爆破技术人员考试设计和案例分析

时间：2019-05-28 21:36:52 网站：公文素材库

爆破技术人员考试设计和案例分析

岩土爆破设计

题目一：风景区山坡爆破开挖设计一、爆破方案的选定

根据题目给出工程概况，采用浅孔分层台阶爆破方式进行开挖，开挖边线采用预裂爆破技术进行边坡爆破。

二、爆破参数

爆破参数是爆破方案的核心。科学确定爆破参数，是实现预期爆破效果，确保爆破安全，施工进度和节约成本，提高经济效益的保证。在设计每个爆破参数时都必须从实际出发，以地质勘探资料和爆破理论为依据。并在施工时不断核实，使每个参数都科学合理。1、孔径和台阶高度

孔径主要由钻孔设备的性能、台阶高度、岩石性质和爆破作业环境决定。对于浅孔台阶爆破，孔径r控制在40～50mm较为理想，孔径太小爆破后的光面效果不好，岩面表面不美观；孔径太大，则爆破振动和飞石的安全控制难度加大。台阶高度不超过5m时，孔径采用小值。本工程充分考虑控制振动强度，和爆破飞石的危害，设计台阶高度为H=1500mm,孔径采用r=40mm。2、超深h和孔深L

钻孔深度由台阶高度和超深决定,确定超深方法有很多,有按最小抵抗线确定的,也有按孔径大小确定的。经过多次爆破作业和实践总结，超深大小可取台阶高度的10%～15%计算，则本工程取超深h=0.2m，钻孔深度L=1.5+0.2=1.7m。这种方法计算简单科学合理，实际爆破开挖的效果较好。另外在山坡角钻孔深度不足1.7m时，则根据施工要求降低钻孔深度。按照相关参数及单耗计算装药量。最小抵抗线W也可通过炮眼密集系数m来确定。光面爆破中的炮眼密集系数是指孔距a与最小抵抗线W的比值，即m=a/W一般取m=0.8～1.(3)炮眼间距a

光面、预裂爆破的实质是使炮眼之间产生贯通裂隙，以形成平整的断裂面。因此，炮眼间距对形成贯通裂隙有着非常重要的作用。炮眼间距的大小主要取决于炸药的性质、不耦合系数和岩石的物理力学性质。

a=(8～12)D(D＞60mm)a=(9～14)D(D≤60mm)a光=mW光

式中m炮孔密集系数，一般取m=0.6～0.8(4)台阶高度H

台阶高度H与主体石方爆破台阶相同，一般情况，深孔取H≤15m，浅孔取1.5≤H3、辅助孔布置

光爆层厚度W光=（10～12）d=420～504mm，取W光=500mm，即距离周边孔500mm开始布辅助孔。辅助孔孔距a=（1.5～2.0）W光=750～1000mm，取900mm。4、布孔数目

布孔个数，周边孔40个，辅助孔54个，掏槽孔8个。共102个孔。

21/3

按照公式，炮孔个数N=3.3（fS），式中f为硬度系数，S为断面面积，进行估算得到N=102孔。实际施工中可适当根据效果进行总结调整，在保证爆破效果的情况下，适当减少钻孔数目。二、炮孔深度及总钻孔量

周边孔钻孔深度l1=2.5+0.4=2.9m，倾斜85°钻孔；辅助孔钻孔深度l2=2.5+0.3=2.8m；掏槽孔钻孔深度l3=2.5+0.5=3.0m。共钻孔深度l=317.3m。三、每立方米钻孔量

断面面积S=43m，爆破开挖循环进尺2.5m，对应爆破方量V=107.5m。则立方米钻孔量=2.95m。四、单位炸药消耗量

掏槽孔装药，取线装药密度0.5kg/m,则装药量q1=1.5kg/孔，共装药12kg；

辅助孔装药，取线装药密度0.4kg/m，则装药量q2=1.12kg/孔，共装药60.48kg；

周边光爆孔装药，取线装药密度0.15kg/m，则装药量q3=0.435kg/孔，共装药21.315kg。采用导爆索不耦合装药。全部孔共装药q=93.795kg。则单位体积炸药消耗量=0.87kg/m。五、起爆网路

内部4个掏槽孔采用1段毫秒延期电雷管，另外4个掏槽孔采用2段毫秒延期电雷管。辅助孔采用3、5、7段毫秒延期电雷管，周边光爆孔采用9段毫秒延期电雷管。全部雷管串联用高能发爆器起爆。

主炮孔平面布置图(其中一段)和剖面图1和图2所示5起爆网路

采用导爆管非电起爆系统，复式联接，毫秒延期起爆网路。在距离建筑物较近处，为了保证最大段起爆药量不超过计算药量，采用逐孔起爆，随着爆破点远离建筑物，可逐步增加每段起爆炮孔的数目。

预裂炮孔要超前主爆炮孔，用低段雷管（1段），主爆炮孔用高段雷管（2～10段）。

由下面爆破振动校核计算的数据可知，在距离建筑物20m时，最大段起爆药量可达8kg，所以在上述计算参数条件下，分段延期起爆，每段可以起爆2排炮孔。为了达到降振效果，实际施工时每段起爆1排炮孔，每次起爆的排数根据防护材料的多少和施工能力确定，但最多不超过10排。

图1炮孔布置平面图

图2炮孔布置剖面图

六、爆破振动校核

炸药在岩土介质中爆炸，其释放的一部分能量以波动形式沿地面传播，形成了爆破的地震效应，振动速度计算公式如下：

1/3

VK（Q/R）

式中：R建（构）筑物距爆破点距离，m；

Q炸药量，kg齐发爆破取总炸药量，微差爆破或毫秒爆破取最大一段药量。V质点振动速度，cm/s，按国家相应标准对于框架结构建筑物为V3.54.5cm/sK、与爆破地形、地质条件有关的系数和衰减指数。

参照同类工程经验K取150，按硬岩远区取1.7，按建（构）筑物允许振动速度，取3cm/s，则由萨道夫斯基公式可计算出在距爆破区域不同距离有需要保护建筑物时的一段最大起爆药量计算结果见表1。

表1：不同距离所允许的最大段起爆药量距离R（m）最大段药量QMAX（kg）

50.13

101.0

153.4

208.0

2515.7

3027.1

3543.1

题目四：沟槽开挖

一、概况（爆破工程情况、环境情况、爆破要求题目已经给出）二、爆破方案

由于开挖的主体为沟槽，开挖边线距离居民楼仅有20m，为了保证爆破不对建筑物造成破坏，主爆破体采用2台阶浅孔松动爆破法进行爆破施工，边坡控制采用预裂爆破技术。为降低爆破振动对周围建筑物的影响，采用毫秒分段爆破，严格控制单段最大起爆药量和一次起爆药量。采用非电起爆网路，提高起爆的可靠性和安全性。为防止飞石对周围建筑物造成危害，必须加强防护。开挖从两端开始向中间推进，采用横向台阶法施工。三、爆破参数1、台阶高度H

根据爆破体的状态、周围环境和爆破要求，取H=2m2、主体岩石爆破参数

(1)炮孔直径D：浅孔爆破一般选用Ф38～42mm孔直径，本爆破选D=40mm。(2)最小抵抗线W：W=0.9m；(3)炮孔间距a:a=1m；

(4)炮孔排距b:b=W=0.9m；(5)炮孔倾角α:钻垂直炮孔；(6)炮孔超深Δh:取Δh=0.2m；(7)炮孔深度L:L=H+Δh=2.2m；

(8)炸药单耗q：根据松动爆破的要求，炸药单耗取q=0.5kg/m；(9)单孔装药量Q:Q=qabH=0.5×1×0.9×2=0.9kg(10)装药结构：主爆炮孔采用连续装药结构；

(11)填塞长度L2:爆破施工采用的装药为Φ32mm药卷，其长度为200mm，每卷重0.15kg，装药长度L1为1.2m

L2=L-L1=2.2-1.2=1m。

一般情况下孔内连续装药，并用岩粉、黄土密实充填。确定孔网参数及装药参数时，须根据地形、地质环境条件等因素，综合考虑，反复调整，以获得最佳效果。三、边坡预裂爆破参数

(1)炮孔直径D：预裂孔选D=40mm。(2)炮孔间距a:a=0.4m；

(3)炮孔倾角α:炮孔倾斜角度和沟槽的坡面一致（α≈800）；(4)炮孔超深Δh:取Δh=0.3m；(5)炮孔深度L:L=H+Δh=2.3m；(5)线密度q线：取q线=0.15kg/m

(6)单孔装药量Q:Q=q线L=0.15×2.3=0.345kg

(7)装药结构：预裂炮孔采用空气柱间隔装药结构，孔底装药0.15kg，中间装0.12kg，距离孔口0.5m装0.075kg；三段装药用导爆索串接，中间空气柱距离相同。(8)填塞长度L2:L2=0.5m。4炮孔布置图

由计算可知：当距离建筑物较近时采用浅孔爆破，随着距离的增加适当增加每次最大段起爆药量。为减小爆破震动对周围环境的影响，主要采用以下措施：爆破时采用毫秒差延期爆破技术，对整个爆破施工进行分段爆破，从而减小爆破震动对周围的影响。七、安全防护措施1、防振动措施

为减小爆破振动对建筑物的影响，主要采用以下措施：爆破时采用毫秒差延期爆破技术，对整个爆破施工进行分段爆破，从而减小爆破振动影响。并根据表1所计算的数据控制最大段起爆药量，从而保证建筑物控制振动小于国家规定的3cm/sec，确保其安全。精确药量的确定必须根据爆破振动的测试数据进行确定。具体措施

（1）采用微差起爆方式。由于距离建筑物较近，实施爆破时必须用逐排起爆方式。

（2）必要时可使用爆破地震仪进行监控，计算出爆破地震质点震动速度的规律，用于指导爆破施工。

2、防冲击波措施

为了减少爆破冲击波的破坏作用，可从两方面采取措施：一是防止产主强烈的空气冲击波。二是利用各种条件来削弱已经产生了的空气冲击波。通过合理确定爆破参数，避免采用过大的最小抵抗线，防止产生冲天炮。选择合理的延期起爆方案和延期间隔时间，保证岩石能充分松动，消除夹制爆破条件；保证堵塞质量和采用反向起爆，防止高压气体从孔口冲出；使用导爆管或电雷管起爆。这些措施都能提高爆破时爆炸能量利用率，有效防止产生强烈空气冲击波．此外，尽量避免爆区正面朝向建筑设施，无法避免时也应将建筑物的门窗打开，必要时搭设防护架，也可有效减小冲出波的危害。

3、防飞石措施具体措施：

（1）爆破前摸清被爆破岩石情况，详细掌握周围的环境资料，进行精心准备和精心操作。

（2）优化爆破参数，在能够达到爆破目的的前提下，应尽量采用炸药单耗较低的爆破方式，严格控制炸药的单耗，最小抵抗线的大小和方向要认真选取。

（3）慎重选择炮位，尽量避免将炮位选择在软弱夹层、断层、裂隙等弱面处。

（4）提高堵塞质量，堵塞要保证足够的长度，要密实、连续，堵塞物中不允许夹杂碎石。

（5）所有的炮孔爆破时用防护材料（沙袋、运输胶皮带、钢板、炮被等）对爆破部位进行多层、多种防护材料防护，同时对需要保护的建筑物用竹笆进行遮挡防护。

题目五：地下工程巷道开挖一、掏槽设计

掏槽孔：掏槽方式，采用斜孔楔形掏槽形式，钻孔深度1.8m，垂直于工作面深度1.7m，与工作面成65°，孔距0.4m，两排距离0.85m。参考试爆单位耗药量，可知每循环进尺使用总药量Q=qV=qSLη(V循环爆破体积，S巷道断面面积，L炮孔深度，取辅助孔深度1.7m，η炮孔利用率取0.95，计算得Q=23kg。

