纺纱要点总结
轧棉的要求：1.保护纤维原有品质。轧棉等。
时要尽量减少纤维的轧断、棉籽的轧碎和2、开松机件的速度:开松机件速度↑，棉短绒的大量轧入皮棉之中，特别要防止喂入原料单位长度上受到开松作用（撕产生和棉结等疵点。2.清除纤维中杂质。扯、打击等）的次数↑，开松作用力↑，加工早期清除棉籽中的杂质要比纺纱过因而开松作用↑，同时除杂作用也↑，但程中清除容易得多。因此，要合理配车，纤维易损伤、杂质易碎裂。3、工作机严格管理，清除纤维中的杂质。3.按照件之间的隔距:隔距↓，开松作用↑，不同品种、等级，分别打包、编批。但易损伤纤维。当纤维层较厚、纤维间轧棉机分类：皮辊轧棉机：产量低，作紧密、纤维较长时，此隔距不能过小。因用缓和，不易轧断纤维，适宜加工长绒棉原料逐渐松解和蓬松，角钉滚筒或打手等或成熟度差的籽棉和留种棉等。锯齿轧开松机件～尘棒间的隔距（纤维块或纤维棉机：易产生棉结、索丝等疵点，因其具流通道）由入口至出口应因逐渐加大。有清花部件，故锯齿棉杂质少，短绒率（皮4、开松机件的角钉、刀片、梳针、锯齿棉中长度在16mm以下的短绒量对皮棉量等的配置(植针密度增大，开松作用强)的百分比）低，纤维长度整齐度好，且生机械除杂(1)尘棒的形状和配置对除杂的产率很高，适宜加工细绒棉和粗绒棉。影响:截面形状:三角形(用于棉纺)、圆异性纤维（俗称“三丝”）定义：主要形（毛纺）
指棉花中夹杂的化纤、丝、麻、毛发、塑尘棒顶面（平面abef）：托持纤维，避免料绳、布块等。危害：影响产原料下落。
品的质量和外观及纺织厂的经济效益。尘棒工作面（平面acdf）：利用反射作轧工质量:轧工质量的判断主要通过“三用排出杂质。
观察”来完成。
尘棒底面（平面bcde）：与下一根尘棒工（1）观察轧出原棉的外观形态。表面是作面构成尘棒隔距，形成排杂的通道，以否光洁、均匀、平整、松散等。利排出杂质。
（2）观察纤维的长度变化。轧棉前后长尘棒清除角:一般为40°~50°，其大小度基本相等，轧棉质量好。
与开松除杂作用有关。
（3）皮辊棉着重观察黄根的多少，锯齿尘棒的安装角：尘棒工作面与打手径向的棉着重观察疵点的多少。黄根疵点多，轧夹角。其值↑，尘棒间隔距↓，顶面对棉棉质量差。
块的托持作用好，尘棒对棉块的阻力↓，炭化:目的：在羊毛初步加工中，排除羊开松、除杂作用↓。
毛中的草杂。
尘棒间隔距：尘棒顶面与底面的交线至相炭化原理:相对草杂而言，羊毛纤维更耐邻尘棒工作面间的垂直距离。一般尘棒间酸，因此，用酸处理含草杂的羊毛纤维，隔距自原料入口至出口由大变小。从而达到去除草杂的目的。
5、以豪猪式开棉机为例画出打手周围的原料选配的目的1、保持产品质量和生产气流规律并说明其主要作用。的相对稳定(采用混合棉纺纱，避免了一答：如图所示：打手室内气流：个品种的原棉批量有限，投产使用时间不1－6根：在棉块进口靠近给棉罗拉处有长，更换棉批时易易造成生产和质量上的棉层喂入形成封闭状态打手高速回转带波动;既可增加投产批量，又能在较长时动气流，形成负压，气流从尘棒间补入，期内保持原棉性能的稳定，确保生产过程并不影响大杂质落下（冲力大）。和成纱质量的相对稳定。)
6－39根：当打手撕扯棉层后，棉块投向2、合理使用原料(充分利用各成分的长尘棒，不再封闭。打手高速回转带动气流，处，弥补各成分的短处，达到提高产品质气压逐渐增加到最大值，为正压。气流主量，满足用户的不同要求。)3、节约要由打手室溢出，补入气流很少，杂质多原料、降低成本(在保证成纱质量前提下，在此落下，为主要落杂区。随后，由于前要尽可能在混料中使用价格较低的原料方风扇吸引气流的影响逐渐增大，压力下4、增加花色品种
