机械维修技术总结
机械维修能手技术总结
本人自参加工作以来，一直从事机械维修工作。在工作中认真学习专业理论知识，从中积累经验，并积极研究探索机械维修相关理论知识，使自己的维修技术得到了明显的提高，到目前无论是技术水平还是业务素质都得到了有效的提高。
在机械维修的道路上我走过了26个春秋，其中有汗水，也有快乐；有困难，也有成就，但更多的是收获，下面我把我的收获和大家共同分享下：
工作经验总结
(1)日常工作中常出现的故障和处理办法症状原因分析转子锤头配重不均重新配重衡破碎机强烈震动衬板、锤头、锤轴断裂脱落或是有大铁块经过润滑不良V带张紧初始力过大轴承温度超或过载过正常值轴承安装不当，或轴检查调整轴承承损坏有橡胶味
处理措施检查解决问题检查润滑检查V带张紧及负载V带打滑检查V带张紧
转子卡死V带长短不等，长的检查腔内更换不合格的过松V带磨损V带绞扭清除，减少异物轮槽内有异物飞入的可能大小带轮不平行破碎机内有异物经检查清除异物过破碎机内有异响衬板或他、其他机件检查紧固松动锤头、承击砧磨损篦筛板与锤头工作出料粒度变大圆间隙过大篦筛断裂（2）工作中的小诀窍①更换篦筛板步骤：
1、松开半托梁上方的上锁紧楔块2、操作千斤顶，使篦筛稍微提起
3、移出垫铁，使篦筛架前端的车轮落在下壳体内轨道上。4、从大门处推进取篦筛小车，使用千斤顶使篦筛架后部落在小车上。
更换调整大小带轮检查更换调整更换
5、去掉下壳体内部侧壁档块，抽出半托梁。6、用天车通过钢丝绳将篦筛架拉出。7、采用上述相反的程序安装②锤头的装配原则
1、转子的工作圆柱面上，同一径向的锤头重量应彼此相等或相近。
2、转子的工作圆柱面上，轴向各排锤头总重量应彼此相等或相近。
3、位于转子中部的锤头最重，并向两端递减或交错配置重量。4、新锤头在安装前，应按图纸要求检查，超尺寸的锤头要修磨，严禁使用不合格的锤头。
5、无论是新锤头，还是翻遍使用旧锤头，都要逐个称重，按锤头重量的大小顺序编号，并严格按照锤头排序展开图的要求进行装配。
1#最重，45#最轻
454341427735333132342523212224151311121453124681097161820191726283029273638403937③机器维护的特殊说明
1、锤头在使用过程中逐渐磨损，锤头重量减少到80%左右时必须更换，否则产量、粒度均难以保持，新锤头前部棱边磨损到其宽度
的3/5时可将锤头翻边使用。
2、锤轴在使用较长一段时间后，通常在挂锤头处和锤盘支撑锤轴处被磨成凹槽，产生棱边，在重新安装前，可通过打磨或碾平消除这些棱边，一、以改善锤轴的受力条件。
3、当在正常工况下，本机的产量减少、电耗增加或出料粒度变大时，应检查锤头、篦筛和其他部件的磨损情况，并进行调整和维修。
4、新机在正式投用后，主轴轴承跑合一段时间，应清洗轴承更换新的润滑脂，以确保轴承正常的工作和使用寿命。
④减速机可能发生的故障及处理方法
