是同样的错误下次不再违犯。在工作中不断总结经验，逐步完善各种制度，尤其是今年公司在加强各项管理的基础上再上一个台阶。
四、安全方面
上半年，硫酸车间时刻不忘紧抓安全生产工作，由于新来人员较多，缺乏安全意识和岗位技能知识，车间对新进人员进行了安全培训和岗位技能培训，并要求老人员做好传、帮、带，通过培训和以老带新的方式，使新员工尽快掌握岗位操作技能。对员工加强二、三级安全教育，充分利用黑板报刊登安全生产法律、法规、安全警句，利用班前班后会的时间，组织员工学习安全知识，厂规厂纪，安全操作规程，讨论分析典型事故案例，从中总结吸取事故教训。督促员工正确穿戴和使用劳动防护用品，加大反“三违”查处力度和隐患的检查整改力度，杜绝安全隐患，同时加强车间日常检查力度。通过是6月份“安全生产月”的培训，使车间全体员工对安全生产有了一个更新更高的认识，杜绝“三违”现象的发生，共同营造了一个好的安全生产氛围，使车间的安全生产工作再上一个新的台阶。
五、环保方面：
坚决杜绝污水中和不达标并排放，杜绝尾气烟污染。每天由管理人员不定时抽查尾气烟及污水中和情况。是否达标，污水是否外排，做到污水PH值=7、零排放的要求，对所有污水中和后循环利用，并进行冲洗车间地面，既经济又环保。干吸工段控制好酸浓，各工段勤联系杜绝尾气烟污染。对于抽查不合格者严格按车间制度进行严肃处罚。坚决杜绝环境污染事故的发生。
201*年上半年工作成绩的取得是与公司生产部及各职能部门的正确领导和关心分不开的，也是车间员工共同努力地结果，但成绩背后也存有不足，工人的安全意识，安全技能有待进一步加强，员工操作技能有待于进一步提高，劳动纪律，现场卫生还要进一步加强。下半年我车间要在上半年的工作基础上，认真贯彻落实公司会议精神，按照生产部统一安排，明确任务，坚定决心，争取圆满完成其下达各项工作任务。
硫酸车间201*年6月30日
扩展阅读：硫酸车间201*年上半年工作总结报告
硫酸车间201*年上半年生产工作总结报告
201*年是集团公司“三步走”规划第二步发展目标的起步之年，是铜业公司全面推进规范管理、科学管理的突破之年。在201*年上半年生产工作中，硫酸车间紧紧围绕公司“一优二化三提高”目标要求，坚持“讲规范、重细节、严考核、图精益”的指导思想，以夯实工作基础、创新工作方式为关键，以系统停产检修为契机，全面优化制酸系统工艺技术，精简车间岗位人员，提高员工思想素质、操作技能和安全意识，保证生产工作效率的稳步提高，为铜业公司全年生产经营目标的完成贡献一份力量。
一、充分利用系统停产检修，完善系统工艺、设备
硫酸车间在201*年检修开展以前，经过对系统工艺和设备的认真梳理、检查，充分准备系统检修工作。在检修期间，车间结合自身实际情况，最大限度的承包检修项目，以降低系统检修费用；在检修期间，车间结合公司利用检修挣工资的理念，安排技术人员对各岗位每日工作量进行认真的梳理、统计，按照各岗位的工作量的大小，在月底进行考核。在完成自身检修项目的同时，还积极参与公司其他项目，增加员工的收入；
在检修期间，车间结合上炉期生产过程中系统存在的问题，对系统的工艺以及设备进行改进，使系统工艺设备不断完善：1.事故高位槽至溢流堰管道的改进：自制酸系统投入运行以来，一级动力波逆喷管已更换三次，主要是因为溢流堰长期堵塞而导致断液，造成逆喷管被高温烟气烧漏。在此次检修期间，车间将事故高位槽至溢流堰管道重新设计更换（管道利旧），管道上增加疏通口，将易堵塞的隔膜阀换成球阀，并重新更换流量计。同时，在溢流堰盘管上新增三处观察口，定期检查，防止溢流堰长期断液造成一级动力波逆喷管损坏，以确保溢流液畅通，保证一级动力波正常运行；
2.气体冷却塔塔内上酸管螺丝外包玻璃钢改造：冷却塔塔内上酸管道上的螺丝因长期处在烟气和酸雾的环境中，容易腐蚀断裂，且无法及时被发现，一旦螺丝被腐蚀断裂将影响气体冷却塔上酸量以及烟气的冷却降温效果，本次检修期间，车间将塔内上酸管道的螺丝外包玻璃钢，使其与外部稀酸隔绝，延长其使用寿命，减少非计划停车。
3.在二级动力波逆喷管顶部新增观察口，在上周期生产过程中，二级动力波一度存在阻力过大的问题，但因无法观察喷头的喷淋情况，因而无法及时的分析出根本原因所在。201*年检修期间，车间在二级动力波逆喷管上部新增观察口，便于及时的观察喷头喷淋情况，方便调整喷头的喷淋高度；