降，并呈现部分正负压不稳定段。原料选配的原则1、根据产品用途选配39－51根：近出口处，前方风扇作用，原料2、满足工艺要求、稳定生产气流大量补入，形成负压，小杂质和纤维配棉的定义：棉纺厂将几种唛头、地区或下落后，又会被气流带回打手室，为主要批号的原棉，按比例搭配使用的方法。回收区。分类的定义:把适纺某种特数和用途纱线除杂效果的评定
的原棉挑选出来归为一类，组成该种纱线1、落物率:反映开松除杂机的落物数量。的混合棉
通过试验称出落物的重量，按下式计算：排队的定义:把同一类中的原棉按地区或落物率=（落物重量/喂料重量）质量相近的原棉挑选出来列为一队，准备×100%
接批时使用。接批：一个队中，前一2、落物含杂率:反映落物的质量。用锡莱批号原棉用完将后一批原棉接替上去的分析机把落物中的杂质分离出来进行称过程。
重，按下式计算：落物含杂率=（落影响开松作用的因素1、开松工作机件的物中杂质质量/落物质量）×100%形式：角钉滚筒式、刀片式、梳针滚筒式3、落杂率:反映喂入原料中杂质被去除的大圈条：圈条直径大于条筒半径。小圈条：圈条直径小于条筒半径。
偏心距：底盘回转中心与圈条斜管回转中②喂给系数：在前进给棉中，喂给系数心间的距离。
↑，分界纤维长度小，落棉率低；在后退圈条速比：圈条盘与底盘的转速比给棉中，喂给系数↑，分界纤维长度大，圈条牵伸：指一圈圈条的轨迹长度与圈条落棉率高。
斜管一转时小压辊输出的条子长度之间③给棉长度A：由分界纤维长度计算公的比值。过小，条子易堵斜管；过大，式知：在前进给棉中，当K＞0．5时，加条子易产生意外牵伸。
大A，则落棉率低；当K＜0．5时，加大棉精梳前准备工序道数的偶数准则A，则落棉率高。在后退给棉中，当K/＞精梳机的梳理特点决定了当喂入精梳机0.5时，加大A，则落棉率高；当K/＜的棉层内的纤维呈前弯钩状态时，易于被0.5时，加大A，则落棉率低。锡林梳直；而纤维呈后弯钩状态时，无法④其它条件相同时，采用后退给棉时的被锡林梳直。在被顶梳梳理时，纤维会因分界纤维长度大于前进给棉时的分界纤前端不能到达分离钳口而被顶梳阻滞而维长度。
进入落棉。因此，喂入精梳机的棉层内的梳理隔距定义：锡林梳理时，上钳板纤维呈前弯钩状态时可减少可纺纤维的钳唇下沿与锡林针尖的距离。
损失。每经过一道工序，纤维弯钩方向改梳理隔距越小，死隙长度越短，梳理越均变一次。因此在梳棉与精梳之间准备工匀，梳理效果越好。
序按偶数配置，可使喂入精梳机的多数纤落棉隔距定义：当钳板摆动到最前位维呈前弯钩状。这样可提高精梳条中纤维置时，下钳板钳唇前缘与后分离罗拉表面的伸直平行度并可减少可纺纤维的损失。间的距离称为落棉隔距。落棉隔喂给长度A定义：每钳次喂入到工距是调节落棉和锡林梳理的重要手段。作区的纤维丛长度什么叫弓形板定位？定位早或晚会出现影响精梳落棉率的因素
什么问题？
①分离隔距B：B↑，分界纤维长度长，答：锡林定位也称弓形板定位是指用弓形落棉多。
板定规将锡林弓形板前沿与后分离罗拉
数量，也称绝对除杂率，按下式计算：落杂率=（落物中杂质重量/喂入原料重量）×100%