取线装药密度q1=0.5kg/m，掏槽孔单孔药量Q1=0.9kg。共6孔。共装药5.4kg。二、辅助孔设计

辅助孔，孔距a1=0.4～0.8m，本工程取a1=0.8m，取排距b1=0.7m，孔深l1=1.7m，取线装药密度q2=0.35kg/m，单孔药量Q2=0.595kg，取0.60kg。填塞长度不小于0.6m。共14孔共装药8.4kg。三、周边孔设计

周边光爆孔，孔距a2=0.5～~1.0m，本工程取a2=0.5m，取光爆层厚度E=0.5m。周边孔距离轮廓线0.1m开始钻孔，孔底超越轮廓线0.1m。线装药密度取q3=0.20kg/m，得单孔药量Q3=0.36kg。取Q3=0.35kg/孔。共29孔，共装药10.15kg。采用导爆索连接周边光爆孔，同时起爆。底孔取孔距d=0.8m。掏槽孔6个，辅助孔14个，周边孔29个。共49个孔，共装药Q=23.95kg，与计算循环用药量相当。四、起爆网路

掏槽孔采用毫秒1段电雷管，掏槽孔上方3个辅助孔采用毫秒2段电雷管，其它辅助孔采用毫秒3段电雷管，周边光爆孔采用毫秒5段电雷管捆绑导爆索双向闭合起爆。整个断面一次爆破成型。

题目六：水电站地下厂房

一、概况（爆破工程情况、环境情况、爆破要求题目已经给出）二、爆破方案

根据爆破体的情况，第二层采用深孔加强松动爆破爆破施工，用潜孔钻进行钻孔（炮孔直径76mm），三排采用ms14段、第四排采用ms16段、第四排采用ms16段进行起爆，电雷管串联，用高能放炮器起爆。

四、爆破施工工艺流程

调查爆破区的地形，地质、水文等条件；搭建钻孔平台；测量与钻孔平台定位；钻孔作业；装药及填塞，起爆网路连接，起爆，爆后安全检查，清渣疏通。

水下钻孔爆破广泛用于港口工程建设、巷道的疏浚、水下建（构）筑物的拆除及清障等。其主要特点和使用条件是：（1）水下钻孔爆破生产效率高、安全性好、有利于控制爆破产生的有害效应，对于爆破工程量较多、爆破体厚度较大，宜首选钻孔爆破；（2）一般要使用特定的水上作业船或作业平台，才能进行施工，所以钻孔爆破工艺较复杂，在流速、潮汐、涌浪、水深工况恶劣的水域施工时，难度和成本会明显增加；（3）对清运爆渣的设备要求较高，需要挖掘能力强的船机进行清挖，如反铲挖泥船等等；（4）对爆破质量要求高。如爆破产生大块、浅点等难以处理，对下一道工序影响大。

题目九：露天深孔台阶爆破一、爆破设计

A、孔径D=165mm。B、孔深L与超深h

台阶高度H=15m，取台阶坡面角α=75°。第一排孔钻孔超深取h=1.0m，从第二排开始超深h=0.5m。则倾斜深孔孔深L=H/sinα+h=16.03m，取16.0m，第一排孔深16.50m。C、底盘抵抗线W

根据钻孔作业的安全条件W≥Hcot75°+B，式中B为钻钻孔中心至坡顶线的安全距离，对大型钻机，B≥2.5～3.0m。则计算可知W≥6.52～7.02m，本工程取W=7.00m。D、孔距a和排距b

首先取炮孔密集系数m=1.2.则孔距a=mW=8.4m，b=a/1.2=7m.一次爆破全深。梯段与厂房边墙间预留保护层，待主体爆破完成后，采用双层光面爆破进行施工。三、爆破参数选取

（1）台阶高度H：H=7m（2）钻孔直径：D=76mm（3）孔距a：a=2m

（4）排距：b=a=2m

（5）钻孔倾角：=80~85（6）超钻h：h=0.5m（7）孔深L:L=H+h=7.5m

（8）装药结构：主爆炮孔采用连续装药结构（9）填塞长度L2：L2=2m

（10）线装药量：用Φ60mm乳化炸药，每卷重1kg，长度0.35m，线装药密度q线=2.86kg/m

单位体积炸药消耗量q：q=0.56kg/m3

(11)单孔装药量计算：Q=qabH=15.7kg

根据岩石的性质确定合理的爆破参数，具体实施过程中可根据试爆情况进行调整。四、起爆网路

采用导爆管非电起爆系统，毫秒延期起爆网路。为了减少爆破振动对围岩的影响，采用逐孔起爆，每次爆破5排孔，每排12个炮孔；共计60个孔。炮孔内装15段毫秒延期雷管（延期时间为880ms），孔外用2段毫秒延期雷管（延期时间为25ms），或3段毫秒延期雷管（延期时间为50ms）接力逐孔起爆。

题目七：危岩体治理

一、概况（爆破工程情况、环境情况、爆破要求题目已经给出）二、爆破方案

由于危岩体处于不稳定状况，且周边全部是民宅，为了确保施工安全，应采用分阶段、分区块定向崩塌爆破，具体爆破方案如下:

(1)由于危岩体正面自山顶至山脚有一闭合裂缝，把危岩体分割为东西两大块，第一次爆破首先清除D块和AB块的东侧危岩体，第二次爆破清除西侧AB块。

(2)为了避免爆后整体岩块崩塌触地振动危害民房，中、上部采用扇形密孔崩塌毫秒延期爆破，危岩体下部采取侧向垂直孔毫秒延时爆破方案。

(3)爆区下方东南侧有两排民宅，而西侧为民宅的集中区，为减少爆破滚石对民房的损害，采用定向崩塌控制爆破，使破碎岩块向东南方向崩塌。

(4)由于危岩体处于不稳定的状态，为了保证施工安全，采用侧向钻孔和自上而下施工顺序。

(5)为降低爆破振动对民房影响，采用毫秒分段爆破，严格控制单段最大起爆药量和一次起爆药量。采用非电起爆网路，提高起爆的可靠性和安全性。

(6)为防止爆破飞石对民房造成危害，必须设计合理的爆破参数，保证炮孔的堵塞长度。

(7)在民房和爆落岩石可能滚落的路线之间开挖一条深3m，宽3m的沟槽，以阻挡（或减缓）滚落的岩石对民房造成冲击。三、爆破参数

(1)炮孔直径D：浅孔爆破一般选用Ф38～42mm孔直径，本爆破选D=40mm。(2)最小抵抗线W：W=1m；(3)炮孔间距a:a=1m；

(4)炮孔排距b:b=W=1m；

(5)炮孔深度L:根据岩体的结构，尽可能一次爆破全深，较厚的部位分层爆破，但一次钻孔深度L不超过3m；

(6)钻孔倾角：根据岩体的形状，上部可打倾斜孔和水平孔，下部岩体打垂直孔。

(7)炸药单耗q：根据松动爆破的要求，炸药单耗取q=0.35kg/m3

；(8)单孔装药量Q:根据Q=qabL计算每孔的装药量

(9)装药结构：较浅炮孔采用连续装药结构；对于较深的炮孔在保证堵塞长度大于1m（或大于抵抗线）前提下，可分段装药，一般分2段，最多不超过3段。

(10)填塞长度L2:对于较深的炮孔保证堵塞长度大于1m（或大于抵抗线），对于较浅的炮孔，要减少抵抗线，调整装药和爆破参数，保证堵塞长度大于抵抗线。四、起爆网路

采用导爆管非电起爆系统，毫秒延期起爆网路。为了减少爆破振动对民房的影响，采用逐排起爆。起爆顺序为自上而下、从外到里，顺序起爆。从东南方向向里推进。

题目八：航道炸礁一、爆破器材的选择

水下爆破施工难度较大，对爆破器材也有特殊的要求。

炸药：采用2#岩石乳化炸药。乳化炸药是一种含水的工业炸药，具有不黏手、弹性好、威力高、猛度大、炮烟小、抗水性好等特点，特别适合水下炸礁施工作业。雷管：采用8#防水毫秒电雷管。二、爆破参数的确定

采用CQ100型潜孔钻机，钻孔直径D=95mm。孔距a=2.5m，排距b=1.5m。岩层平均厚度为2.2m，钻孔超深0.8m，钻孔深度H=3.0m。

根据本工程地质及水文条件并结合工程实践经验，取炸药单耗q=2.0kg/m。则单孔装药量Q=abHq=22.5kg。（3m装满药也装不完）。三、起爆体和爆破网路

起爆体采用75mm直径2#岩石乳化炸药，防水8#毫秒电雷管插入药卷，并包扎严实防止破裂破损，雷管脱落。小心装入待爆破炮孔。堵塞0.5m。爆破网路的主线用采用强度足够高、防水性和柔韧性好的绝缘胶线，并采用白棕绳、尼龙绳作主绳对爆破主线进行保护，将电爆网路的主线每隔50cm左右松弛地用胶布绑扎在主绳上。并保证水中没有接头。

每次起爆5排左右炮孔，每排沿宽度30m布置12个炮孔，第一排采用ms10段，第二排采用ms12段、第

E、填塞长度l

合理的填塞长度和良好的填塞质量，对改善爆破效果和提高炸药利用率具有重要作用。能增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波，噪声和个别飞散物的危害。对于倾斜深孔l=（0.9～1.0）W，为确保安全，取l=7.0m。F、单孔装药量

根据施工经验对于石灰石矿，取q=0.55kg/m。则第一排炮孔每孔装药量Q1=qaWH=485.1kg，取Q1=485kg。从第二排以后每孔Q=kqabH，k为增强系数，取k=1.1.则Q=533.61kg，取Q=530kg。E、装药结构

采取分段装药结构，先在孔底装填3～4m炸药，同时装一个起爆药包在距离孔底0.5m处，中间采用空气间隔器间隔，间隔之后继续装药同时在距离药柱顶端0.5m处，装一个起爆药包。最后填塞。F、起爆网路

使用毫秒延期导爆管雷管，采取孔内延期，孔外接力起爆技术，孔间间隔17ms，排间间隔42ms，孔内采用延期400ms雷管。实现逐孔起爆。

根据生产规模要求，按照每年生产300天计算，每天平均爆破8个孔即可满足生产要求，实际爆破可根据开采面实际情况确定。二、降低爆破振动的措施

A、采用毫秒延期爆破，尽量减少最大一段装药量；B、实现逐孔起爆，将单响药量降到最低；C、采用气体间隔器间隔装药；D、合理布置采场工作线方向。从以上逐点进行分析题目十：采石场爆破一、爆破参数

A、孔径D=100mm。B、孔深L与超深h

根据清渣爆破底盘抵抗线和装药直径的关系。W=Kd，取K=30～35，得W=3000～3500mm,再结合施工经验取W=3.5m。D、孔距a和排距b

首先取炮孔密集系数m=1.2.则孔距a=mW=4.2m，取a=4.0m。排距b=a/1.2=3.33m.取b=3.0m（根据爆破效果进行调整，效果可以的话也可以取到b=3.5m，降低单耗，节约生产成本）E、装药长度l1填塞长度l2

合理的填塞长度和良好的填塞质量，对改善爆破效果和提高炸药利用率具有重要作用。能增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波，噪声和个别飞散物的危害。对于倾斜深孔l2=（0.9～1.0）W，为确保安全，取l2=3.5m。则装药长度l1=12.5m。F、单孔装药量