1、减速机运转声音不正常：齿轮啮合不好；齿轮磨损严重或断齿；轴承磨损严重或损坏；齿面有粘附物；箱体内有杂物；轴承游隙太大。
处理方法：调整齿轮啮合情况；更换齿轮和轴承；放油清理并认真检查箱体；调整轴承间隙。
2、减速机升温过高：润滑油不干净；润滑油不合格；注油太多；散热条件不好。
处理方法：清洗干净、重新换油；放掉多余的润滑油；清除减速器箱上的浮煤等影响散热的杂物。
⑤如何排除破碎机常见故障
1、如发现破碎机（反击式破碎机）振动异常：
（1）、说明物料过大，可以检查一下进料尺寸。（2）、磨损不均，说明反击锤头需要更换，（3）、转子不平衡，需调整，（4）、基础处理不当，需检查地脚螺栓并加固。
2、如发现破碎机（反击式破碎机）轴承发热：（1）、说明轴承缺油，需及时加油，当然加油过多也会使轴承发热，加油时一定要检查油位，
（2）、轴承损坏，要及时更换轴承，（3）、上盖过紧，要调节好螺栓，松紧适度为宜。3、如发现破碎机（反击破碎机）出料粒度过大：（1）、说明锤头磨损，需将锤头调闲或更换，（2）、锤头与反击板的间隙过大，一般调整为15-20mm，（3）、进料粒度过大也会影响出料粒度。4、如现在破碎机皮带翻转：（1）、说明皮带磨损，需更换三角带，（2）、因为皮带输装配的问题，需将皮带轮调整在同一平面上，（3）、一定要注意三角带本身质量。
随着公司不断发展，规范，完善，可以预料我们的工作将更加繁重，要求也将更高，需掌握的知识需更广，为此，我将更加勤奋学习，提高自身各项素质和技能，适应公司发展要求。我们一天的大部分时间都是在工作岗位上度过的，只有使工作真正的快乐起来，我们的生活才能真正的快乐。很庆幸我找到了一份能使我快乐和充实的工作，我非常热爱自己的工作。在以后的岁月中，我会以更加饱满的热情投入到工作当中，为公司的贡献出我的光和热！
扩展阅读：设备维修技术总结
一、机械磨损
（一）机械磨损的理论?
两相互接触产生相对运动的摩擦表面之间的摩擦将产生组织机件运动的摩擦阻力，因其机械能量的消耗并转化而放出热量，使机械产生磨损。（二）机械磨损的类型?1、黏着磨损？
也称咬合(胶合)磨损或摩擦磨损。黏着磨损是在法向加载下，两物体接触表面相对滑动时产生的磨损。
磨损产物通常呈小颗粒状，从一物体表面黏附到另一个物体表面上，然后在继续的摩擦过程中，表面层发生断裂，有时还发生反黏附，即被黏附到另一个表面上的材料又回到原来的表面上，这种黏附反黏附往往使材料以自由磨屑状脱落下来。黏着磨损产物可以在任意的循环中形成，黏着以后的断裂分离，并不一定在最初的接触表面产生。2、磨料磨损?
由于一个表面硬的凸起部分和另一个表面接触，或者在两个摩擦表面之间存在着硬的颗粒，或者这个颗粒嵌入两个摩擦面的一个面里，在发生相对运动后，使两个表面中某一个面的材料发生位移而造成的。3、表面疲劳磨损?
两接触面做滚动和滑动的复合摩擦时，在循环接触应力的作用下，使材料表面疲劳而产生物质损失的现象。
4、腐蚀磨损?
