钣喷维修流程检验及油漆用量标准
苏州海昌集团服务部工艺标准
201*
钣喷维修流程检验及油漆用量标准
一、钣金质检标准
1.整形部位整形是否到位，内部是否做防腐处理，密封性是否达标，是否有漏水、漏风现象。
2.整形部位线条是否流畅、整形面是否流畅、平整。
3.各部件的缝隙是否均匀、一致，国产车5mm---8mm，日系小于3mm，欧美小于5mm.
4.各活动部件是否牢固、灵活开启、关闭。5.各功能键（件）安装是否牢固、灵活使用。
6.更换灯具的灯光和全车灯光是否齐全，准确，无散光、无偏光现象。
7.竣工后车内是否有遗留工具、配件、螺丝、抹布等。8.竣工后车辆内外卫生是否打扫干净。
9.对工作单维修项目的判断是否准确，是否有漏做、错做项目。10.更换、拆装的配件是否有划伤、破损（包括漆面）等，是否能正常使用。
二、喷涂完工质检标准
1.漆面是否有明显灰尘、挂漆、龟裂、桔皮、色差、走光、起云、咬漆等现象。
2.漆面是否有砂纸印痕、中涂漆印痕、原子灰印痕、填眼灰印痕等现象。
3.原子灰底线条、平面是否流畅、平整、平滑等。
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4.边角部位、板件内部是否有修补不到位、漏喷现象。5.漆面是否有未完全遮盖现象。
6.在非喷漆部位是否有飞漆、遮蔽纸遮盖不严现象。7.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。8.不能有砂纸印和原子灰印：由远至近多角度观察。
9.不能有抛光印和抛穿现象：近看油漆面（特别是边角）有无抛穿，远看光泽有无明显变化。10.边角位是否修补到位或漏喷。
11.面漆色漆有没有完全遮盖中涂漆或走珠现象：0.5米处观察。12.银粉漆、珍珠漆有没有走花、起云：2米远处观察。
13.沾在拉手、玻璃、门边和装饰件等的油漆和抛光蜡是否清除干净。14.修补工件表面的光泽与原车基本一致，形成衬托效果，不能相差太远：远看，多角度观察。
15.全车喷涂或新车光泽60度时大于90度：2米处观察。16.修补后漆纹是否与原车匹配，无明显“桔皮”现象。17.对工作单维修项目的判断准确是否有漏做、错做项目。
18.抛光后是否有抛光蜡未清除干净、抛光不彻底、抛光印痕、抛穿等现象。
19.车身内外卫生是否清洁彻底：原子灰水、红灰水、蜡粉、残留漆等。
20.发动机仓、乘用仓、后背仓内是否有砂纸、工具、杂物等现象。
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三、油漆喷涂工艺流程
1、车辆进入喷漆工作位时开始之前。先用清水配合清洗剂清洗车身或需要修补的板块及相邻板块；
2、用除油清洁剂除油，使用一干一湿法进行，避免车身有污染物而影响微修质量；
3、用240号砂纸进行干磨损伤位置，再用320号砂纸细化240号砂纸的打磨痕迹，防止过深的砂纸印而影响后期质量；
4、用压缩空气吹除表面灰尘，再次用除油剂清洁，采用一干一湿法进行；
5、刮涂第一道原子灰：
（1）正确遵循原子灰的混合剂比例，避免加入过多或过少固化剂，混合比例为100：2-3；
（2）混合原子灰时不能使用搅拌的方法，避免原子灰产生真空，出现针孔；
（3）刮涂第一道原子灰时，稍微用均衡力刮涂法，先填补凹陷位置，尽量避免原子灰刮出打磨位置；
（4）裸露铁板的位置先用合金腻子刮涂，并保证完全覆盖裸露金属；（5）填补第二道，填平整个损伤位置，同样避免原子灰刮出打磨位置，出现脱离现象；
（6）用红外线烘烤5分钟，待冷却后再进行打磨，使用砂纸型号必须是渐进进行的；
（7）检查原子灰是否已经平整及无针孔，如有需要再次进行刮涂，
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并遵循（1）-（6）的工艺流程；
（8）如果是水磨腻子，喷涂中涂底漆前必须用红外线烘烤5分钟再进行，避免后期漆面出现质量问题；6、遮蔽：
（1）遵循遮蔽折叠法进行遮蔽，避免油漆喷涂后出现漆膜折边现象；（2）检查遮蔽纸是否完全贴牢在车身表面，避免漆雾飞溅到不喷涂的周围；
（3）对相邻的板块进行遮蔽，避免漆雾外溢到其他板块；7、喷涂中涂底漆：
（1）正确混合中涂底漆，特别对双组分产品的混合比例严格执行油漆生产商的标准；