岩石坚固性系数f=8～10，采用2号岩石硝铵炸药，结合施工经验，取q=0.61～0.67kg/m。本工程取q=0.64kg/m。

则第一排炮孔每孔装药量Q1=qaWH=134.4kg，取Q1=135kg。从第二排以后每孔Q=kqabH，k为增强系数，取k=1.1.则Q=126.72kg，取Q=126kg。二、爆破方案

根据生产规模和有效工作天数，可知平均每天生产爆破岩石方量1000m，考虑影响实际生产因素较多，本设计按照每天1200m进行设计。

根据爆破参数可知每孔所负担方量为180m，平均每天爆破7个孔即可满足生产需求。实际生产采取每次爆破24～28个炮孔，每次爆破4排，每排6～7个炮孔。平均4天爆破一次。每次爆破岩石总量为4500m左右，总药量3.0～3.5t。总延米数416m左右。根据开采工作面情况，可以对工程进度做合适的调整。

一台潜孔钻每台班钻凿30m，每天钻凿60m，4天钻凿240m，需要配备两台浅孔钻机。

平均每天挖运1000m，岩石松散系数1.5，及需要挖运1500m的爆破岩石，可配备装载机效率1500m/d的挖掘机或装载机一台。如果选用10立方自卸车运输，每天运输15车次，需要自卸车10台。运输车辆可根据实际工程距离等再行调整。三、起爆网路

采用导爆管非电起爆系统，毫秒延期起爆网路。为了减少爆破振动对围岩的影响，采用逐孔起爆，每次爆破28个孔。采用炮孔内装400毫秒延期雷管，孔外孔间延期17ms，排间延期42ms的复式网路接力逐孔起爆。

四、爆破飞石安全距离

根据《爆破安全规程》的规定深孔爆破的安全距离为200m。五、爆破振动影响分析

炸药在岩土介质中爆炸，其释放的一部分能量以波动形式沿地面传播，形成了爆破的地震效应，振动速度计算公式如下：

VK（Q1/3

/R）

式中：R建（构）筑物距爆破点距离，m；

参照同类工程经验K取180，按硬岩远区取1.7，V按建（构）筑物允许振动速度，取2cm/s，则由萨道夫斯基公式可计算出在距爆破区域不同距离有需要保护建筑物时的一段最大起爆药量计算结果见表1。表1：不同距离所允许的最大段起爆药量距离R（m）最大段药量QMAX（kg）

5044

80182

120615

1701748

2304330

3009609

40022778

由计算可知：随着距离的增加，最大段起爆的药量随之增加。当采用逐孔起爆适当增加每次最大段起爆药量。当采用逐孔起爆时，单段最大起爆药量为71kg，如果选取建筑物允许的振动速度2cm/s，（4）.采石场开采

答案提示：各项技术措施对级配合粉矿率的影响程度，按大小顺序是：装药结构、线装药密度、单响炸药消耗量、炸药爆速、抵抗线和孔间距。按此内容逐项分析。在炮孔中上部采用不耦合装药结构，避免其岩石过度破碎；随线装药密度的增加，粉矿率也增加。随炸药单耗的增加，粉矿率也增加，故应降低炸药单耗；则其安全距离按上述公式计算得其安全距离为58.4m，则其60m以外的建筑物是安全的。为减小爆破震动对周围环境的影响，主要采用以下措施：(l)采用毫秒延期爆破，尽量减少最大一段装药量；(2)实现逐孔起爆，将单响药量降到最低；(3)采用气体间隔器间隔装药。(4)合理布置采场工作线方向。从而减小爆破震动对周围的影响。

案例分析

（1）岩巷掘进速度的技术措施

研究表明:目前提高岩巷钻爆掘进速度的关键技术和环节是提高钻眼爆破和运输的效率。岩巷快速掘进是一项系统工程,把爆破、支护、出矸及施工工艺与劳动组织有机相结合,是实现岩巷快速掘的重要手段。

A、提高爆破钻孔水平

采用中深孔光面爆破，全断面一次爆破技术是提高岩巷掘进速度，最为有效的手段。钻孔时要注意一下技术措施。

光面爆破的具体要求是炮眼相互平行且深度不超过其他炮眼形成贯穿裂缝；炮眼垂直工作面(一般与巷道轴线夹角3～5°)；炮眼底落在同一个横断面上。开眼位置偏差不超过30mm。不能有偏向轮廓线里面；不耦合装药，同时起爆，降低作用于孔壁的冲击压力；控制装药量，200g/m。炮眼布置的方法和原则为“抓两头，带中间”：掏槽眼布置在断面的中央偏下，并考虑辅助眼的布置较为均匀和减少崩坏支护及其他设施的可能。周边跟一般布置在巷道断面轮廓线上，顶眼和帮眼按光面爆破要求，各炮眼相互平行，眼底落在在同一平面上。辅助眼均匀地布置在掏槽眼和周边眼之间，以掏槽眼形成的槽腔为自由面层层布置。B、提高支护能力

岩巷开挖后必须及时维护，以免围岩变形过大、冒落而影响使用和安全。采用锚杆支护可降低支护成本，有利于工作面单产和效率的提高，能有效的控制巷道变形，另外，也减少了支护材料运输量，减轻工人的劳动强度和劳动量，并且锚杆支护简单，容易用围岩松动圈理论确定支护参数，能够为巷道的快速掘进提供足够的安全保障。C、改进设备，提高装运能力

采用全液压掘进钻车钻孔，工人距工作面较远，可避免工作面片帮、卷缠、盗钻等威胁，且钻孔质量高、速度快，既安全又高效。

装载与运输是巷道掘进中劳动量大、占循环时间最长的工序，一般情况下它可占掘进循环时间的35％～50％。因此做好装岩和转运工作对提高劳动效率、加快掘进速度、改善劳动条件和降低成本有重要意义。采用以液压钻车、侧卸式装岩机配耙斗装岩机作业，合理配置施工机具和优化施工工艺,提出适用岩巷快速掘进的施工工艺流程可实现工作面打眼、临时支护等工序平行作业。能极大地提高岩巷掘进速度。

D、提高施工组织管理能力改进工人工作效率

煤炭工人是煤炭企业的重要组成部分，是煤炭企业决策的最终实践者，先进的生产技术必须为煤炭工人所掌握才能起到应有作用。提高工人的效率就要从以下几个方面着手。一是要精心创造良好的工作环境：改善工人工作条件，让技术工人直接参与施工生产，工作在一线，减轻工人劳动强度、增加安全保障。二是要创造良好的用人环境。坚持“以人为本”，制定有利于优秀工人脱颖而出的管理机制。三是要创造良好的人文环境。四是要适当地减少劳动分工。在煤炭生产中，分工很细，工作流动性很差，科学研究发现在一定范围内劳动分工程度的提高的确有利于生产率的提高，但当劳动分工程度达到一定程度后，再增加分工程度，劳动生产率不升反降。（2）.平巷掘进爆破参数的确定

答案提示：炮孔深度是指炮孔底到工作面的垂直距离。合理的炮孔深度应视凿岩机具、循环方式、掘进、支护作业方式、岩石条件和炸药性能等而定。目前，确定合理孔深的方法有三：①经验法；

②按计划下达的任务，根据各掘进工作面条件分摊，算出平均日进尺，再确定循环深度；

③根据断面大小，计划下达的定额和出勤率，计算出日进尺，按作业班次和掘进、支护方式确定循环深度。

炮孔数目与掘进断面、岩石性质、炮孔直径、炮孔深度和炸药性能等因素有关。确定炮孔数目的基本原则是在保证爆破效果的前提下，尽可能地减少炮孔数目。①按巷道断面和岩石坚固性系数估算

N3.33fS2

N炮孔数目，个；f岩石坚固性系数；S巷道掘进断面面积，。

带入相应参数值，可得到N=42个。实际设计炮孔数目为41个，可见设计炮孔数目是非常合理的。②明捷利公式估算

N232fS0.16L0.19edcL炮孔深度，m；e炸药换算系数，当爆力为360mL时，换算系数e=1；dc炮孔直径，mm。带入相应参数值，可得到N=37.17，实际设计炮孔数为41个，也是比较合理的。（3）.露天台阶爆破

答案提示：从控制爆破规模、单响药量、爆破参数、起爆网路、炮孔填塞及必要的安全防护进行分析。

降低爆破振动促进岩石均匀破碎的技术措施在近区采用低台阶爆破或减小炮孔直径，增加布药的分散性；在分区接力的基础上，采用奇偶、逐孔起爆顺序或对近区孔内毫秒延迟爆破等方法，增加临空面，在促进岩石均匀破碎的同时，限制最大一段药量，降低爆破振动；采用预裂爆破或开挖减振沟槽；选择最小抵抗线方向，使需保护区域处在爆区侧向；采用低爆速、低密度的炸药，采用不耦合或上部减弱装药的装药结构；布置压顶药包，避免孔口产生大块；进行爆破振动衰减规律监测并指导爆破设计。爆破个别飞散物的防护措施合理确定临空面，尽可能使爆破方向避开需保护区域；上部减少装药的装药结构、采用松动爆破的爆破单耗，爆破参数和排间起爆时间；注意岩石断层、节理裂隙等弱面及前排炮孔抵抗线的变化，并及时调整药量；适当增加堵塞长度，确保填塞质量；覆盖防飞石。爆破飞石滚石的防护措施合理确定临空面，尽可能使爆破方向避开需保护区域；上部减少装药的装药结构、采用松动爆破的爆破单耗，爆破参数和排间起爆时间；注意岩石断层、节理裂隙等弱面及前排炮孔抵抗线的变化，并及时调整药量；适当增加堵塞长度，确保填塞质量；覆盖防飞石。在爆区边缘采用减弱松动爆破，做到爆后岩石松而不飞；砌挡土堤阻挡滚石。，或布置压顶药包等

炸药爆速越高，越会造成岩石过度破碎，故应选用低爆速炸药；在炸药单耗不变的情况下，抵抗线越小，炸药爆炸产生的应力波的反射应力及准静太应力叠加更大，破碎作用更强，产生的粉矿就越多，固增加抵抗线，可减少粉矿产生；在炸药单耗不变的情况下，孔间距越小，炸药分布越均匀，越容易产生粉矿。降低爆破振动促进岩石均匀破碎的技术措施在近区采用低台阶爆破或减小炮孔直径，增加布药的分散性；在分区接力的基础上，采用奇偶、逐孔起爆顺序或对近区孔内毫秒延迟爆破等方法，增加临空面，在促进岩石均匀破碎的同时，限制最大一段药量，降低爆破振动；采用预裂爆破或开挖减振沟槽；选择最小抵抗线方向，使需保护区域处在爆区侧向；采用低爆速、低密度的炸药，采用不耦合或上部减弱装药的装药结构；布置压顶药包，避免孔口产生大块；进行爆破振动衰减规律监测并指导爆破设计。（5）.精细爆破

精细爆破，即通过定量话的爆破设计、精心的爆破施工和精细化的爆破管理，进行炸药爆炸能量释放与介质破碎、抛掷等过程的控制，既达到预期的爆破效果，又实现爆破有害效应的控制，最终实现安全可靠、技术先进、绿色环保及经济合理的爆破作业。