在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学反应或电化学反应，使腐蚀和擦而导致零件表面物质损失的现象。（三）机械磨顺的一般规律？
机件的正常磨损过程大致可分三个阶段，一：“跑合”阶段，在这个时期内开始由于零件表面存在着加工后的不平度，在接触点上引起高接触应力，磨损速度很快，随着机械运转的时间延长．不平度凸峰被逐渐磨损，使摩擦表面的实际接触面逐渐增大，磨损速度逐渐减慢．二：“稳定”磨损阶段在这个时期内，由于机械已经过“跑合”，摩擦表面加工硬化，微观几何形状改变．从而建立了弹性接触的条件。同时在正常运转时，摩擦表面处于液体摩擦状态，只是在启动和停车过程中，才出现边界摩擦和半干摩擦情况，因此，磨损速度降低而且基本稳定，磨损量与时间成正比增加，问隙缓慢增大到坑川。三："急剧”磨损阶段，由于摩擦条件发生较大的变化（如温度急剧增加，金属组织发生变化），产生过大的间隙，增加厂冲击，润滑油膜易破坏。磨损速度急剧增加，致使机械效率下降，精度降低，出现异常的噪声和振动，最后导致发生意外事故。（四）、机械磨损的影响
影响机械磨损的主要因素有零件材料、工作载荷、运动速度、温度、润滑、表面加工质量、装配和安装质量、机件结构特点及运动性质等。
二、密封润滑（一）、机械密封概述（原理）
机械密封是靠一对或几对垂直于轴作相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力(或磁力)作用下保持接合并配以辅助密封而达到的阻漏的轴封装置。机械密封的主要部件有静环和动环等端面密封副压紧元件。机械密封多用于离心泵、离心机、反应釜和压缩机等设备。
常见的机械密封泄露原因有动作性损坏、密封面平面度损坏、密封面润滑性破损及多因素叠加作用引起的泄漏等。（二）、密封装置的作用
防止润滑剂的泄漏并防止外部杂质、灰尘、空气和水分等浸入润滑部位。密封不仅能大量节约润滑剂，保证机器正常工作，提高机器寿命，同时防止污染，改善环境。（三）、密封装置的分类
静密封和动密封，动密封又可以按照运动分为移动密封及旋转密封两类，按接触形式分为非接触密封和接触密封两类，按密封位置分为端面密封和圆周密封两类。两个具有相对运动的结合面之间的密封称为动密封。两个相对静止的结合面之间的密封称为静密封。泄漏包括两方面原因——密封面上有间隙及密封两侧有压力差。所有的静密封和大部分动密封都是借助密封力使密封面互相靠近或嵌入以减少或消除间隙，达到密封的目的，这类密封方式称为接触式密封。密封面间预留固定间隙，依靠各种方法减少密封间隙两侧的压力差而阻漏的密封方式，称为非接触式密封。（四）、机械润滑的概述
机械中的可动零、部件，在压力下接触而作相对运动时，其接触表面间就会产生摩擦，造成能量损耗和机械磨损，影响机械运动精度和使用寿命。因此，在机械设计中，考虑降低摩擦，减轻磨损，是非常重要的问题，其措施之一就是采用润滑。（五）、润滑的作用
1、减少摩擦、减轻磨损（润滑剂，形成一层膜）；2、降温冷却（润滑剂带走摩擦产生的热量）；3、清洗作用（带走表面磨削下金属磨削或污物）；4、防止腐蚀（润滑剂中含防腐、防锈剂）；5、缓冲减振作用（油膜有一定的刚度）；密封作用（半固体润滑剂，防止水分、杂质侵入）。（六）、润滑剂的分类
生产中常用的润滑剂包括润滑油、润滑脂、固体润滑剂、气体润滑剂及添加剂等几大类。其中矿物油和皂基润滑脂性能稳定、成本低，应用最广。固体润滑剂如石墨、二硫化钼等耐高温、高压能力强，常用在高压、低速、高温处或不允许有油、脂污染的场合，也可以作为润滑油或润滑脂的添加剂使用。气体润滑剂包括空气、氢气及一些惰性气体，其摩擦因数很小，在轻载高速时有良好的润滑性能。当一般润滑剂不能满足某些特殊要求时，往往有针对性地加入适量的添加剂来改善润滑剂的粘度、油性、抗氧化、抗锈、抗泡沫等性能。