4、除杂效率:反映除去杂质的效能大小，与原料含杂率有关，可按下式计算：除杂效率=（落物中杂质重量/喂入原料中杂质重量）×100%
或除杂效率=（落杂率/喂入原料含杂率）×100%
5、落物含纤维率:为了分析落物中好纤维的数量，有时要算出落物含纤维率，可按下式计算：
落物含纤维率=（落物中纤维重量/落物重量）×100%
影响抓棉机开松作用的主要因素1、锯齿刀片伸出肋条的距离:小，刀片插入棉层浅，抓取棉块平均重量小，开松作用好，也有利于提高混和效果。大，则相反，且刀片易受损伤。该距离在不影响抓棉的情况下，以偏小为宜，一般为1~6mm
2、抓棉打手速度：其转速高，单位时间作用的刀片数就多，即刀片抓取勤，抓取的棉块小，开松效果好。
3、打手间歇下降的距离和直行（或环行）速度
打手每次间歇下降的距离：小，抓取棉块小，开松效果好，但产量低。
抓棉小车直行（或）环行速度:快，小车的下降次数增加，抓棉机产量高，开松效果差。
4、打手形式、刀片（或锯齿）数量、分布及状态
抓棉机打手形式：刀片式、锯齿式和鼻形打手。锯齿式和鼻形打手因开松效果较好，使用较多。刀片（或锯齿）数量：适当多，抓取点多，抓取棉块小，开松效果好。
锯齿的分布：直行式应均匀分布，环行式应外密内稀分布。
自动混棉机多仓混棉机时间差混和机理。
（1）FA022型多仓混棉机（见动画3－13）特点：气流输棉，逐仓喂入，阶梯储棉，同步输出。混和机理：不同时喂入的原料同时输出形成时间差实现混和。（2）FA025型多仓混棉机特点：气流输棉，同时喂入各仓，同一水平储棉，多层并合、先后输出，形成“路程差混和”。混和机理：同时喂入的原料，因在机器内经过的路线长短不同，而不同时输出形成时间差进行混和。相邻两针面间的基本作用
梳理机主要是利用针面间的相互作用来完成其分梳纤维和转移纤维的。纤维在针面间受到针齿作用，取决于两个针面上针齿的配置(即针齿的倾斜方向)以及两针面间的相对运动情况。1、分梳作用作用条件:两针面的针齿相互平行配置。两针面彼此以本身的针尖迎着对方针面的针尖相对运动；表面距离固定，用螺栓把弓形板固定在锡林轴上时，车头分度盘指示的分度数。弓形板定位早，也即梳针的安装位置较前，在运转时第1排梳针转出来早，到达上钳板唇下方的位置也较早，此处梳理隔距较大，故定位早梳理作用较差。反之，定位晚，延第1排梳针到达钳板钳唇下方的位置较后，梳理隔距小，梳理作用好。另外，弓形板定位早，当上钳板钳唇到达梳理隔距最紧点处遇到锡林针排数后，此时的梳针号数较细，容易损伤。如何确定精梳机分离罗拉顺转定时？答：分离罗拉顺转定时指分离罗拉开始顺转时的分度值，是精梳机的一项重要工艺参数。当给棉长度增加或加工长绒棉时，纤维丛前端较早到达分离罗拉表面，则纤维头端易撞在分离罗拉上造成弯钩；或者开始分离时，分离罗拉表面速度略大于钳板、顶梳的喂入速度，因牵伸过小，因结合力弱，在棉网上形成“鱼鳞斑”。为了避免弯钩和“鱼鳞斑”问题，应适当提早分离罗拉顺转定时。
分离罗拉顺转定时提早后，倒转定时也相应提早，前段倒转量增加，继续顺转量和相对顺转量减小，末排梳针能过分离罗拉
两针面间隔距很小
2、剥取作用作用条件:针齿相互交叉配置。剥取针面的针尖越过被剥取针面的针背作相对运动；两针面间隔距很小3、提升作用作用条件:两针面的针齿相互平行配置。两针面彼此以本身的针背迎着对方针面的针背做相对运动；两针面间隔距很小。道夫转移率及其影响因素
道夫转移率:锡林向道夫转移的纤维占参与作用纤维的百分率。影响道夫转移率的因素