（2）使用1.5-2.0公斤的气压喷涂中涂底漆，避免过高的气压喷涂出现粗糙而产生附着力不良的问题；
（3）喷涂时注意不要喷涂出没有打磨的边位，出现附着力不良或油漆脱落问题；
（4）喷涂2-3道层，并保证每层之间有挥发时间；
（5）喷涂完成后，用红外线烘烤10分钟，必须冷却后再进行打磨；8、面漆喷涂：
（1）先将喷涂气压调整到1.5-2.0公斤；
（2）喷涂第一道底色漆，遮盖中涂位置，并挥发5-10分钟或哑光；（3）喷涂第二道底色漆，并比第一道稍宽10%-20%的面积，并挥发5-10分钟或哑光，并保证已经完全遮盖中涂底漆；
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（4）用颜色淡浅去进行过渡，并控制喷涂的层数，挥发5-10分钟后喷涂清漆；9、清漆喷涂：
（1）第一道清漆必须喷涂在底色漆喷涂位置，预防底色漆在后期处理时出现脱落层现象，并静置挥发1-35分钟；
（2）第二道清漆喷涂，必须比喷涂第一道清漆稍微宽10-20%的面积，避免两层喷涂重叠导致过后的接口；
（3）检查喷涂后的漆面是否达到光滑度（无橘子皮），亮度高，漆膜厚度好；
（4）用红外烤灯烘烤15分钟，冷却后进行抛光处理；10、抛光：
（1）检查漆面的缺失情况，如橘子皮、尘点、流挂、光泽度，再根据情况进行漆面处理；
（2）使用清洁干净的水配合清洁剂清洗抛光的表面；
（3）用1500号-201*号砂纸进行对缺失位置打磨，并检查是否完全打磨处理好；
（4）用中粗蜡进行抛光，注意抛光机的转速保持在1000-201*转/分钟；
（5）检查打磨的漆面是否恢复亮度，缺失是否消失，如果还存在可以进行继续打磨及抛光；
（6）再用光面蜡进行最后抛光。
四、油漆用量标准
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由于车型要求同油漆品牌间的差别，油漆使用量的标准都不相同，现以我公司使用车型品牌及油漆品牌作为参照。1、油漆工艺用料分为漆辅料及耗材
（1）漆辅料：色漆，清漆、固化剂等
（2）耗材（材料）：腻子（原子灰）、砂纸、中涂底漆
2、漆辅料是按照一定标准量进行喷涂
（1）色漆每平方使用量为0.2左右。
（2）色漆、清漆、固化剂使用量比例为1：1.5：1.5
（如非金属漆则不需要清漆）
（3）耗材视表面平整度及面积而定。
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钣喷维修流程检验及油漆用量标准
一、钣金质检标准
1.整形部位整形是否到位，内部是否做防腐处理，密封性是否达标，是否有漏水、漏风现象。
2.整形部位线条是否流畅、整形面是否流畅、平整。
3.各部件的缝隙是否均匀、一致，国产车5mm---8mm，日系小于3mm，欧美小于5mm.
4.各活动部件是否牢固、灵活开启、关闭。5.各功能键（件）安装是否牢固、灵活使用。
6.更换灯具的灯光和全车灯光是否齐全，准确，无散光、无偏光现象。
7.竣工后车内是否有遗留工具、配件、螺丝、抹布等。8.竣工后车辆内外卫生是否打扫干净。
9.对工作单维修项目的判断是否准确，是否有漏做、错做项目。10.更换、拆装的配件是否有划伤、破损（包括漆面）等，是否能正常使用。
二、喷涂完工质检标准
1.漆面是否有明显灰尘、挂漆、龟裂、桔皮、色差、走光、起云、咬漆等现象。
2.漆面是否有砂纸印痕、中涂漆印痕、原子灰印痕、填眼灰印痕等现象。
3.原子灰底线条、平面是否流畅、平整、平滑等。
4.边角部位、板件内部是否有修补不到位、漏喷现象。5.漆面是否有未完全遮盖现象。
6.在非喷漆部位是否有飞漆、遮蔽纸遮盖不严现象。7.表面不能有明显尘点：通过近处观察油漆表面来检验。8.不能有砂纸印和原子灰印：由远至近多角度观察。
9.不能有抛光印和抛穿现象：近看油漆面（特别是边角）有无抛穿，远看光泽有无明显变化。10.边角位是否修补到位或漏喷。
11.面漆色漆有没有完全遮盖中涂漆或走珠现象：0.5米处观察。12.银粉漆、珍珠漆有没有走花、起云：2米远处观察。
13.沾在拉手、玻璃、门边和装饰件等的油漆和抛光蜡是否清除干净。14.修补工件表面的光泽与原车基本一致，形成衬托效果，不能相差太远：远看，多角度观察。
