实习小结 机务0701 毛佳亮(修改)
毕业综合训练
技术报告（论文）
题目实习小结学生姓名毛佳亮专业班级机务0701__学号0791018指导老师李楠
上海工商外国语职业学院
实习小结
航空机务0701班毛佳亮指导老师：李楠
内容简介：上海通用汽车基于精益生产理念建立了一套完整的采购、物流、制造、销售与售后服务体系和质量管理体系，并全面实施了汽车行业信息技术集成解决方案(SAPIS-Auto)，涵盖制造、采购、财务、质量、营销以及售后系统等整个业务链环节。上海通用汽车建立了中国第一条具有国际先进水平的柔性化生产线，涵盖了冲压、车身拼装、油漆、总装等整车制造环节以及发动机、变速箱等动力总成制造过程，实现不同平台车型的共线生产。并将“标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期、员工参与”这五大原则贯穿于生产制造的全过程。
Introduction:ShanghaiGeneralMotorsconceptofleanproductionbasedonestablishedacompletepurchasing,logistics,manufacturing,salesandafter-salesservicesystemandqualitymanagementsystem,andfullyimplementtheautomotiveindustryinformationtechnologyintegrationsolutions(SAPIS-Auto)coveringmanufacturing,procurement,finance,quality,marketingandafter-salessystemlinkstheentirebusinesschain.ChinaShanghaiGeneralMotorsestablishedthefirstinternationaladvancedlevelofflexibleproductionline,coveringthestamping,bodyassembly,painting,vehicleassemblyandothermanufacturingsectors,aswellasengines,transmissionsandotherpowertrainmanufacturingprocess,Modelsofdifferentplatformstoachievetheproductionline.And"standardization,manufacturingquality,continuousimprovement,shorteningmanufacturingcycle,employeeinvolvement,"Thesefiveprinciplesthroughouttheentireprocessofproduction.Keywords:standardization,manufacturingquality,continuousimprovement,shorteningmanufacturingcycle,staffparticipation关键词：标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期、员工参与
“柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造，更多的文章在使用这两个概念时无非是使它看起来更加专业罢了。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。柔性化精益制造的生产线仅仅是整个ＧＭＳ（ＧｅｎｅｒａｌＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇＳｙｓｔｅｍ，通用制造体系的简称）系统中一个具体的工艺流程罢了。从总经办到总装车间127工位，半年的实习期间了解一个工程庞大、设计复杂、运转精密ＧＭＳ系统远远不够，庆幸的是上海通用副总经理荀逸忠不仅仅是一个ＧＭＳ方面的专家，而且是一个因材施教的优秀老师。他的“理论联系实际”教学方法也使记者在短时间内领略到ＧＭＳ博大精深的内核。
假如把ＧＭＳ看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，这5
条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，并最终达到良性循环的效果。
一、标准化