（七）、润滑的方式润滑方法有分散润滑和集中润滑两大类。分散润滑是各个润滑点用独立的分散的润滑装置来润滑，这种润滑可以是连续的或间断的，有压的或无压的；集中润滑则是一台机器或一个车间的许多润滑点由一个润滑系统来同时润滑。
三、事故模式理论
（一）、事故模式理论：是人们对事故机理所作的逻辑抽象或数学抽象，是描述事故成因、经过和后果的理论，是研究人、物、环境、管理及事故处理这些基本因素如何作用而形成事故、造成损失的理论。目前，世界上有代表性的事故模式理论有：因果连锁模型、多米诺骨牌模型、综合模型、系统理论模型、轨迹交叉模型、人为失误模型、生物节律模型、事故突变模型、能量意外释放论、能量转移理论等。能量转移论：
基本思想：不希望或异常的能量转移是伤亡事故的致因。即人受伤害的原因只能是某种能量向人体的转移，而事故则是一种能量的不正常或不期望的释放。能量按其形式可分为动能、势能、热能、电能、化学能、原子能、辐射能（包括离子辐射和非离子辐射）、声能和生物能等。
在能量转移论中，把能量引起的伤害分为两大类：
第一类伤害是由于施加了超过局部或全身性的损伤阈值的能量而产生的。人体各部分对每一种能量都有一个损伤阈值。当施加于人体的能量超过该阈值时，就会对人体造成损伤。大多数伤害均属于此类伤害。
第二类伤害则是由于影响局部或全身性能量交换引起的。譬如因机械因素或化学因素引起的窒息（如溺水、一氧化碳中毒等）。
在一定条件下，某种形式的能量能否造成伤害及事故，主要取决于：人所接触的能量的大小，接触的时间长短和频率，力的集中程度，受伤的部位及屏障设置的早晚等。用能量转移的观点分析事故致因的基本方法：首先确认某个系统内的所有能量源；然后确定可能遭受该能量伤害的人员及伤害的可能严重程度；进而确定控制该类能量不正常或不期望转移的方法。
四、焊接维修技术
一、焊接修复技术概述
利用焊接方法进行机械零件的修补或在机械零件表面制备抗磨,防蚀等涂敷层。二、焊接方法及特点
补焊：修复零件使其恢复尺寸与形状或修复裂纹与断裂。堆焊：恢复零件尺寸、形状，并赋予零件表面以某些特殊性能的熔敷金属。
一、什么是钎焊？钎焊是如何分类的？钎焊的接头形式有何特点？
钎焊是利用熔点比母材低的金属作为钎料，加热后，钎料熔化，焊件不熔化，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散，将焊件牢固的连接在一起。根据钎料熔点的不同，将钎焊分为软钎焊和硬钎焊。（1）软钎焊：软钎焊的钎料熔点低于450°C，接头强度较低(小于70MPa)。（2）硬钎焊：硬钎焊的钎料熔点高于450°C，接头强度较高(大于200MPa)。钎焊接头的承载能力与接头连接面大小有关。因此，钎焊一般采用搭接接头和套件镶接，以弥补钎焊强度的不足。二、电弧焊的分类有哪些，有什么优点？
利用电弧作为热源的熔焊方法，称为电弧焊。可分为手工电弧焊、埋弧自动焊和气体保护焊等三种。手工自动焊的最大优点是设备简单，应用灵活、方便，适用面广，可焊接各种焊接位置和直缝、环缝及各种曲线焊缝。尤其适用于操作不变的场合和短小焊缝的焊接；埋弧自动焊具有生产率高、焊缝质量好、劳动条件好等特点；气体保护焊具有保护效果好、电弧稳定、热量集中等特点。
三、什么是电阻焊？电阻焊分为哪几种类型、分别用于何种场合？