15.全车喷涂或新车光泽60度时大于90度：2米处观察。16.修补后漆纹是否与原车匹配，无明显“桔皮”现象。17.对工作单维修项目的判断准确是否有漏做、错做项目。
18.抛光后是否有抛光蜡未清除干净、抛光不彻底、抛光印痕、抛穿等现象。
19.车身内外卫生是否清洁彻底：原子灰水、红灰水、蜡粉、残留漆等。
20.发动机仓、乘用仓、后背仓内是否有砂纸、工具、杂物等现象。
三、油漆喷涂工艺流程
1、车辆进入喷漆工作位时开始之前。先用清水配合清洗剂清洗车身或需要修补的板块及相邻板块；
2、用除油清洁剂除油，使用一干一湿法进行，避免车身有污染物而影响微修质量；
3、用240号砂纸进行干磨损伤位置，再用320号砂纸细化240号砂纸的打磨痕迹，防止过深的砂纸印而影响后期质量；
4、用压缩空气吹除表面灰尘，再次用除油剂清洁，采用一干一湿法进行；
5、刮涂第一道原子灰：
（1）正确遵循原子灰的混合剂比例，避免加入过多或过少固化剂，混合比例为100：2-3；
（2）混合原子灰时不能使用搅拌的方法，避免原子灰产生真空，出现针孔；
（3）刮涂第一道原子灰时，稍微用均衡力刮涂法，先填补凹陷位置，尽量避免原子灰刮出打磨位置；
（4）裸露铁板的位置先用合金腻子刮涂，并保证完全覆盖裸露金属；（5）填补第二道，填平整个损伤位置，同样避免原子灰刮出打磨位置，出现脱离现象；
（6）用红外线烘烤5分钟，待冷却后再进行打磨，使用砂纸型号必须是渐进进行的；
（7）检查原子灰是否已经平整及无针孔，如有需要再次进行刮涂，
并遵循（1）-（6）的工艺流程；
（8）如果是水磨腻子，喷涂中涂底漆前必须用红外线烘烤5分钟再进行，避免后期漆面出现质量问题；6、遮蔽：
（1）遵循遮蔽折叠法进行遮蔽，避免油漆喷涂后出现漆膜折边现象；（2）检查遮蔽纸是否完全贴牢在车身表面，避免漆雾飞溅到不喷涂的周围；
（3）对相邻的板块进行遮蔽，避免漆雾外溢到其他板块；7、喷涂中涂底漆：
（1）正确混合中涂底漆，特别对双组分产品的混合比例严格执行油漆生产商的标准；
（2）使用1.5-2.0公斤的气压喷涂中涂底漆，避免过高的气压喷涂出现粗糙而产生附着力不良的问题；
（3）喷涂时注意不要喷涂出没有打磨的边位，出现附着力不良或油漆脱落问题；
（4）喷涂2-3道层，并保证每层之间有挥发时间；
（5）喷涂完成后，用红外线烘烤10分钟，必须冷却后再进行打磨；8、面漆喷涂：
（1）先将喷涂气压调整到1.5-2.0公斤；
（2）喷涂第一道底色漆，遮盖中涂位置，并挥发5-10分钟或哑光；（3）喷涂第二道底色漆，并比第一道稍宽10%-20%的面积，并挥发5-10分钟或哑光，并保证已经完全遮盖中涂底漆；
（4）用颜色淡浅去进行过渡，并控制喷涂的层数，挥发5-10分钟后喷涂清漆；9、清漆喷涂：
（1）第一道清漆必须喷涂在底色漆喷涂位置，预防底色漆在后期处理时出现脱落层现象，并静置挥发1-35分钟；
（2）第二道清漆喷涂，必须比喷涂第一道清漆稍微宽10-20%的面积，避免两层喷涂重叠导致过后的接口；
（3）检查喷涂后的漆面是否达到光滑度（无橘子皮），亮度高，漆膜厚度好；
（4）用红外烤灯烘烤15分钟，冷却后进行抛光处理；10、抛光：
（1）检查漆面的缺失情况，如橘子皮、尘点、流挂、光泽度，再根据情况进行漆面处理；
（2）使用清洁干净的水配合清洁剂清洗抛光的表面；
（3）用1500号-201*号砂纸进行对缺失位置打磨，并检查是否完全打磨处理好；
（4）用中粗蜡进行抛光，注意抛光机的转速保持在1000-201*转/分钟；
（5）检查打磨的漆面是否恢复亮度，缺失是否消失，如果还存在可以进行继续打磨及抛光；
（6）再用光面蜡进行最后抛光。
四、油漆用量标准
由于车型要求同油漆品牌间的差别，油漆使用量的标准都不相同，现以我公司使用车型品牌及油漆品牌作为参照。1、油漆工艺用料分为漆辅料及耗材
（1）漆辅料：色漆，清漆、固化剂等
（2）耗材（材料）：腻子（原子灰）、砂纸、中涂底漆
2、漆辅料是按照一定标准量进行喷涂
（1）色漆每平方使用量为0.2左右。
（2）色漆、清漆、固化剂使用量比例为1：1.5：1.5
（如非金属漆则不需要清漆）
（3）耗材视表面平整度及面积而定。
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