道夫针齿规格：小工作角、矮齿、锋利度好，均可提高道夫转移率。
锡林～道夫间隔距：较小时，露出锡林针面上的纤维量易和道夫针齿接触而转移，使锡林针面负荷减小而道夫转移率较高。梳棉机产量：产量增加时，道夫转移率加大。锡林转速：转速提高时，道夫转移率加大。
生条定量及道夫速度：生条定量重以及道夫速度快，均可提高道夫转移率。给棉方式顺向喂给：即棉层喂给方向与刺辊分梳方向相同。可使纤维须丛给棉罗拉和给棉板形成的握持钳口中顺利抽出以避免损伤。
逆向喂给：即棉层喂给方向与刺辊分梳方向相反。可更有利地握持纤维须丛，保证对纤维的开松与梳理，但刺辊锯齿抽取纤维须丛时，锯齿所带纤维尾端受到的阻力大，纤维易被拉断。
给棉板分梳工艺长度:握持点与刺棍与给棉板间隔距点之间的长度，即给棉板鼻尖宽度与隔距点以上的给棉板工作面长度之和。
决定了刺辊始梳点的高低位置
分梳工艺长度短时，始梳点位置升高，纤维受到的梳理长度增加，棉束百分率愈小，刺辊的分梳作用加强，但纤维损伤逐步加剧。反之，刺辊的分梳作用减弱，棉束重量百分率增加。
锡林和盖板间采用紧隔距的意义：可使针齿刺入纤维层深、接触的纤维多，纤维被针齿分梳或握持的长度长、梳理力大，两针面间转移的纤维量多，浮于两针面间的纤维少而不易被搓成棉结。因此，紧隔距可以得到强分梳，使成纱棉结少而小，质量比较稳定。
10、影响刺辊落棉的因素有哪些？
答：影响刺辊落棉因素大致有四点：（1）刺辊速度适当提高刺辊速度有利于分解束和暴露杂质，落棉增加，除杂作用增强。（2）除尘刀工艺与落杂区的长度除尘刀工艺包括除尘刀高低、安装角度和与刺辊的隔距。（3）小漏底与刺辊间的隔距入口隔距大，进入小漏底的气流量增加，小漏底排出的气流量和落物有所增加，进入车肚的落物较少，使总的落棉率减少（4）小漏底弦长弦长短时，第二除杂区长度增加，切割附面层厚度加厚，除杂作用加强。
表面时易抓走倒入棉网的尾端纤维。因此，必须相应提早锡林弓形板定位，使末排梳针通过分离罗拉最紧点的时间提早，不易抓走棉网尾端纤维。但，提早弓形板定们将会影响锡林梳理质量和须丛抬头，故分离罗拉顺转定时在不产生前弯钩和“鱼鳞斑”的情况下，不宜过早。什么是牵伸？实施牵伸的必要条件是什么？牵伸的实质是什么？
答：牵伸：将须条抽长拉细的过程必要条件：（1）须条上必须有积极握持的两个钳口。（2）两钳口间有一定距离（隔距）。（3）握持点必须有相对运动。其实质：使纱条内的纤维沿轴向产生相互间的位移，从而使纤维排列在更大的长度上。牵伸倍数：反映纤维集合体被抽长拉细的程度。有实际牵伸倍数和机械牵伸倍数之分，两者之间的关系用牵伸效率、配合率来表示。
1、实际牵伸倍数：实际牵伸倍数EP＝喂入产品的特数（定量）÷输出产品的特数（定量）
2、机械牵伸或计算牵伸倍数Em(calculateddraft)：Em＝输出罗拉线速度÷喂入罗拉线速度3、牵伸效率η：因纤维散失、罗拉滑溜、须条的回弹收缩及捻缩等因素，会使实际牵伸倍数与机械牵伸倍数不等。两者之间的关系用牵伸效率、配合率来表示。牵伸效率η＝实际牵伸倍数÷机械牵伸倍数×100％
4、总牵伸和部分牵伸：一个牵伸装置常有几对罗拉组成。部分牵伸倍数：相邻两对罗拉间的牵伸倍数。总牵伸倍数：最后一对（喂入罗拉）与最前一对（输出罗拉）间的牵伸倍数。
总牵伸倍数等于各部分牵伸倍数的乘积。牵伸分配：据工艺要求按总牵伸倍数来分配部分牵伸倍数的大小。