定量化的爆破设计主要包括：①爆破设计理论和方法，包括：邻近轮廓面的爆破设计原理与计算方法、爆破孔网参数与装药量计算、炸药选型的理论与方法、装药结构设计计算理论、起爆系统与起爆网路的设计方法、段间毫秒延期选择等；②爆破效果的预测，包括：给定地质条件和爆破参数条件下，爆破块度分布模型及预测方法、爆破后抛掷堆积体积计算理论与方法等；③爆破负面效应的预测预报，包括：爆破影响深度分布的计算理论与预测方法、爆破振动和冲击波的衰减规律、爆破个别飞散物的抛掷距离计算等。④另外还有：计算机优化与现场试验验证，对设计方案的现场修正，设计资料整理和设计总结等。精心施工的内容包括：①精确的测量放样与钻孔定位；②基于现场爆破条件的反馈设计与施工优化；③精心的装药、填塞、联网和起爆作业等。④对爆破钻孔等参数的验收标准精细化等。

实时监控的内容包括：①爆破块度和堆积范围的快速测量；②爆破影响深度的及时检测；③爆破振动、冲击波、噪声和粉尘的跟踪监测与信息反馈；④炸药与起爆器材性能参数的检测；⑤爆破监控信息的及时反馈等。

精细设计、精细施工全靠精细管理来实现，科学管理的内容包括：①建立考虑爆破工程类型、规模、重要性、影响程度和工程复杂程度等因素的爆破工程分级管理办法；②爆破工程设计与施工的方案审查与监理制度；爆破技术人员的分类管理与培训体系；③爆破作业与爆破安全的管理与奖惩制度等。④通过各种规则系统化和精细化，运用程序化、标准化和数据化的手段，使组织内各单元能精确、高效、协同和持续地工作。精细化强调的是执行力，对爆破企业而言重点是：战略管理、人才管理、质量安全管理、有效的成本管理等。精细爆破对有害效应的控制：

精细爆破面临的问题和展望：(1)在露天爆破领域，针对大型露天矿山开采和覆盖层剥离爆破，应用现代信息技术的最新成果，研究并建立基于GPS、GIS和RS的爆破反馈设计理论与方法，完善机械化和信息化钻爆施工技术，努力实现高台阶深孔梯段爆破的精细化；在铁道、交通、水利和市政建设中，重点研究复杂地质、地形和施工环境条件下的石方精细爆破技术，解决石方开挖，边坡成型，预留岩体、邻近建(构)筑物和设施设备保护等综合技术问题。(2)在地下爆破领域，针对位于城市建筑物下部的地铁开挖爆破、邻近已有铁道交通线路的隧洞爆破，重点完善基于降低和控制爆破振动的微地震精细爆破技术；对于高地应力和复杂地质条件下的大型地下洞室群、超长隧洞开挖和深部采矿，重点研究合理的爆破开挖程序、爆破参数及爆破对围岩的损伤控制措施；针对海底隧道爆破施工，应重点解决覆岩保护及渗流控制相关的安全技术。(3)在建(构)筑物拆除爆破方面，针对高层(耸)建(构)筑物的结构特征、拆除条件和环境保护要求，开发基于结构力学和运动学仿真的建(构)筑物拆除计算软件，研究建筑物多向折叠和原地坍塌等高难拆除爆破技术，实现建筑物拆除爆破效果和负面效应的精细控制。(4)在特种爆破技术领域，开发钢结构聚能切割、油气井套管爆炸修复、油气井增油断裂控制爆破等精细控制爆破相关的专用炸药及爆炸能量控制装置。(5)在爆破器材方面，加强性能可调控炸药和起爆、传爆器材的研制，开发数码电子雷管起爆系统和低能导爆索非电起爆系统；研制新型的爆破振动、冲击波和噪声测试仪器，实现爆破负面效应监测的便携化、自动化和信息化。(6)在基础研究领域，重点研究工业炸药爆轰能量释放控制技术，提高和控制爆破能量的利用率；努力开发快速便捷的爆破测试新技术，实现岩石爆破特性及本构模型研究方面的突破；加强信息化爆破设计和施工的基础理论与应用关键技术研究，实现工程设计的智能化、可视化以及爆破施工的机械化、信息化。（6）.采石场管理

答案提示：①一般孔底部全耦合装药段的长度不小于1.3倍底盘抵抗线；②结合炮孔不同部位的受约束条件差异，爆岩运动情形不同进行论述；③围绕炸药品种、装填密度和装药结构三个方面论述。底部全耦合装药长度一般不小于1.3倍底盘抵抗线，按图示本工程在孔底6米采用混合装药是全理的；在台阶爆破时，炸药爆炸产生的应力波以柱状波的形式均匀的向药柱径向四周传递，炮孔中下部岩石受孔中炸药爆炸产生的应力作用，作朝向最终抵抗线方向的抛掷运动，上部岩石受爆炸应力波作用较弱。炮孔越深，爆破阻力越大，受约束越大，自由面越少，消耗炸药能量越多。岩石运动方向单一。而上部岩石，自由面增多，受约束减少，采用延米装药减半可以达到较满意的爆破效果，能够满足工程要求，对爆破效果不会产生明显的影响。还可以在底部选择装填高威力，高密度炸药，上部采用普通炸药，或采用分段气体间隔装药也能达到理想的爆破效果。

（7）.路堑开挖

答案提示：从单孔药量、单耗、孔网参数与孔深及药量的相互关系，地表导爆索起爆网路造成的振动与空气冲击波过大的原因分析。首先根据岩石性质，可爆性等选择合适单耗，根据爆破开挖深度选择合适钻具，钻凿合适孔径炮孔，按照开挖深度钻凿设计深度炮孔，根据钻凿深度，确定最小抵抗线，布设合适的孔距，排距。进一步根据单耗、布孔参数和钻孔深度确定合适的单孔药量。

地表导爆索同时起爆22.7t炸药，地表敷设4000m导爆索，相当于67.2kg高威力裸露药包（每米导爆索药量为16.8g）。肯定会造成附近要保护建（构）筑物的损坏，甚至人员的伤亡。导爆索能够保证炮孔齐发，造成严重的振动和一定的冲击波，地表导爆索的裸露爆破容易造成强烈的空气冲击波，共同作用构成对建筑物的严重损坏。应该根据应保护建筑物的要求，设计合适的单段最大起爆药量，采用导爆管雷管进行孔内空外结合分段，实现微差起爆。（8）.路堑开挖

答案提示：从前沿的处理、孔深、孔距和排距的调整，装药方法，填塞材料，起爆网路设计，前后排时差的选择等方面进行分析。

前沿坡面上陡下缓，应该对坡面进行处理，形成整体倾斜坡面，提高施工安全性。另外下坡面如果较缓，还需进行修坡处理，避免爆破时出现根底；

应准确测量钻孔部位标高，按照爆破后标高要求调整钻孔深度，使爆破后底板标高满足施工要求，另外应该按照预留边坡倾角要求，在边坡出钻倾斜炮孔。根据对边坡的质量要求，还需进行预裂或光面爆破设计施工。并根据爆破效果调整孔距和排距。

工人将整包散装药直接倒入孔内，容易造成炮孔堵塞，装药不实，降低装药密度等情况的发生。应缓慢均匀倒入炮孔，并不断测量炮孔装药深度，按照装药深度要求装药。用钻孔石渣直接填塞炮孔也容易造成炮孔堵塞，填塞不实，破坏网路等情况，爆破时容易造成冲孔飞石等危害。应使用粉碎沙石，黄泥等填塞充实。确保填塞质量，并不破坏网路。

起爆网路设计不合理，每两排一段也不合理，应采用逐排分段起爆，起爆时差超过75～100ms，前排炮孔爆破后，能够给后排炮孔提供新的自由面，且有利于岩石撞击破碎。可增加雷管段数，采用孔内延期起爆，也可孔内装填高段雷管，空外使用低段雷管接力起爆。

（9）.爆破对边坡的影响

我国云南某电站左岸岩体为流纹岩，节理裂隙很发育，顺坡节理倾向于坡外，节理间距一般为20～30cm，并充填次生泥与岩屑，有的节理已贯通，角度为42°～45°，与自然边坡平行。在一次爆破后发生滑坡达十多万立方米。为处理滑坡工程延长一年，费用约1亿元人民币。试问：爆破对边坡的稳定有哪些影响？如何减少爆破对边坡的影响。

答案提示：从岩体结构面产状与开挖边坡的方位关系，爆破震动产生的惯性力及对原结构面力学强度的影响来进行分析。对边坡的影响主要从降振的措施来考虑。

爆破对边坡的影响程度与影响范围主要与爆破规模、爆源距离，起爆顺序和地质条件有关。保持边坡稳定的治理原则是减少下滑力，增加阻滑力。

D：爆破对边坡失稳灾害有两类：一类为爆破振动引起的自然边坡失稳；另一类是爆破开挖后边坡岩体遭受破坏，日后风化作用引发不断的塌方失稳。（1）爆破对自然边坡稳定性的影响

爆破对自然边坡稳定性影响一方面取决于爆破振动强度，另一方面取决于坡体自身的地质条件。从统计资料看，边坡角度在35°以上的容易发生振动失稳破坏，此外根据工程地质分析和实践经验证实，如下四种地质结构易发生爆破振动边坡失稳。

1）爆区附近坡体内已有贯通滑动面或古滑坡体。爆前坡体靠滑动面的抗剪强度维持稳定，爆破时产生的强烈震动作用，使滑动面抗剪强度下降或损失，引起大方量的滑坡或古滑坡复活。2）坡体虽然没有贯通滑动面，但坡体内至少发育一组倾向坡体外的节理裂隙，岩石强度较低，在爆破振动作用下，该组裂隙面进一步扩展，致使节理裂隙部分甚至全部贯通，产生滑移变形，日后在降雨的影响下经常滑动，最后完全失稳。

3）尽管坡体内没有贯通的滑动面，也没有倾向坡外的节理组发育，似乎不可能形成危险的滑动面，然而岩体内垂直柱状节理十分发育，而且边坡高陡，这类边坡受到强烈的爆破振动时，在坡缘处振动波叠加发射使振动加强，当振动变形超过一定限度后，岩柱拉裂折断，整个岩体散裂导致边坡坍塌。

4）坡内节理、裂隙不很发育，岩体较完整，只是边缘局部发育成冲沟或陡倾张开性裂隙，将岩体完全分割成危石，在爆破振动作用下，被分割的危石脱离母体翻滚而下，形成崩塌；或爆破时还没有崩落，但稳定性进一步降低，日后在暴雨冲刷作用下仍可发生崩塌。（2）爆破对残留边坡稳定性的影响

一般爆破都会对保留边坡的内部岩体产生破坏，受破坏的程度主要与如下因素有关：1）爆破药量。一次起爆药量越大，坡内的应力波越强，边坡破坏越严重。2）最少抵抗线。最小抵抗线越大，向坡后的反冲力越强，边坡破坏越严重。

3）岩体地质条件。地质条件不良，岩性较软，岩体破碎，施工时清方刷坡不够彻底，边坡塌方失稳的可能性越强。

减少爆破对边坡影响的主要措施包括：合理选择边坡爆破开挖设计参数；采用预裂爆破和光面爆破技术；采用毫秒延期起爆技术，降低一次起爆药量；必要时采用边挖边锚和加强排水等加固处理措施。

其他参考答案

影响爆破开挖边坡稳定性的因素是什么，减小爆破振动的主要措施是什么？主要影响因素是：地形地质条件，山体高陡、地应力高时容易在开挖爆破时产生岩爆现象；岩层走向与边坡平行，且倾向外侧缓倾角岩层时，容易产生顺层滑坡；卸荷裂隙发育的岩体爆后容易引起裂隙张开而产生坍塌现象；爆破施工条件，爆破台阶过高过陡，爆破参数、爆破分段和起爆顺序不合理，爆破振动作用强烈等都容易引起边坡失稳。