应该说，标准化是整个ＧＭＳ系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时它能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。
工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要（不增殖）的时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进和提升基准线，进一步归纳总结新标准的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。
从某种意义上说，目视管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止（废品）、缓行（待处理）、放行（合格）的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。简单明了的色块通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。
二、制造质量
在ＧＭＳ系统里有一条颇为奇怪的原则：质量是制造出来的，而不是检验出来的。这条原则似乎有悖于常规的质量检验原则。实际上，在仔细研究了整个产品的生产流程之后，发现这是一条真理。他的本质在于把质量观念置于整个产品生产制造环节，而非仅仅是最后的一道检验的环节，他的意义在于不同环节、不同流程阶段的工位心中都要树立质量的观念（基础是要有质量的标准化），每发现一处缺陷都把他消灭在萌芽状态，这是一个主动体现预防的概念，而非仅仅在最后一道检验的环节被动的接受，而此时若有失误，必然已经带来资源和人力的浪费。这只是一个理念，并不意味着真的没有质量检验关。实际上，在总装线上，一辆车装配完成，经过规定检验合格报交后，仍旧需要送到封闭的、更加严格检验部门进行诸如耐久性、淋雨实验等。在整个质量环节仍旧有一个基本的原则，那就是“不接受缺陷、不
制造缺陷、不传递缺陷”，这条原则实际上就是把每一个工位，无论是上一道工序还是下一道工序都首先看作是彼此的“客户”，本岗位、本客户不接受上一道工序传来的缺陷，同时自己也不能产生失误和差错，如果产生失误和差错，下一个工位，或者说客户有权拒绝接受，三条原则对每一工序和岗位都适用。这三条原则在实际的工作流程中有着广泛的适用，记者在装配线的某一个工位实习的时候，故意少拧一道螺丝，果然，在流水线将缺陷产品传送到为计算生产节拍而划定的黄线时，红灯闪烁，警笛长鸣，整个生产线停止，直到补上那道螺丝，问题解除，生产线才重新恢复运转。还有如果某个工位的工人有自身无法解决问题，可以拉绳或者按灯，此时，音乐声响起，立刻就会有小组长或者工段长上来帮助解决，拉绳和按灯则是典型的丰田生产方式。这条原则是希望每个工位都能树立质量观念，但作为人百密一疏是常有的事，靠精密的流水线自动检测，加上拉绳、按灯，则将失误降低到最小，而精密的流水线自检则依赖于发达而先进的ＩＴ系统的支撑。这还不够，还要进行质量体系的同步规划和设计以及质量工具的运用，质量体系的同步规划是指在在进行厂房、设备和工艺规划的同时就进行质量体系规划和设计，这一块包括三个环节，并互为支撑，即技术支持、生产车间和质保。
三、缩短周期
缩短制造周期最能体现物流和一体化管理的概念。制造周期是指ＯＴＤ（ＯｒｄｅｒＴｏＤｅｌｉｖｅｒｙ）从接受客户定单直至收到货款的全过程。缩短制造周期对企业有着非常重要的意义，首先交货期的缩短，会获得用户的满意，同时客户反馈的过程加快，利于产品的改进，质量的提高。同时根据定单，可以避免过量生产，减少流动资金的占用。如此说来，缩短制造周期，好处是大大的，但如何缩短制造周期却主要靠物流和一体化来拉动。为什么不是生产环节来拉动呢，这是因为随着技术的提高和工人素质的提升，制造环节挖潜的空间已不大。可能增殖的只有物流和一体化管理。物流的缩短主要包括生产现场的物流管理、国内供应商和ＣＫＤ远洋运输的物流。就现场管理的物流来说主要是通过物料看板、物料少量精益再包装、地址配送、物料看板等几个环节的配合来实现。物料看板是放置在物料箱里标明物料品名、型号、数量等物料基本情况的卡片，而物料箱里物料则是根据少量精益减少存货的原则配置的，同时物料箱的设计也具有质量控制的思想，所有在某个工位要使用的物料都会在物料箱里有固定的位置和固定的数量，不可能放错也不可能少，因为不同规格的零件在物料箱里有不同的尺寸和位置，物料箱里有任何多余的零件则意味着生产装配过程存在缺陷。当若干盒被取用后的物料箱只剩到某一数量时，会有物料工将空物料箱看板收集后送至仓库配料，然后按照配送地址送到不同工位。而物料仓库的看灯板则可以一目了然地了解各工位物料需求以及配送情况。ＣＫＤ远洋配送则是指由国外供应商将零部件包装后由集装箱运至国内按照要求进行重新包装，然后分别送入企业仓库或者国内供应商，再通过企业仓库运至生产现场的一种物流形式。