什么叫摩擦力界？影响摩擦力界的因素是什么？
答：在牵伸区域中，须条受到压力和张力，纤维在牵伸运动时受到摩擦力作用的空间称为摩擦力界。其影响因素：（1）罗拉压力：压力增加时，钳口内的纤维被更有力的握持，由于胶辊的变形以及须条本身的变形，须条在上、下罗拉接触的边缘点外移，摩擦力界的长度扩展，摩擦力界分布的峰值也增大。（2）罗拉直径：直径增大时，同样的压力分配在较大的面积上，所以摩擦力界的分布曲线的峰值减小，但分布的长度扩大。（3）须条定量：须条定量增加时，一般紧压后须条的厚度与宽度均有所增加，此时摩擦力界分布曲线的长度扩展，但因须条单位面积上的压力减小，使摩擦力界的峰值降低。移距偏差：在实际牵伸过程中，喂入须条是不均匀的，须条中纤维长度不等且也不完全平行伸直，纤维的变速点也并非分布在同一个平面上。须条经牵伸后，不匀率总是增加的，说明须条中纤维头端并不都在前罗拉钳口变速，而产生了一定的移距偏差。
1）当领先的纤维先变速2）当落后的纤维先变速A=AoE+_X(E-1)引导力概念：牵伸过程中作用于牵伸区内一根浮游纤维整个长度上的加速力Fa称为引导力。
引导力使浮游纤维快速前进。控制力概念：牵伸过程中作用于牵伸区内一根浮游纤维整个长度上的阻止加速力Fv称为控制力。控制力使浮游纤维保持慢速
浮游纤维变速的条件：引导力＞控制力。当控制力＞引导力时，（浮游）纤维保持慢速。
稳定引导力和控制力，方可使变速点稳定，这样x小，牵伸后的须条条干好。
牵伸力概念:牵伸区中把以前罗拉速度运动的全部快速纤维，从以后罗拉运动的慢速纤维中抽出时，所需克服的摩擦阻力的总和，称为牵伸力。
影响牵伸力的因素：①牵伸倍数②摩擦力界:包括罗拉隔距、牵伸区中附加摩擦力界的分布以及喂入须条的宽度、厚度等。③纤维性质:纤维长度长，则纤维在较大长度上受到摩擦阻力，牵伸力大;纤维细摩擦、抱合力增大，牵伸力亦增大;纤维的平行伸直度愈差，纤维相互交叉纠缠，摩擦力较大，牵伸力增大;染色纤维在牵伸过程中所受到牵伸力较大。压力棒曲线牵伸的特点：1、因压力棒可调，易使须条沿前罗拉的握持点切向喂入；2、压力棒加强了主牵伸区后部摩擦力界，使纤维变速点向前钳口靠近且集中；3、对加工不同长度纤维的适应性强，适纺2580mm；4、压力棒对须条的法向压力具有自调作用，它相当于一个弹性钳口的作用。牵伸倍数及其分配
（1）总牵伸倍数：接近并合数，一般为并合数的0.9~1.2倍。（2）各道并条机的牵伸分配
顺牵伸配置：即头道总牵伸倍数小于二道（即头小二大）。顺牵伸有利于消除后弯钩，可提高纤维的伸直度，对提高成纱强力有利。
逆（倒）牵伸配置：即头道总牵伸倍数大于二道总牵伸倍数（即头大二小）。逆牵伸有种于改善熟条的条干均匀度。（3）牵伸分配的确定：在总牵伸确定下，主牵伸
区和后牵伸区各承担多少？因主牵伸区的摩擦力界较后区布置的更合理，所以总牵伸主要由主区来承担。“奇数法则”的意义是什么？
答：在梳棉机上，因锡林和道夫的针齿配置方向及分梳凝聚作用，使输送到棉条筒的生条中，大部分纤维呈后弯状态。条子从条筒中引出，每喂入一道工序时，纤维必然发生一次倒向，所以使喂入头道并条机的条子中前弯钩纤维居多，喂入二道并条机的条子中后弯钩纤维居多。由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序，而且牵伸倍数最高，有利于消除后弯钩。为了使喂入细纱机的粗纱中后弯钩占大多数并得到伸直，就要求在粗梳系统中，在梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是奇数法则。