防止边坡失稳的主要措施：合理选择边坡爆破开挖设计参数；采用预裂爆破和光面爆破技术；采用毫秒延期起爆技术，降低一次爆破药量；必要时采用边挖边锚和加强排水等加固处理措施。爆破对边坡的影响

(1)由药包向外延伸的径向裂缝和环向裂缝破坏了边坡岩体的整体性；(2)部分岩体爆除之后，破坏了边坡的稳定平衡条件；

(3)爆破漏斗上侧方和侧向出现的环状裂隙向深部延深影响边坡稳定；

(4)爆破地震波在小断层或裂隙面反射造成裂隙张开或地震附加力使部分岩体失稳而下滑；(5)爆破地震促使旧滑体活动。

爆破会造成高倾角裂隙面与边坡面之间的岩石有时很难留住，但是，该裂隙面的面积若很大，沿该面滑下形成的保留面，对边坡稳定有时很有利。总之这种情况下，设计应根据高倾角的构造情况调整边坡的位置。

与边坡面垂直的裂隙，往往不受爆破影响。与边坡面斜交的裂缝，受爆破影响往往处于不稳定状态。（10）.立井施工

答案提示：从钻孔直径、孔排距、钻孔深度、单耗、起爆时差等方面进行考虑。1、钻孔直径：受钻机性能影响，有增大的趋势。

2、孔排距：与岩石性质、炸药性能、药卷直径有关，一般W=700～900mm。

3、钻孔深度：受钻孔机具、掏槽形式、炸药性能、计划进尺、抓岩机能力等因素影响。4、单耗：

5、起爆时差：煤矿只用五段以内的毫秒雷管。

扩展阅读：爆破技术人员考试案例和设计参考答案

岩土爆破设计

题目一：风景区山坡爆破开挖设计

坡长22米，宽6.5米高7.5米，1.孔距，排拒，等，2.请给出预路爆破设计。孔径。空间距等3起爆网路设计，4，安全防护

一、爆破方案的选定

根据题目给出工程概况，采用浅孔分层台阶爆破方式进行开挖，开挖边线采用预裂爆破技术进行边坡爆破。二、爆破参数

2、超深h和孔深L

最小抵抗线是一个对爆破效果和爆破安全影响较大的参数。确定了最小抵抗线的大小，就可根据炸药威力，岩石性质，岩石的破碎程度，炮孔直径，台阶高度和坡面角等因素进行装药计算。本控制爆破工程的最小抵线按照公式w=（0.4～1.0）H，取w=0.8～1.0m，取W=0.8m相应的炮孔密集系数为1.2。4、炮孔间距a和炮孔排距b

爆孔间距a根据a=（1.0～2.0）w，本工程取较小值，控制a=1.0m。按照梅花型及等边三角形布炮孔，则排距b=tan60°a/2=0.866m。取b=0.85m，炮孔密集系数m≈1.2。垂直钻孔。5、炸药单位消耗量q

炸药单位消耗量是土岩爆破的重要参数。准确确定炸药单耗，对提高岩石破碎率，节约爆破成本，确保爆破安全具有重要意义。影响炸药单耗的因素很多，岩石结构及破碎程度，炸药性能，起爆方式，破碎要求都对其有影响。因此，要准确确定炸药单耗参数比较困难，在设计上应根据上述影响因素和以往类似爆破经验确定合理参数，并不断在爆破施工中进行试验校正,以达到准确合理要求。根据类似工程经验总结,本工程取单位炸药消耗量q=0.35kg/m计算。单孔装药量与其爆破方量成正比。则单孔装药量Q=qabH=0.35*1.0*0.85*1.5=0.45kg/孔。6、装药结构和填塞长度l

本工程为控制爆破飞石、冲炮等爆破危害的发生，采取连续装药结构，确保填塞长度和质量。填塞长度通常为药孔深度的1/3，而对于需严格控制爆破飞石时，则填塞长度取炮孔深度的2/5较为稳妥，这样既能防止飞石又可减少冲炮的发生。本工程取填塞长度l=2/5*L=0.68m。三、预裂爆破参数

预裂爆破的基本原理是沿着设计轮廓线钻一排小间距的平行炮孔，采用低药量不耦合装药方式，每个装药孔既是爆破孔，又是相邻爆破孔的导向孔。炸药爆炸后，在每个导向孔上产生集中应力，其结果是沿着炮孔连线方向应力集中最大，而出现拉伸裂隙，并且沿炮孔连线方向延伸，从而沿设计的轮廓线先形成一条平整的、贯通的预裂缝，当主爆区爆破产生的应力波传在裂缝时，部分应力波被反射，从而降低了透射到预留坡体中的应力波强度，同时爆轰气体也会沿着先形成的裂隙释放，从而抑制了其它方向裂隙的产生和发展，达到减震的目的：另一方面主爆区向保留区的延伸裂缝被预裂缝切断，保护了预留区岩体的完整性。成功实现预裂爆破，药量的控制是最为关键的。1.孔径D

预裂爆破炮孔直径的确定直接关系到爆破施工的效率与成本，是决定预裂爆破抵抗线和炮孔间距的依据。本工程孔径采取D=40mm钻孔，钻孔坡度按照工程具体要求施工。2.孔距a

炮孔间距设计得当与否直接关系到坡体稳定、平整和美观。若孔距选取过大，爆破后会造成孔与孔之间不能形成平滑的坡面，甚至会导致孔与孔之间裂缝难以贯通，造成预裂爆破失败。若孔距过小，会在钻孔过程中会造成人力和物力的浪费，增加预裂爆破的工程成本。预裂爆破一般采用不耦合装药，本工程不耦合系数取2。孔距a预=（8～12）D=320～480mm。本工程取a预=450mm。3.孔深L

为控制预裂孔单响药量，钻孔深度略深于主爆区深度及L=1.8m。4.线密度q线和单孔药量Q预

根据经验取全线平均线装药密度q线=150g/m，则Q预=150*1.8=270g/孔。采取分段装药结构，中间采用空气柱间隔，孔内用导爆索连接。底部装药150g，距离孔口0.5m装120g。填塞长度取0.5m。四、起爆网路

为保证爆破安全和质量，孔内采用Exel毫秒导爆管雷管16段400ms，孔间采用Exel地表延时导爆管雷管孔间延时17ms，排间延时42ms。预裂爆破孔先于主爆区100ms起爆，采用Exel毫秒导爆管雷管12段300ms，捆绑导爆索起爆。五、安全防护措施

爆破飞石的控制分为主动和被动两个方面，主动控制是通过合理设计、精心施工，从爆源上控制药量的有效分布；被动控制是在爆体、被保护体上采取覆盖防护措施，或在爆区与保护物之间进行立面防护，用以阻挡飞石，从而达到保护的目的。对于本项工程，爆破飞石和振动采用了如下技术措施进行控制：（1）通过试爆或小范围的爆破，确定合理的爆破参数。

（2）检查并处理第一排炮孔的底盘抵抗线，使其控制在设计范围内；

（3）根据爆破设计，确定钻孔孔位、倾角和孔深，并严格控制钻孔质量，装药前要逐孔进行验收，特别注意前排炮孔范围是否存在节理、裂隙等，装药时要保证堵塞长度和堵塞质量。

（4）分段装药。若岩体内有软弱夹层，特别是当软弱夹层与坡面的节理、裂隙等相通时，应采取间隔装药。（5）爆破体防护。在炮孔孔口表面覆盖荆芭并加压沙袋。

（6）如果石碑和凉亭不是很高大的话，可以在朝向爆破区方向上搭设遮挡板。（7）通过预裂爆破形成缝隙，有效的控制爆破振动危害。题目二：预裂爆破和光面爆破

1，表面未产生裂缝，2，空口破坏严重，壁面也有破损，3,4,5下部壁面很好，但表面未形成裂缝，一、概述

预裂爆破和光面爆破己广泛应用于露天工程和地下工程。在公路、铁路的路基的开挖，水利工程、公路和铁路工程的隧道开挖，井工工程和矿山开采的巷道掘进，露天矿山开采和场地平整的边坡处理等方面都应用预裂爆破和光面爆破技术。二、爆破参数的选取(1)炮孔直径D

炮眼直径的确定直接关系到施工的效率和成本，应综合考虑岩石特性、现场机械设备情况及工程具体要求进行选择。一般情况下，主要应依据爆破的现场和钻工机具确定。如在地下小断面的巷道实施光面预裂爆破时，孔径取35～45mm；

而在露天情况下实施光面及预裂爆破时，孔径则可取大些；深孔爆破时，公路、铁路与水电取D=80～100mm，大直径多用于矿山，D=150～310mm;浅孔爆破，取D=42～50mm。(2)最小抵抗线W

对光面爆破，最小抵抗线也即光面厚度。由经验公式有

Q=Calb

式中C是爆破系数，相当于炸药单耗值，lb为炮孔深度；Q为单孔药量

最小抵抗线W还应根据岩石性质及地质条件加以调整。经验表明，岩石坚韧、可爆性差时，最小抵抗线可小些；岩石松软、易破碎时W可取大些。

最小抵抗线W也可通过炮眼密集系数m来确定。光面爆破中的炮眼密集系数是指孔距a与最小抵抗线W的比值，即m=a/W一般取m=0.8～1.(3)炮眼间距a

光面、预裂爆破的实质是使炮眼之间产生贯通裂隙，以形成平整的断裂面。因此，炮眼间距对形成贯通裂隙有着非常重要的作用。炮眼间距的大小主要取决于炸药的性质、不耦合系数和岩石的物理力学性质。a=(8～12)D(D＞60mm)a=(9～14)D(D≤60mm)a光=mW光

式中m炮孔密集系数，一般取m=0.6～0.8(4)台阶高度H

台阶高度H与主体石方爆破台阶相同，一般情况，深孔取H≤15m，浅孔取1.5≤H

孔处出现半壁孔，平均半壁孔率在完整性好的硬岩中不小于50%～60%（孔径大时为50%，孔径小时为60%）；在完整性好的软岩中不小于30%（孔径大时）～40%（孔径小时）。

对于大孔径垂直孔预裂爆破，其质量标准除了半壁孔率和不平整度以外，更侧重于降振率和破坏范围。光面（预裂）爆破面保持平整，壁面不平整度小于30cm（Φ310mm），或25cm（Φ250mm和Φ200mm）。题目三：花岗岩中开挖隧道

1）绘出炮孔布图，标出各部位孔位间距，，起爆顺序号，掏槽孔布图，2）计算钻孔数，每立方米钻孔数，单位体积炸药消耗量，3）绘出掏槽孔。辅助孔。周边孔的装药结构。4）绘出起爆网路图

一、炮孔布1、掏槽孔布

采用空孔垂直孔对称掏槽，距离空孔W=1.2×89=106.8mm，考虑岩石节理裂隙中等发育。取W=130mm，且不大于1.5倍空孔直径，应该能取得很好的掏槽效果。掏槽孔之间孔距a=180mm，排距b=0.7a=128mm，取b=130mm，除空孔共8个掏槽孔。

2、周边孔布

周边孔间距c=（8～12）d=336～504mm，取c=500mm。底孔取800mm。3、辅助孔布

光爆层厚度W光=（10～12）d=420～504mm，取W光=500mm，即距离周边孔500mm开始布辅助孔。辅助孔孔距a=（1.5～2.0）W光=750～1000mm，取900mm。

4、布孔数目

布孔个数，周边孔40个，辅助孔54个，掏槽孔8个。共102个孔。

按照公式，炮孔个数N=3.3（fS2）1/3，式中f为硬度系数，S为断面面积，进行估算得到N=102孔。实际施工中可适当根据效果进行总结调整，在保证爆破效果的情况下，适当减少钻孔数目。