所谓一体化管理则是企业为在全力保障核心业务，如汽车的生产制造销售业务而将诸如后勤供应、仓储管理等非核心业务交与更专业、效率更高的社会专门机构来管理的方式。当
某些汽车企业还在尝试着如何将其某些非核心业务外包时，实际上，一体化管理早已成为世界上最流行、最先进的管理模式。上海通用先进的管理理念很大一部分体现在一体化管理的运用上，上海通用也是在国内率先采用一体化管理的企业。企业为了实现总体运行的高效率，必须将有限的资源集中在实现高附加值的核心业务的专业化运行上，同时通过与外部实现资源共享的方式来实现非核心业务管理的专业化。一个好处是，这种在管理职能上的分工能够极大地减少企业在非核心业务方面的机构设置和人员投入，同时又能通过供应商的专业管理系统使公司成为高效、敏捷的精益企业。比如上海通用在化学品管理方面开创了一条通过社会专业资源来履行环保义务，实现绿色生产的途径，上海通用的做法得到了全国人大执法检查组和有关部门的肯定。
四、持续改进
持续改进是以标准化的实施为前提的，每一个点滴的小改进都是进一步提升的基础。持续改进的一个重要步骤就是全员的生产维修，设备维修的方式是自主保养加预防性维修加抢修。在自主保养方面强调操作工要对设备进行自主保养，形成“自己的设备自己维护”的主人翁意识。同时还要对操作工进行设备保养知识的培训。（附图）除此之外，还要通过专业仪器对设备进行专业性的振动分析，以得出人为无法分析和判断出的精确数据。
五、员工参与
企业中最重要最核心的要素就是人。上海通用提倡员工参与的观念，不断地激励员工，同时下放职权，给员工以充分的参与与创造的空间。提倡员工参与，即激励个人的能动性，更提倡以团队方式参与到工作目标的实现上。在上海通用的车间里，可以看到每一个小组的休息点都有印制好的合理化建议单和建议箱，每一项被最终采纳的合理化建议都会得到物质和精神上的奖励。据悉，从201*年5月开始，已经采纳合理化建议1500条，直接节约成本1880000多万元。而现在上海通用的员工已经有88％的人参与到提合理化建议的活动中来。在员工参与的原则中，上海通用着重强调员工的安全。举个例子，在工厂发生火灾的时候，工厂不提倡员工做无谓的牺牲来保全企业的财产，而应采取的正确措施是迅速通知专业的救火部门，协助救火人员做好扑救工作。
柔性理念也体现在对员工的培训上，其目的是通过多方位的培训，使员工能胜任不同的岗位，为所有的员工提供更多的发展计划和机会。所谓一人多岗，一岗多能也是完全源自丰田的生产理念，一人多岗，一岗多能的培训也最终为一个生产线上不同车型的共线生产打下了基础，而一人多岗，一岗多能也同样可以使员工避免产生枯燥呆板的情绪，在不同的工作环境和岗位撞击出更多灵感和智慧的火花。
六、实习内容和感想
在这里大家都在抓紧时间学习，这种刻苦的精神特别让我们敬佩。给我们一种特别想融入他们其中的感觉。这将对我们以后的人生路上一种很大的推进。只有坚持学习新的知识，才会使自己更加提高，而这里就有这样的气氛。
其次，在本次实习的两个月里，我们深深体会到团队合作的重要性，并勇于展现自我。
自从来到这里，我们为人处事的方法有所改变，最明显的是我们转化了做事的方法，原来是学完了再干，现在是边干边学。
作为试生产工段的成员，项目管理的对象涉及的范围覆盖了整个生产过程。为使项目获得成功，必须对项目的工作范围、可能遇到的问题、需要的资源、要实现的任务、经历的阶段、花费的工作量，以及进度的安排等等做到心中有数。这些工作是从来没有做过的，如果在学校我们肯定会说不，但今天在这里，我们就不敢说一"不"字，因为这样就等于承认自己是废物。我们承担了，并取得了意想不到的收获。
这次实习为我们提供了与众不同的学习方法和学习机会，让我们从传统的被动授学转变为主动求学；从死记硬背的模式中脱离出来，转变为在实践中学习，增强了领悟、创新和推断的能力。掌握自学的方法，形成工程理论整体模式，使工作、学习、生活都步入系统化流程；思考方式成熟，逻辑性规范、明确。这些方法的提高是终身受益的，我们认为这难得的两个月，让我们真正懂得了工作和学习的基本规律。
总之，是通用实习时候的领导给予我们转折性的机会，从各方面为我们融会知识，为我们将来的工作和生活铺垫了精彩的一幕，我们认为这种改变是质的飞跃。
参考文献：上海通用汽车有限公司《学习手册》百度关于上海通用汽车公司资料
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