传统的加捻定义：将纱条一端握持，使另一端绕自身轴线回转，则回转一周，纱条上便得到一个捻回。广义的加捻定义：凡是在纺纱过程中，纱条（须条、纱线、丝）绕其轴线加以扭动、搓动、缠绕、交络等都称为加捻。捻度纱条单位长度上的捻回数。
粗纱中的加捻（一）加捻的目的：1、使粗纱强力增加，减少卷绕和退绕过程中的意外伸长或断头。2、加捻粗纱绕成的管纱，层次清晰，不互相粘连，搬运和储存也不易损坏。3、适量的粗纱捻度，有利于细纱机牵伸过程中纤维运动的控制，对改善成纱质量有利
实现粗纱卷绕的条件及其卷绕方程（一）管纱的卷绕速度与卷绕直径成反比NW=VF/3.14DX;（二）筒管NB与锭翼NS有相对运动NW=NB-NS;（三）管纱的升降速度与管纱的卷绕直径成反比VL(龙筋升降速度)=VF*h/3.14/DX;（四）升降龙筋的升降动程逐层缩短:升降龙筋的升降动程需要逐层缩短，以使管纱各卷绕层高度逐层缩短，这样方可绕成两端呈截头圆锥体的形状
并合与牵伸对纱条的不匀是如何影响的？答；纺纱过程中，牵伸与并合往往同时应用。并合可以改善须条不匀，但使须条变粗，增加了本工序及后工序的牵伸负担，牵伸可使须条拉细，然而又会引起须条的附加不匀。一般情况下，牵伸的附加不匀，随牵伸倍数的增加而增大。对于须条均匀度来说，增加并合数，对较长片段的均匀度一般是有帮助的，但对须条的短片段均匀度不一定有效。
粗纱张力的影响:粗纱张力的大小及其波动对粗纱乃至细纱的条干均匀度、重量不匀和断头率有很大的影响。粗纱张力过大，易产生意外牵伸而恶化条干，甚至断头。粗纱张力过小，粗纱在筒管上卷绕松散，成形不好，使搬运、储存和退绕困难。纺纱段张力过小时，易引起粗纱飘头，甚至断头。
粗纱张力的调整：1、调节粗纱在运动中的摩擦力：调节粗纱在锭翼顶端和压掌上的包围弧，可以调节纺纱张力和卷绕张力的比例。如车间相对湿度较大时，机件对粗纱的摩擦力将会变化，致使Tc增大，伸长率增大。可使锭翼顶端的粗纱绕1/4转，并可适当减少压掌绕扣数，使张力Tc减小。2、调节粗纱的卷绕速度：通过升降速度、卷绕速度（空筒管直径）、锥轮皮带起始位置和每次皮带移动距离等的调整。
粗纱捻系数的选择原则主要依据原棉品质和粗纱定量，同时参照细纱机牵伸形式、细纱用途及车间温湿度等条件而定。当纤维长、线密度小、整齐度好时，因纤维间的抱合力大，选用的捻系数宜小，反之宜大；当粗纱定量重，因其截面内的纤维根数多，粗纱强力不成问题，捻系数宜小（以提高粗纱机的产量），反之宜大。当细纱机加压较重，握持力较大时，粗纱捻系数宜偏大掌握。针织用粗纱，因细纱条干要求高，为加强细纱机后区的摩擦力界，捻系数宜偏大。气候潮湿，粗纱发涩，捻系数宜小；气候干燥，纤维发硬，捻系数应大。
粗纱伸长率：是影响粗纱重不匀及细纱重不匀的重要因素。
一落纱中，细纱的张力分布规律是如何的？答：一落纱中，细纱的张力变化与卷绕直径的大小、气圈高度、气圈形态等有关。在管底成形时，细纱张力大，但张力波动小。卷绕中纱时，细纱张力较小。在大纱阶段，细纱张力又急剧上升，细纱张力波动亦大。