二、炮孔深度及总钻孔量

周边孔钻孔深度l1=2.5+0.4=2.9m，倾斜85°钻孔；辅助孔钻孔深度l2=2.5+0.3=2.8m；掏槽孔钻孔深度l3=2.5+0.5=3.0m。共钻孔深度l=317.3m。

三、每立方米钻孔量

断面面积S=43m2，爆破开挖循环进尺2.5m，对应爆破方量V=107.5m3。则立方米钻孔量=2.95m。四、单位炸药消耗量

掏槽孔装药，取线装药密度0.5kg/m,则装药量q1=1.5kg/孔，共装药12kg；

辅助孔装药，取线装药密度0.4kg/m，则装药量q2=1.12kg/孔，共装药60.48kg；

题目四：沟槽开挖（管网配套工程，长240米，深4米，上空宽4米，底宽2.5米距楼20米，为中风化花岗岩。1）沟槽爆破的孔径，孔距排拒等，装药结构每次爆破规模，2绘出主炮孔平面布图和剖面图，3，预裂爆破参数，4，起爆网路，5，安全防护

一、概况（爆破工程情况、环境情况、爆破要求题目已经给出）二、爆破方案

根据爆破体的状态、周围环境和爆破要求，取H=2m2、主体岩石爆破参数

(1)炮孔直径D：浅孔爆破一般选用Ф38～42mm孔直径，本爆破选D=40mm。(2)最小抵抗线W：W=0.9m；(3)炮孔间距a:a=1m；

(4)炮孔排距b:b=W=0.9m；(5)炮孔倾角α:钻垂直炮孔；(6)炮孔超深Δh:取Δh=0.2m；(7)炮孔深度L:L=H+Δh=2.2m；

(8)炸药单耗q：根据松动爆破的要求，炸药单耗取q=0.5kg/m3；(9)单孔装药量Q:Q=qabH=0.5×1×0.9×2=0.9kg(10)装药结构：主爆炮孔采用连续装药结构；

(11)填塞长度L2:爆破施工采用的装药为Φ32mm药卷，其长度为200mm，每卷重0.15kg，装药长度L1为1.2mL2=L-L1=2.2-1.2=1m。

(1)炮孔直径D：预裂孔选D=40mm。(2)炮孔间距a:a=0.4m；

(3)炮孔倾角α:炮孔倾斜角度和沟槽的坡面一致（α≈800）；(4)炮孔超深Δh:取Δh=0.3m；(5)炮孔深度L:L=H+Δh=2.3m；(5)线密度q线：取q线=0.15kg/m(6)单孔装药量Q:Q=q线L=0.15×2.3=0.345kg

(7)装药结构：预裂炮孔采用空气柱间隔装药结构，孔底装药0.15kg，中间装0.12kg，距离孔口0.5m装0.075kg；三段装药用导爆索串接，中间空气柱距离相同。

(8)填塞长度L2:L2=0.5m。4炮孔布图

主炮孔平面布图(其中一段)和剖面图1和图2所示5起爆网路

预裂炮孔要超前主爆炮孔，用低段雷管（1段），主爆炮孔用高段雷管（2～10段）。

图1炮孔布

图2炮六、爆破振动

炸药在部分能量以爆破的地震下：

式中：R离，m；

Q总炸药量，微段药量。

V家相应标准K、关的系数和

参照同岩远区取振动速度，取可计算出在

保护建筑物时的一段最大起爆药量计算结果见表1。

表1：不同距离所允许的最大段起爆药量

距离R（m）

最大段药量QMAX（kg）

50.13

101.0

153.4

208.0

2515.7

3027.1

3543.1孔布剖面图

校核

岩土介质中爆炸，其释放的一波动形式沿地面传播，形成了效应，振动速度计算公式如（Q1/3/R）

建（构）筑物距爆破点距炸药量，kg齐发爆破取差爆破或毫秒爆破取最大一质点振动速度，cm/s，按国对于框架结构建筑物为V3.54.5cm/s与爆破地形、地质条件有衰减指数。

类工程经验K取150，按硬1.7，V按建（构）筑物允许3cm/s，则由萨道夫斯基公式距爆破区域不同距离有需要

平面图

（1）采用微差起爆方式。由于距离建筑物较近，实施爆破时必须用逐排起爆方式。

（2）必要时可使用爆破地震仪进行监控，计算出爆破地震质点震动速度的规律，用于指导爆破施工。2、防冲击波措施

免爆区正面朝向建筑设施，无法避免时也应将建筑物的门窗打开，必要时搭设防护架，也可有效减小冲出波的危害。3、防飞石措施

具体措施：

（1）爆破前摸清被爆破岩石情况，详细掌握周围的环境资料，进行精心准备和精心操作。

（3）慎重选择炮位，尽量避免将炮位选择在软弱夹层、断层、裂隙等弱面处。

（4）提高堵塞质量，堵塞要保证足够的长度，要密实、连续，堵塞物中不允许夹杂碎石。

题目五：地下工程巷道开挖（断面底宽4米，直墙搞米顶部半圆形，弱风化花岗岩，岩石硬而脆，单耗为1.0kg\\m3.1)给出开挖爆破设计：掏槽方式，孔深等，辅助孔孔距等。周边孔孔距等。起爆网路图）

一、掏槽设计

取线装药密度q1=0.5kg/m，掏槽孔单孔药量Q1=0.9kg。共6孔。共装药5.4kg。二、辅助孔设计

辅助孔，孔距a1=0.4～0.8m，本工程取a1=0.8m，取排距b1=0.7m，孔深l1=1.7m，取线装药密度q2=0.35kg/m，单孔药量Q2=0.595kg，取0.60kg。填塞长度不小于0.6m。共14孔共装药8.4kg。

三、周边孔设计

掏槽孔6个，辅助孔14个，周边孔29个。共49个孔，共装药Q=23.95kg，与计算循环用药量相当。四、起爆网路

题目六：水电站地下厂房（长*宽*高=255.4*33.4*88.2，共分9层，分层高度7-11.38米，二层7米，1）梯段爆破设计参数：孔径等。2）每次爆破五排，每排12孔，共60）

一、概况（爆破工程情况、环境情况、爆破要求题目已经给出）二、爆破方案

根据爆破体的情况，第二层采用深孔加强松动爆破爆破施工，用潜孔钻进行钻孔（炮孔直径76mm），一次爆破全深。梯段与厂房边墙间预留保护层，待主体爆破完成后，采用双层光面爆破进行施工。

三、爆破参数选取

（1）台阶高度H：H=7m（2）钻孔直径：D=76mm（3）孔距a：a=2m

（4）排距：b=a=2m

（5）钻孔倾角：=80~85（6）超钻h：h=0.5m（7）孔深L:L=H+h=7.5m

（8）装药结构：主爆炮孔采用连续装药结构（9）填塞长度L2：L2=2m

（10）线装药量：用Φ60mm乳化炸药，每卷重1kg，长度0.35m，线装药密度q线=2.86kg/m单位体积炸药消耗量q：q=0.56kg/m3(11)单孔装药量计算：Q=qabH=15.7kg

根据岩石的性质确定合理的爆破参数，具体实施过程中可根据试爆情况进行调整。四、起爆网路

题目七：危岩体治理(V形裂缝，上宽2.1米长91米，山高140米，危岩体积3.5万方。1、）对危岩体ABDE实施爆破以彻底清除，2）爆后达到稳定阶梯状，3）)

一、概况（爆破工程情况、环境情况、爆破要求题目已经给出）二、爆破方案

由于危岩体处于不稳定状况，且周边全部是民宅，为了确保施工安全，应采用分阶段、分区块定向崩塌爆破，具体爆破方案如下:

(1)由于危岩体正面自山顶至山脚有一闭合裂缝，把危岩体分割为东西两大块，第一次爆破首先清除D块和AB块的东侧危岩体，第二次爆破清除西侧AB块。

(2)为了避免爆后整体岩块崩塌触地振动危害民房，中、上部采用扇形密孔崩塌毫秒延期爆破，危岩体下部采取侧向垂直孔毫秒延时爆破方案。

(3)爆区下方东南侧有两排民宅，而西侧为民宅的集中区，为减少爆破滚石对民房的损害，采用定向崩塌控制爆破，使破碎岩块向东南方向崩塌。

(4)由于危岩体处于不稳定的状态，为了保证施工安全，采用侧向钻孔和自上而下施工顺序。

(5)为降低爆破振动对民房影响，采用毫秒分段爆破，严格控制单段最大起爆药量和一次起爆药量。采用非电起爆网路，提高起爆的可靠性和安全性。击。

(6)为防止爆破飞石对民房造成危害，必须设计合理的爆破参数，保证炮孔的堵塞长度。

(7)在民房和爆落岩石可能滚落的路线之间开挖一条深3m，宽3m的沟槽，以阻挡（或减缓）滚落的岩石对民房造成冲

三、爆破参数

(1)炮孔直径D：浅孔爆破一般选用Ф38～42mm孔直径，本爆破选D=40mm。(2)最小抵抗线W：W=1m；(3)炮孔间距a:a=1m；

(4)炮孔排距b:b=W=1m；

(5)炮孔深度L:根据岩体的结构，尽可能一次爆破全深，较厚的部位分层爆破，但一次钻孔深度L不超过3m；(6)钻孔倾角：根据岩体的形状，上部可打倾斜孔和水平孔，下部岩体打垂直孔。(7)炸药单耗q：根据松动爆破的要求，炸药单耗取q=0.35kg/m3；(8)单孔装药量Q:根据Q=qabL计算每孔的装药量

(9)装药结构：较浅炮孔采用连续装药结构；对于较深的炮孔在保证堵塞长度大于1m（或大于抵抗线）前提下，可分段装药，一般分2段，最多不超过3段。

(10)填塞长度L2:对于较深的炮孔保证堵塞长度大于1m（或大于抵抗线），对于较浅的炮孔，要减少抵抗线，调整装药和爆破参数，保证堵塞长度大于抵抗线。

四、起爆网路

题目八：航道炸礁(1、爆破器材的选择，2、参数确定，3、起爆体和电爆网路，4、施工工艺流程)

一、爆破器材的选择

水下爆破施工难度较大，对爆破器材也有特殊的要求。

炸药：采用2#岩石乳化炸药。乳化炸药是一种含水的工业炸药，具有不黏手、弹性好、威力高、猛度大、炮烟小、抗水性好等特点，特别适合水下炸礁施工作业。

雷管：采用8#防水毫秒电雷管。二、爆破参数的确定

采用CQ100型潜孔钻机，钻孔直径D=95mm。孔距a=2.5m，排距b=1.5m。岩层平均厚度为2.2m，钻孔超深0.8m，钻孔深度H=3.0m。

根据本工程地质及水文条件并结合工程实践经验，取炸药单耗q=2.0kg/m。则单孔装药量Q=abHq=22.5kg。（3m装满药也装不完）。

三、起爆体和爆破网路

每次起爆5排左右炮孔，每排沿宽度30m布12个炮孔，第一排采用ms10段，第二排采用ms12段、第三排采用ms14段、第四排采用ms16段、第四排采用ms16段进行起爆，电雷管串联，用高能放炮器起爆。

四、爆破施工工艺流程

一、爆破设计

A、孔径D=165mm。B、孔深L与超深h

台阶高度H=15m，取台阶坡面角α=75°。第一排孔钻孔超深取h=1.0m，从第二排开始超深h=0.5m。则倾斜深孔孔深L=H/sinα+h=16.03m，取16.0m，第一排孔深16.50m。