电阻焊是利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化状态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。电阻焊分为点焊、缝焊和对焊3种形式。（1）点焊：将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。点焊适用于焊接4mm以下的薄板(搭接)和钢筋，广泛用于汽车、飞机、电子、仪表和日常生活用品的生产。（2）缝焊：缝焊与点焊相似，所不同的是用旋转的盘状电极代替柱状电极。叠合的工件在圆盘间受压通电，并随圆盘的转动而送进，形成连续焊缝。缝焊适宜于焊接厚度在3mm以下的薄板搭接，主要应用于生产密封性容器和管道等。（3）对焊：根据焊接工艺过程不同，对焊可分为电阻对焊和闪光对焊。
四、激光焊的基本原理是什么？有何特点及用途？
激光焊利用聚焦的激光束作为能源轰击工件所产生的热量进行焊接。激光焊具有如下特点：1）激光束能量密度大，加热过程极短，焊点小，热影响区窄，焊接变形小，焊件尺寸精度高；2）可以焊接常规焊接方法难以焊接的材料，如焊接钨、钼、钽、锆等难熔金属；3）可以在空气中焊接有色金属，而不需外加保护气体；4）激光焊设备较复杂，成本高。激光焊可以焊接低合金高强度钢、不锈钢及铜、镍、钛合金等；异种金属以及非金属材料(如陶瓷、有机玻璃等)；目前主要用于电子仪表、航空、航天、原子核反应堆等领域。五、电子束焊的基本原理是什么？有何特点及用途？
电子束焊利用在真空中利用聚焦的高速电子束轰击焊接表面，使之瞬间熔化并形成焊接接头。电子束焊具有以下特点：1）能量密度大，电子穿透力强；2）焊接速度快，热影响取消，焊接变形小；3）真空保护好，焊缝质量高，特别适用于活波金属的焊接。电子束焊用于焊接低合金钢、有色金属、难熔金属、复合材料、异种材料等，薄板、厚板均可。特别适用于焊接厚件及要求变形很小的焊件、真空中使用器件、精密微型器件等。
五、维修新技术纳米减摩与自修复技术一、概述
摩擦磨损是装备部件失效的三种最主要形式之一而磨损一般起始于早期的轻度表面微损伤，因此，对磨损表面的微损伤进行原位修复一直是维修工作者不断追求的目标。纳米减摩与自修复技术则是一种集润滑与修复功能于一体，有效降低摩擦、减小磨损、避免表面微损伤的动态自修复技术。
纳米减摩与自修复技术不仅可以对装备表面微损伤(如发动机、齿轮、轴承等磨损表面的微损伤)进行自修复，预防装备部件的失效，极大地延长装备的使用寿命，还将通过影响和改进传统的润滑方式而可以进行原位动态自修复预防或抑制部件的失效不需要拆卸部件修复。
二、纳米减摩与自修复技术的基本原理
纳米减摩与自修复技术是利用先进的纳米技术,通过在润滑油中加入纳米减摩与自修复添加剂,不但达到降低设备运动部件的摩擦磨损和对设备部件表面微损伤(如发动机、齿轮、轴承等磨损表面的微损伤)进行原位动态自修复的目的,从而延长设备的使用寿命.三、纳米减摩与自修复添加剂的性能
1．纳米减摩添加剂在不同油品中的摩擦学性能：耐磨性:M2在液体石蜡、16#油和15W/30油中磨斑直径（mm)分别降低了42%、56%和19%。
2．修复性能：M2在摩擦试验后，试块重量不仅没有减少，而且出现了增重现象，其他3个配方的失重也非常小，这说明所研制的配方具有良好的修复功能。
3．高温摩擦学性能：高温抗磨性:M6和M4在120oC下具有很好的抗磨性能。与16#油比较，M6和M4的磨损分别降低了56%和55%。高温减摩性能：从图可以看出，4个配方的减摩性均较16#油的减摩性有所改善，其减摩性顺序为M2＞M6＞M3＞M4。
4．纳米减摩与自修复添加剂的台架试验：对自行研制的纳米减摩与自修复添加剂M6与其他添加剂M3和MJ进行300摩托小时的加速强化发动机台架试验.图中给出了16#机油和三种不同添加剂作用下主轴颈、铜套、汽缸等部件的磨损与试验时间的关系。
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