4.对干吸泵槽上的负压管进行重新设计更换，在上周期生产过程中，干吸泵槽负压管因酸雾温度过高造成脱吸管多次被抽瘪，在此次检修期间，将干吸泵槽上负压管重新选材更换，将玻塑料管更换并外包玻璃钢加固，避免负压管再次被抽瘪；
5.二吸阳极保护酸冷器新增旁路，本次检修期间，对三换、四换进行重新设计更换，并在四换出口新增SO3冷却器，降低入二吸塔烟气温度，但在炉况不好时，存在二吸酸温无法及时提高的问题，影响吸收率以及尾气达标。车间于是在二吸阳极保护酸冷器入口管道上新增旁路，便于二吸酸温的调节；
6.成品中间槽出口酸管道的改进：在201*年扩能改造中，成品中间槽出口管道配置不合理，在上周期生产过程中，成品中间槽泵出现问题无法被修复；本次检修期间，将成品中间槽出口管道重新配置安装，便于成品中间槽的输出泵检修。
7.对三换、四换的重新设计改造，在上周期生产过程中，制酸系统存在尾气严重超标，原因为三换泄漏严重；同时，据实际测量，四换壳程阻力达到4.8kpa，超过设计值2.5kpa，严重影响了风机的效率；另外，转化工序还存在热量富余的问题，二吸塔入口烟气温度最高达到300℃。因此，本次检修期间，车间对三换、四换提出进行重新设计更换，解决系统的堵和漏的问题。同时，在二吸塔入口前部新增SO3冷却器，解决系统热量富余的问题；
8.新增1#电加热旁路。为进一步解决系统阻力问题，在1#电加热两侧新增DN1600的旁路，减小系统阻力，增大SO2风机抽气量。；
9.对发烟、二吸、干燥塔内部断裂的条粱进行经济修复，经车间认真考虑，对断裂的条粱采取支撑加固处理的措施，避免更换产生较高的检修费用；
10.对围棋烟道进行经济检修，将烟道上下掉个焊补再使用，节约检修费用近4万元；11.对循环水管道进行改进，将净化、干吸循环水管道进行连通，便于在生产过程中进行调节，减少循环泵开启台数，降低能耗；
12.对污水工序石灰回流管道进行改造，自污水系统投入生产以来，滤布冲洗水经管道配置回流至中间池，增加了系统处理量，且其Q235材质管道水平铺设，管道容易腐蚀和堵塞。本次检修期间，车间将滤布冲洗水管道改为304SS材质，并重新铺设管道使滤布冲洗水流至均化池，且加大管道坡度，不仅减轻了压滤机负荷，而且解决了管道腐蚀和堵塞的问题；
13.对污水氧化槽出口管道进行改造，在上周期生产过程中，氧化槽出口至中间池的管道采用DN250复合管材质，水平铺设，非常容易堵塞，需经常清掏，浪费人力物力。本次检修期间，车间将其改成DN300复合管材质，且合理铺设使其有一定坡度，减少堵塞的情况发生，且方便清理；
14.对中间池泵管道进行改造。中间池中的循环液属于腐蚀性液体，Q235材质管道不耐腐蚀，且原有管道没有疏通口，管道经常堵塞而造成停泵。本次检修期间，车间将管道改为白钢材质，且新增加了疏通口和盲板，方便员工随时疏通，减少停泵时间；
本次检修由于检修时间长，工作任务量大，检修与技改衔接项目多，对员工要求高。车间全体员工在公司的正确领导下，在车间班子带领下，不怕脏、不怕苦、不怕累，充分发扬连续作战的作风，克服了重重困难，保质保量按时完成了预定的检修任务。对上个生产周期出现的工艺、设备及制约车间生产组织方面问题均进行了彻底处理，通过检修全体员工对车间所属设备增加了感性的认识，提高了理论知识，总结了现场经验，很大程度上转变了员工思想，同时，通过检修不仅锻炼了队伍，还为日后稳定高效生产奠定了基础。
二、在停产期间，对车间岗位进行优化整合，提高生产工作效率停产期间，车间结合公司相关精神，认真组织员工学习“拯救九州工厂”，并结合车间自身实际展开大讨论，为车间的发展提出好的意见和方案。在车间岗位优化整合中，车间撤销循环水岗位和老酸库岗位，并将长期不上班的人员关系开到人力资源部。同时对各个岗位员工进行岗位实操考核，对岗位人员进行调整。经过岗位优化整合，硫酸车间共计减员14人，提高了车间生产工作效率。
三、停产期间，车间组织员工进行技能培训
车间利用停产机会，组织各岗位员工进行技能和安全知识培训，并制定严格的培训纪律和考核制度，在员工培训完以后，认真组织员工进行技能培训考试和安全考试，并对考试成绩优秀的员工进行奖励，对考试不合格的员工进行处罚甚至待岗培训，经过培训，员工的操作技能得到提高，安全意识得到增强，为复产后系统稳定高效的运行打下坚实的基础。
四、停产期间，组织员工对系统存在的问题进行大讨论为保障系统复产能够正常生产，停产期间，车间组织员工开展周四大讨论活动，进一步寻找系统和管理方面还存在的问题，并探讨解决的措施，提出合理化建议，通过连续数周的探讨，员工和技术人员共提出17项合理化建议，进一步保障系统顺利复产和高效生产。五、停产期间，进一步推进车间的清仓立库工作