C、底盘抵抗线W

根据钻孔作业的安全条件W≥Hcot75°+B，式中B为钻钻孔中心至坡顶线的安全距离，对大型钻机，B≥2.5～3.0m。则计算可知W≥6.52～7.02m，本工程取W=7.00m。

D、孔距a和排距b

首先取炮孔密集系数m=1.2.则孔距a=mW=8.4m，b=a/1.2=7m.E、填塞长度l

合理的填塞长度和良好的填塞质量，对改善爆破效果和提高炸药利用率具有重要作用。能增加爆炸气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波，噪声和个别飞散物的危害。

对于倾斜深孔l=（0.9～1.0）W，为确保安全，取l=7.0m。F、单孔装药量

根据施工经验对于石灰石矿，取q=0.55kg/m。

则第一排炮孔每孔装药量Q1=qaWH=485.1kg，取Q1=485kg。从第二排以后每孔Q=kqabH，k为增强系数，取k=1.1.则Q=533.61kg，取Q=530kg。

E、装药结构

采取分段装药结构，先在孔底装填3～4m炸药，同时装一个起爆药包在距离孔底0.5m处，中间采用空气间隔器间隔，间隔之后继续装药同时在距离药柱顶端0.5m处，装一个起爆药包。最后填塞。

F、起爆网路

使用毫秒延期导爆管雷管，采取孔内延期，孔外接力起爆技术，孔间间隔17ms，排间间隔42ms，孔内采用延期400ms雷管。实现逐孔起爆。

根据生产规模要求，按照每年生产300天计算，每天平均爆破8个孔即可满足生产要求，实际爆破可根据开采面实际情况确定。

二、降低爆破振动的措施

A、采用毫秒延期爆破，尽量减少最大一段装药量；B、实现逐孔起爆，将单响药量降到最低；C、采用气体间隔器间隔装药；D、合理布采场工作线方向。从以上逐点进行分析

题目十：采石场爆破（年产30万方有效时间300天，F=8-16，松散系数1.5,30米、台班。1、爆破方案，2爆破参数，起爆网路设计，4、飞石安全设计，爆破振动分析）

一、爆破参数

A、孔径D=100mm。B、孔深L与超深h

台阶高度H=15m，取台阶坡面角α=75°。第一排孔钻孔超深取h=1.0m，从第二排开始超深h=0.5m。则倾斜深孔孔深L=H/sinα+h=16.03m，取16.0m，第一排孔深16.50m。

C、底盘抵抗线W

根据清渣爆破底盘抵抗线和装药直径的关系。W=Kd，取K=30～35，得W=3000～3500mm,再结合施工经验取W=3.5m。D、孔距a和排距b

对于倾斜深孔l2=（0.9～1.0）W，为确保安全，取l2=3.5m。则装药长度l1=12.5m。F、单孔装药量

岩石坚固性系数f=8～10，采用2号岩石硝铵炸药，结合施工经验，取q=0.61～0.67kg/m。本工程取q=0.64kg/m。则第一排炮孔每孔装药量Q1=qaWH=134.4kg，取Q1=135kg。从第二排以后每孔Q=kqabH，k为增强系数，取k=1.1.则Q=126.72kg，取Q=126kg。

二、爆破方案

根据生产规模和有效工作天数，可知平均每天生产爆破岩石方量1000m，考虑影响实际生产因素较多，本设计按照每天1200m进行设计。

一台潜孔钻每台班钻凿30m，每天钻凿60m，4天钻凿240m，需要配备两台浅孔钻机。

平均每天挖运1000m，岩石松散系数1.5，及需要挖运1500m的爆破岩石，可配备装载机效率1500m/d的挖掘机或装载机一台。如果选用10立方自卸车运输，每天运输15车次，需要自卸车10台。运输车辆可根据实际工程距离等再行调整。

三、起爆网路

四、爆破飞石安全距离

根据《爆破安全规程》的规定深孔爆破的安全距离为200m。五、爆破振动影响分析

炸药在岩土介质中爆炸，其释放的一部分能量以波动形式沿地面传播，形成了爆破的地震效应，振动速度计算公式如下：1/3

VK（Q/R）

式中：R建（构）筑物距爆破点距离，m；

参照同类工程经验K取180，按硬岩远区取1.7，V按建（构）筑物允许振动速度，取2cm/s，则由萨道夫斯基公式可计算出在距爆破区域不同距离有需要保护建筑物时的一段最大起爆药量计算结果见表1。

表1：不同距离所允许的最大段起爆药量

距离R（m）

最大段药量QMAX（kg）

5044

80182

120615

1701748

2304330

3009609

40022778

由计算可知：随着距离的增加，最大段起爆的药量随之增加。当采用逐孔起爆适当增加每次最大段起爆药量。当采用逐孔起爆时，单段最大起爆药量为71kg，如果选取建筑物允许的振动速度2cm/s，则其安全距离按上述公式计算得其安全距离为58.4m，则其60m以外的建筑物是安全的。为减小爆破震动对周围环境的影响，主要采用以下措施：(l)采用毫秒延期爆破，尽量减少最大一段装药量；(2)实现逐孔起爆，将单响药量降到最低；(3)采用气体间隔器间隔装药。(4)合理布采场工作线方向。从而减小爆破震动对周围的影响。

案例分析

（1）岩巷掘进速度的技术措施（以你所从事过的工程为例说明提高我国岩巷进度的技术措施）

A、提高爆破钻孔水平

采用中深孔光面爆破，全断面一次爆破技术是提高岩巷掘进速度，最为有效的手段。钻孔时要注意一下技术措施。光面爆破的具体要求是炮眼相互平行且深度不超过其他炮眼形成贯穿裂缝；炮眼垂直工作面(一般与巷道轴线夹角3～5°)；炮眼底落在同一个横断面上。开眼位偏差不超过30mm。不能有偏向轮廓线里面；不耦合装药，同时起爆，降低作用于孔壁的冲击压力；控制装药量，200g/m。炮眼布的方法和原则为“抓两头，带中间”：掏槽眼布在断面的中央偏下，并考虑辅助眼的布较为均匀和减少崩坏支护及其他设施的可能。周边跟一般布在巷道断面轮廓线上，顶眼和帮眼按光面爆破要求，各炮眼相互平行，眼底落在在同一平面上。辅助眼均匀地布在掏槽眼和周边眼之间，以掏槽眼形成的槽腔为自由面层层布。

B、提高支护能力

岩巷开挖后必须及时维护，以免围岩变形过大、冒落而影响使用和安全。采用锚杆支护可降低支护成本，有利于工作面单产和效率的提高，能有效的控制巷道变形，另外，也减少了支护材料运输量，减轻工人的劳动强度和劳动量，并且锚杆支护简单，容易用围岩松动圈理论确定支护参数，能够为巷道的快速掘进提供足够的安全保障。

C、改进设备，提高装运能力

采用全液压掘进钻车钻孔，工人距工作面较远，可避免工作面片帮、卷缠、盗钻等威胁，且钻孔质量高、速度快，既安全又高效。

装载与运输是巷道掘进中劳动量大、占循环时间最长的工序，一般情况下它可占掘进循环时间的35％～50％。因此做好装岩和转运工作对提高劳动效率、加快掘进速度、改善劳动条件和降低成本有重要意义。采用以液压钻车、侧卸式装岩机配耙斗装岩机作业，合理配施工机具和优化施工工艺,提出适用岩巷快速掘进的施工工艺流程可实现工作面打眼、临时支护等工序平行作业。能极大地提高岩巷掘进速度。

D、提高施工组织管理能力改进工人工作效率

（2）.平巷掘进爆破参数的确定{F=14，断面宽3900mm，高1700mm，拱高1950mm，断面积12.16平，孔径40mm，深2.1米，孔数41个，单耗1.2千克。试问：确定合理炮孔深度根据是什么，用计算法验证孔深和数目的合理性条件不足自己补充}

答案提示：炮孔深度是指炮孔底到工作面的垂直距离。合理的炮孔深度应视凿岩机具、循环方式、掘进、支护作业方式、岩石条件和炸药性能等而定。目前，确定合理孔深的方法有三：

①经验法；

②按计划下达的任务，根据各掘进工作面条件分摊，算出平均日进尺，再确定循环深度；

③根据断面大小，计划下达的定额和出勤率，计算出日进尺，按作业班次和掘进、支护方式确定循环深度。

炮孔数目与掘进断面、岩石性质、炮孔直径、炮孔深度和炸药性能等因素有关。确定炮孔数目的基本原则是在保证爆破效果的前提下，尽可能地减少炮孔数目。

①按巷道断面和岩石坚固性系数估算

2N3.33fS

N炮孔数目，个；f岩石坚固性系数；S巷道掘进断面面积，。

带入相应参数值，可得到N=42个。实际设计炮孔数目为41个，可见设计炮孔数目是非常合理的。②明捷利公式估算

N232fS0.16L0.19edc

L炮孔深度，m；e炸药换算系数，当爆力为360mL时，换算系数e=1；dc炮孔直径，mm。带入相应参数值，可得到N=37.17，实际设计炮孔数为41个，也是比较合理的。

（3）.露天台阶爆破{F=14，边界仅15米，完成2400方，钻孔米数324万米，用药9620吨，根据你的经验，除上述外还有那些方法和技术措施，有效降震，防飞}

答案提示：从控制爆破规模、单响药量、爆破参数、起爆网路、炮孔填塞及必要的安全防护进行分析。降低爆破振动促进岩石均匀破碎的技术措施

在近区采用低台阶爆破或减小炮孔直径，增加布药的分散性；

在分区接力的基础上，采用奇偶、逐孔起爆顺序或对近区孔内毫秒延迟爆破等方法，增加临空面，在促进岩石均

匀破碎的同时，限制最大一段药量，降低爆破振动；采用预裂爆破或开挖减振沟槽；

选择最小抵抗线方向，使需保护区域处在爆区侧向；

采用低爆速、低密度的炸药，采用不耦合或上部减弱装药的装药结构；布压顶药包，避免孔口产生大块；

进行爆破振动衰减规律监测并指导爆破设计。爆破个别飞散物的防护措施

合理确定临空面，尽可能使爆破方向避开需保护区域；

上部减少装药的装药结构、采用松动爆破的爆破单耗，爆破参数和排间起爆时间；注意岩石断层、节理裂隙等弱面及前排炮孔抵抗线的变化，并及时调整药量；适当增加堵塞长度，确保填塞质量；覆盖防飞石。

爆破飞石滚石的防护措施

合理确定临空面，尽可能使爆破方向避开需保护区域；

在爆区边缘采用减弱松动爆破，做到爆后岩石松而不飞；砌挡土堤阻挡滚石。，或布压顶药包等

（4）.采石场开采【试问：如果你接受这个工程采用那些方法可以块度级配和降低粉矿率】

答案提示：各项技术措施对级配合粉矿率的影响程度，按大小顺序是：装药结构、线装药密度、单响炸药消耗量、炸药爆速、抵抗线和孔间距。按此内容逐项分析。

在炮孔中上部采用不耦合装药结构，避免其岩石过度破碎；随线装药密度的增加，粉矿率也增加。

随炸药单耗的增加，粉矿率也增加，故应降低炸药单耗；

炸药爆速越高，越会造成岩石过度破碎，故应选用低爆速炸药；

在炸药单耗不变的情况下，抵抗线越小，炸药爆炸产生的应力波的反射应力及准静太应力叠加更大，破碎作用更

强，产生的粉矿就越多，固增加抵抗线，可减少粉矿产生；

在炸药单耗不变的情况下，孔间距越小，炸药分布越均匀，越容易产生粉矿。降低爆破振动促进岩石均匀破碎的技术措施

在近区采用低台阶爆破或减小炮孔直径，增加布药的分散性；

在分区接力的基础上，采用奇偶、逐孔起爆顺序或对近区孔内毫秒延迟爆破等方法，增加临空面，在促进岩石均

匀破碎的同时，限制最大一段药量，降低爆破振动；采用预裂爆破或开挖减振沟槽；

选择最小抵抗线方向，使需保护区域处在爆区侧向；

采用低爆速、低密度的炸药，采用不耦合或上部减弱装药的装药结构；布压顶药包，避免孔口产生大块；

进行爆破振动衰减规律监测并指导爆破设计。

（5）.精细爆破【试问：在实际爆破工程设计与施工中，如何体现精细爆破这一概念】

精心施工的内容包括：①精确的测量放样与钻孔定位；②基于现场爆破条件的反馈设计与施工优化；③精心的装药、填塞、联网和起爆作业等。④对爆破钻孔等参数的验收标准精细化等。