降低细纱断头率：细纱断头是影响细纱机生产能否优质、高产、低耗的关键。断头多造成工人劳动强度高，成纱疵点多、质量差，回花、回丝、机物料消耗多，生产效率低，直接影响产量。细纱断头率概念：一千个锭子每小时的断头根数。细纱断头的实质：当纱线某断面处的动态纺纱强力小于该处的动态纺纱张力时，该瞬间纱线就会断头。断头的根本原因：纱线强力与纺纱张力的矛盾。
提高纺纱段纱条强力，降低强力不匀率，尤其要减少强力弱环，以减少张力波峰与强力波谷交叉的几率。
减少细纱断头：从降低断头的主攻方向知：降低细纱断头的主要措施就是稳定纺纱张力和提高纺纱段的动态强力。（1）稳定张力的措施1、钢领和钢丝圈的合理选配：钢领是钢丝圈的回转轨道，二者的配合至关重要。钢领因几何形状、制造材料及直径等不同，而有所不同，一般用型号来区别。在生产中可据需要选择钢领的型号。②钢丝圈的合理选择：主要是根据所用钢领型号选配钢丝圈型号。一般棉纺中主要采用C型、FL型、FE型及R型钢丝圈，而毛纺中多采用耳形钢丝圈。在生产中根据所用钢领型号合理选配钢丝圈型号，由合适的钢丝圈号数来控制纺纱张力。由于纺纱条件（锭速高低、钢领新旧、卷装大小）不同，纺同样线密度细纱，所用钢丝圈号数不尽相同。如新钢领上机，钢领与钢丝圈间摩擦系数较大，钢丝圈要偏轻一些。随着钢领使用时间延长，生产中会出现气圈膨大，纱发毛，此时应加重钢丝圈重量。③提高钢丝圈的抗楔性能，减少纱力产生突变的方法主要有以下几种。降低钢丝圈的重心。提高钢领与钢丝圈的接触位置，以稳定钢丝圈的运动状态。加深钢领内跑道，在不影响刚度与强度的条件下，尽量减薄颈壁厚度，防止钢丝圈内脚碰钢领颈壁。④恒张力纺纱：纺纱时，小纱和大纱张力大，中纱时张力小；在钢领板一个升降过程中，顶部小直径时张力大，底部大直径时张力小。同时张力与锭速有关，锭速高则张力大。因此可在小纱、中纱和大纱时（甚至在钢领板的一个升降动程中）采用不同的锭速，保证一落纱中张力尽量恒定，达到减少断头或提高产量的目的。
⑵减少断头的措施：在实际生产中细纱断头大部分发生在纺纱段上，而且大多发生在加捻三角区（此处为纱条的强力弱环）。故减少断头的措施还有以下几种。②增加纺纱段纱条的动态捻度
扩展阅读：201*纺纱厂年度工作总结
201*年年度总结
光阴似箭,我在忙忙碌碌中结束了刚步入社会的201*年,回顾这半年时间,由于工作经验的欠缺，陌生的工作环境给我的工作带来了诸多困难，但在远纺的这段时间，我也学会了在应对困难的时刻，需要坚定的自信、饱满的工作态度，更需要科学、有效的具体方法。非常感谢公司给我这个成长的平台，令我在工作中不断的学习，不断的进步，慢慢的提升自身的素质与才能，回首这半年来，公司陪伴我走过人生很重要的一个阶段，使我懂得了很多。我是今年刚参加工作的毕业生，由于缺乏工作经验，对工作人员以及工作环境的不熟悉，我在实践中暴露出了一些问题。这些问题引导着我时刻要做到自重、自省、自质不断提高，也为了更好地适应工作任务需要。现将201*年这半年来的工作总结如下：
一、着重对生产方面的理论学习，不断提高自身素质，努力提升工
作能力。不积跬步，无以成千里。对自己在工作中所暴露出来的问题进行分析，得出结果，从而获得工作经验。有了这些不可或缺的经验，我相信我会越来越适应这个岗位。其实所谓事半功倍，所谓厚积薄发，就是每天都要尽可能地累积进步，哪怕只是几处“微不足道”的细节，天长日久下来也是一笔可以极大助力工作的财富。我会坚持把学习摆在重要位置。二、爱岗敬业，认真履行工作职责，努力提升工作质量，以高度的