车间利用停产期间，对车间材料和备件库房进行认真的清理和登记，了解清楚现有材料及备件的种类和数量，并对设备和材料管理人员进行培训，加深其对设备结构和性能技术特点的学习掌握。复产以后，材料和备件采购人员要及时与相关部门进行沟通，围绕确保生产长周期运行这条主线，真正做到设备的材料、备件必须随时要随时有，不该备的材料、备件不再计划采购。杜绝因材料和备件的缺失而影响系统的正常运行。
六、认真完善车间的岗位交接班制度、岗位职责和经济责任制考核办法
利用停产机会，车间组织技术人员对车间岗位职责、岗位交接班制度进行完善修订，并进一步完善修订车间的经济责任制考核办法，做到岗位职责清楚详细，岗位交接班内容有效详实，交接班责任明确；车间经济责任制考核办法更加细化，更加公平，保证车间管理的稳步推进。
七、复产后制酸系统的运行情况
在6月份制酸系统复产后，各项技改效果逐步显现，系统阻力明显下降，转化工序阻力和热量富余的问题得以解决，在6月份生产过程中，能耗、产量、成本等见下表：
表一、制酸系统复产运行技术指标
项目指标产量（t）水耗（t）水单耗（t/t）电耗（kwh）电单耗（kwh/t）天燃气（m3）天燃气单耗（m3/t）201*年复产（6月）实际值36028444381.235429900150.7404141.12计划值450002.01500.8201*年复产（12月）实际值6973255663.662640201*78.63657489.43计划值4156从以上数据可以看出，本次复产较201*年复产要经济很多。因为在6月份复产过程中，车间采取一系列措施，降低水耗、电耗，精细操作，提高产量，节约成本。
在水耗方面，6月份复产后，车间要求主控班组每班统计水耗，将班组新水消耗纳入月底班组考核，提高了员工的节水意识；在复产后，SO2风机冷却水完全由循环水代替，降低了系统新水消耗；在生产过程中，操作人员根据SO2浓度调节二段出口烟气温度，尽可能的提高二段出口烟气温度，减少干吸的加水量；同时，操作人员根据工艺需求，及时的调整循环水风扇变频，减少循环水蒸发量；每日晨会由专人通报前一天系统新水消耗，并结合产量对新水消耗进行分析，一旦水耗超标则立即查找原因并解决，严格控制制酸系统新水用量，降低新水消耗；在电耗方面，6月份复产后，车间要求主控班组每班统计系统用电量，并做好记录，车间将班组用电纳入月底班组考核中，增强了员工节电意识；在生产过程中，操作人员根据吸收塔入口烟气温度，结合技术标准要求及时的调节SO3冷却风机的开停和变频；根据干吸泵槽循环酸温和SO2风机油温及时的调整循环水泵的开启台数和循环水风扇的变频，降低系统电耗；同时，在复产后，污水电化学系统实现了夜间开车，降低了车间用电成本；在每日晨会上，由专人通报前一天系统用电量，并结合产量进行分析，一旦系统用电超标则立即查找原因并解决，严格控制系统电耗。
在天燃气消耗方面，在201*年复产升温过程中，出现天燃气泄漏，造成长时间的升温（由12月8日升温至12月13日）造成天燃气大量消耗，且在复产后，白银炉频繁的放氧和插风眼，通氧量低，造成制酸系统天燃气大量的消耗；在本次复产后，转化器升温时间短（5月27日至30日），且在复产后，白银炉炉况较好，放氧和插风眼时间短，促使制酸系统天燃气消耗降低，且产量较高。
八、存在的不足之处1.系统还存在的问题
（1）.净化区域部分压力测点不准确，有待自动化中心进行校准；
（2）.发烟阳极保护入口管道弯头壁厚减薄，需待合适机会进行彻底处理；
（3）.随着火法系统的负荷逐渐增加，净化一级动力波入口烟气温度逐渐升高，6月27日最高达到308℃，这是不好的迹象，需尽快寻找原因，解决该问题；
（4）.本月生产过程中，新酸库收酸管线出现泄漏，给制酸系统连续稳定生产造成很大威胁，需对该问题提出整改方案，尽快实施；
（5）.现酸库汽车、火车发酸仅有3人，发酸质量很难控制；（6）.本月生产中，污水石灰质量波动很大，需要公司及时协调解决；
2.车间管理方面
1.车间需要进一步推进经济责任制考核办法，保证车间考核管理的稳步推进；
2.继续加强岗位操作、劳动纪律、岗位间协调配合等方面的管理，保证车间生产管理效率稳步提高。
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