精细爆破对有害效应的控制：………………

应的精细控制。(4)在特种爆破技术领域，开发钢结构聚能切割、油气井套管爆炸修复、油气井增油断裂控制爆破等精细控制爆破相关的专用炸药及爆炸能量控制装。(5)在爆破器材方面，加强性能可调控炸药和起爆、传爆器材的研制，开发数码电子雷管起爆系统和低能导爆索非电起爆系统；研制新型的爆破振动、冲击波和噪声测试仪器，实现爆破负面效应监测的便携化、自动化和信息化。(6)在基础研究领域，重点研究工业炸药爆轰能量释放控制技术，提高和控制爆破能量的利用率；努力开发快速便捷的爆破测试新技术，实现岩石爆破特性及本构模型研究方面的突破；加强信息化爆破设计和施工的基础理论与应用关键技术研究，实现工程设计的智能化、可视化以及爆破施工的机械化、信息化。

（6）.采石场管理【试问1、怎样控制全耦合装药长度，2、上部延米装药量减半，对爆破效果有何影响，3、还有神魔装药结构可以达到同样效果】

答案提示：①一般孔底部全耦合装药段的长度不小于1.3倍底盘抵抗线；②结合炮孔不同部位的受约束条件差异，爆岩运动情形不同进行论述；③围绕炸药品种、装填密度和装药结构三个方面论述。

底部全耦合装药长度一般不小于1.3倍底盘抵抗线，按图示本工程在孔底6米采用混合装药是全理的；

在台阶爆破时，炸药爆炸产生的应力波以柱状波的形式均匀的向药柱径向四周传递，炮孔中下部岩石受孔中炸药

爆炸产生的应力作用，作朝向最终抵抗线方向的抛掷运动，上部岩石受爆炸应力波作用较弱。

炮孔越深，爆破阻力越大，受约束越大，自由面越少，消耗炸药能量越多。岩石运动方向单一。而上部岩石，自

由面增多，受约束减少，采用延米装药减半可以达到较满意的爆破效果，能够满足工程要求，对爆破效果不会产生明显的影响。

还可以在底部选择装填高威力，高密度炸药，上部采用普通炸药，或采用分段气体间隔装药也能达到理想的爆破

效果。

（7）.路堑开挖【孔径150，深0.6-5.6米，间距2.4米排拒2米单耗1.2总药量22.7吨炮孔1436个，用索9600米，地表4000米。试分析设计中的错误】

答案提示：从单孔药量、单耗、孔网参数与孔深及药量的相互关系，地表导爆索起爆网路造成的振动与空气冲击波过大的原因分析。

首先根据岩石性质，可爆性等选择合适单耗，根据爆破开挖深度选择合适钻具，钻凿合适孔径炮孔，按照开挖深度钻凿设计深度炮孔，根据钻凿深度，确定最小抵抗线，布设合适的孔距，排距。进一步根据单耗、布孔参数和钻孔深度确定合适的单孔药量。

（8）.路堑开挖【高差约2米，孔径90，深10米孔距3米，排拒2.5米，试问：该设计与施工工艺存在哪些不合理和不安全因素】

答案提示：从前沿的处理、孔深、孔距和排距的调整，装药方法，填塞材料，起爆网路设计，前后排时差的选择等方面进行分析。

前沿坡面上陡下缓，应该对坡面进行处理，形成整体倾斜坡面，提高施工安全性。另外下坡面如果较缓，还需进行修坡处理，避免爆破时出现根底；

工人将整包散装药直接倒入孔内，容易造成炮孔堵塞，装药不实，降低装药密度等情况的发生。应缓慢均匀倒入炮孔，并不断测量炮孔装药深度，按照装药深度要求装药。

用钻孔石渣直接填塞炮孔也容易造成炮孔堵塞，填塞不实，破坏网路等情况，爆破时容易造成冲孔飞石等危害。应使用粉碎沙石，黄泥等填塞充实。确保填塞质量，并不破坏网路。

起爆网路设计不合理，每两排一段也不合理，应采用逐排分段起爆，起爆时差超过75～100ms，前排炮孔爆破后，能够给后排炮孔提供新的自由面，且有利于岩石撞击破碎。可增加雷管段数，采用孔内延期起爆，也可孔内装填高段雷管，空外使用低段雷管接力起爆。（9）.爆破对边坡的影响

我国云南某电站左岸岩体为流纹岩，节理裂隙很发育，顺坡节理倾向于坡外，节理间距一般为20～30cm，并充填次生泥与岩屑，有的节理已贯通，角度为42°～45°，与自然边坡平行。在一次爆破后发生滑坡达十多万立方米。为处理滑坡工程延长一年，费用约1亿元人民币。

试问：爆破对边坡的稳定有哪些影响？如何减少爆破对边坡的影响。答案提示：从岩体结构面产状与开挖边坡的方位关系，爆破震动产生的惯性力及对原结构面力学强度的影响来进行分析。对边坡的影响主要从降振的措施来考虑。

爆破对边坡的影响程度与影响范围主要与爆破规模、爆源距离，起爆顺序和地质条件有关。保持边坡稳定的治理原则是减少下滑力，增加阻滑力。

D：爆破对边坡失稳灾害有两类：一类为爆破振动引起的自然边坡失稳；另一类是爆破开挖后边坡岩体遭受破坏，日后风化作用引发不断的塌方失稳。

（1）爆破对自然边坡稳定性的影响

爆破对自然边坡稳定性影响一方面取决于爆破振动强度，另一方面取决于坡体自身的地质条件。从统计资料看，边坡角度在35°以上的容易发生振动失稳破坏，此外根据工程地质分析和实践经验证实，如下四种地质结构易发生爆破振动边坡失稳。1）爆区附近坡体内已有贯通滑动面或古滑坡体。爆前坡体靠滑动面的抗剪强度维持稳定，爆破时产生的强烈震动作用，使滑动面抗剪强度下降或损失，引起大方量的滑坡或古滑坡复活。

2）坡体虽然没有贯通滑动面，但坡体内至少发育一组倾向坡体外的节理裂隙，岩石强度较低，在爆破振动作用下，该组裂隙面进一步扩展，致使节理裂隙部分甚至全部贯通，产生滑移变形，日后在降雨的影响下经常滑动，最后完全失稳。3）尽管坡体内没有贯通的滑动面，也没有倾向坡外的节理组发育，似乎不可能形成危险的滑动面，然而岩体内垂直柱状节理十分发育，而且边坡高陡，这类边坡受到强烈的爆破振动时，在坡缘处振动波叠加发射使振动加强，当振动变形超过一定限度后，岩柱拉裂折断，整个岩体散裂导致边坡坍塌。

4）坡内节理、裂隙不很发育，岩体较完整，只是边缘局部发育成冲沟或陡倾张开性裂隙，将岩体完全分割成危石，在爆破振动作用下，被分割的危石脱离母体翻滚而下，形成崩塌；或爆破时还没有崩落，但稳定性进一步降低，日后在暴雨冲刷作用下仍可发生崩塌。

（2）爆破对残留边坡稳定性的影响

3）岩体地质条件。地质条件不良，岩性较软，岩体破碎，施工时清方刷坡不够彻底，边坡塌方失稳的可能性越强。

其他参考答案

影响爆破开挖边坡稳定性的因素是什么，减小爆破振动的主要措施是什么？

主要影响因素是：

地形地质条件，山体高陡、地应力高时容易在开挖爆破时产生岩爆现象；岩层走向与边坡平行，且倾向外侧缓倾

角岩层时，容易产生顺层滑坡；卸荷裂隙发育的岩体爆后容易引起裂隙张开而产生坍塌现象；

爆破施工条件，爆破台阶过高过陡，爆破参数、爆破分段和起爆顺序不合理，爆破振动作用强烈等都容易引起边

坡失稳。

防止边坡失稳的主要措施：合理选择边坡爆破开挖设计参数；采用预裂爆破和光面爆破技术；采用毫秒延期起爆技术，降低一次爆破药量；必要时采用边挖边锚和加强排水等加固处理措施。

爆破对边坡的影响

(1)由药包向外延伸的径向裂缝和环向裂缝破坏了边坡岩体的整体性；

(2)部分岩体爆除之后，破坏了边坡的稳定平衡条件；

(3)爆破漏斗上侧方和侧向出现的环状裂隙向深部延深影响边坡稳定；

(4)爆破地震波在小断层或裂隙面反射造成裂隙张开或地震附加力使部分岩体失稳而下滑；(5)爆破地震促使旧滑体活动。

爆破会造成高倾角裂隙面与边坡面之间的岩石有时很难留住，但是，该裂隙面的面积若很大，沿该面滑下形成的保留面，对边坡稳定有时很有利。总之这种情况下，设计应根据高倾角的构造情况调整边坡的位。

与边坡面垂直的裂隙，往往不受爆破影响。与边坡面斜交的裂缝，受爆破影响往往处于不稳定状态。

（10）.立井施工

答案提示：从钻孔直径、孔排距、钻孔深度、单耗、起爆时差等方面进行考虑。1、钻孔直径：受钻机性能影响，有增大的趋势。

2、孔排距：与岩石性质、炸药性能、药卷直径有关，一般W=700～900mm。

3、钻孔深度：受钻孔机具、掏槽形式、炸药性能、计划进尺、抓岩机能力等因素影响。4、单耗：

5、起爆时差：煤矿只用五段以内的毫秒雷管。

试分析柱状装药时，反向起爆效果较好的原因是什么？

提高了爆炸应力波的作用。由于从孔底起爆，爆炸应力波在传播过程中将叠加成一个高压应力波朝向自由面，这

就使得自由面附近形成强烈的拉伸应力波，从而提高了自由面附近岩石的破碎效果。增长了应力波的动压和爆轰气体静压的作用时间。

增大了孔底的爆破作用。岩石抵抗爆破的阻力随着孔深而增大，孔底部分的抗爆阻力最大，要破碎这部分岩石需

要消耗较多的能量。若采用反向起爆时，爆炸气体在岩石破裂之前，一直被密封在炮孔内，所以作用在岩石上的压力较高，作用时间也较长，因此有利于岩石的破碎。

我国目前在深孔台阶爆破时，多采用多点起爆。每孔装两个起爆药包，分别至于距孔口和孔底各1/3处，可以充分发挥爆炸能量利用率。

友情提示：本文中关于《爆破技术人员考试设计和案例分析》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，爆破技术人员考试设计和案例分析：该篇文章建议您自主创作。

　　来源：网络整理免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。

《爆破技术人员考试设计和案例分析》
由互联网用户整理提供,转载分享请保留原作者信息,谢谢!
http://m.bsmz.net/gongwen/622826.html