责任感、使命感和工作热情，积极负责地开展工作。努力熟悉车间的各项工作。在不断提高自身素质的同时提高车间员工的整体技能，便于更好的完成各项生产任务。车间生产时，我经常在车间、现场进行检查，发现问题及时处理，提高工作效率。设备出现故障时，会及时通知相关人员进行维修，以免影响产量。三、日常工作总结
1.日常清洁工作是维系产品质量的关键，员工在做清洁时会有影响产品质量的违规操作。例如，员工在清理导条架时会用菊花棒大力敲打，这样容易将导条架上的棉条打断，菊花棒上的棉絮掉落至棉条桶内，生产出来的棉条会产生疵点，严重影响质量。遇到这种情况就要第一时间纠正其错误，同时要强化全员质量意识，利用班后时间性，进行上课宣讲，使制度扎根职工心中，能自觉执行制度。
2.在重质量的同时也要抓产量，因为我厂质量把关严格，员工首先想到的就是避免扣款。这使得他们在做清洁时不注意及时处理红灯。例如，精梳机的清洁，有个别员工总是在做清洁，红灯不去处理，出来的精梳条又不主动拉至暂存区，严重影响产量和后道工序的生产，更影响车间“5s”状况。这些员工的车位我会经常去，做得不好的会及时教育，在班会中也不断强调产量，屡教不改的进行考核，同时也加强对车间“5s”的教育。现在我班中不及时处理红灯的现象有所改善。
3.对于员工“5s”的教育我也在执行，但是之前由于方法不对，以改善企业形象为出发点，势必不顾企业实际、不顾员工感受，为了面子好看而努力。这使得员工有所怨言，我思考过“5s”管理为什么员工会不欢迎，我也终于想明白了：为了安全生产，为了产品质量，为了提高员工素养，改善企业形象是最不重要的目的，5S管理搞好了，改善企业形象是一个自然而然的结果，而不是企业刻意追求的目标。5S管理做到家了，受益最大的是员工。他的工作环境安全舒适、他的产品质量稳定、他的生产效率提高，我也会按照实际来考核他们的绩效，这样他们怎么会不欢迎呢？于是我在大会中也一再强调宣传“5s”的管理制度，根据前纺的实际情况和他们的工作情况言简意赅的阐述给员工们。
4.前面提到的质量问题是对员工的要求，对于自身我也要严格要求。及时翻看测棉记录本，条重不合格的要回喂，同时及时找出原因；要随时关注车间温湿度，问题严重的要第一时间找相关人员处理，同时把情况反馈给领导；随时关注清花间的三丝水平，要求三丝班长像异纤机跳停及跳停次数要及时反馈给我，对于线上挑三丝人员的工作态度也要关注，并经常教育。要求她们不光是走线，也要随时注意是否空仓，异纤机打出来的棉要及时收到袋子里。我会以高度的责任感履行好自己的责任，积极主动地开展工作。201*年工作展望：
在新的一年里，我会继续努力学习，在实践中寻找真知，通过不断的学习来吸取高效率的工作思想，并将其应用在实际工作之中。我将始终坚持以认真、负责为工作宗旨，认真完成好上级交给的各项工作。车间生产时，我会经常在车间、现场进行检查，发现问题及时处理，提高工作效率，我会和班长协力管理好生产现场。员工的思想状况直接关系到工作效率和工作的完成情况，因此，要将强化管理，加强思想教育，不断提高员工思想素质放在首位，尤其是产量、质量以及“5s”教育是重中之重。在新的一年里我将尽职尽责去完成上级领导交给的各项工作，落实好我厂的管理制度，做个合格的管理人员。
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