高炉炉前学习总结
炉前岗位学习总结
齐万兵
为提高自身的专业操作技能，促使在以后的工作中进一步更新观念，思路清晰，工段安排我们去与高炉相关的岗位学习，现我将第一阶段在炉前岗位的学习总结如下：
一、炉前设备方面
1.炉前开口机为进口全液压开口机，左式一台,右式二台，钻头直径：45～80mm，钻杆直径：38mm，行程长度：4500mm，开口深度:3500mm,钻孔角度：8～120，操作压力：20Mpa。7#炉目前处于炉役后期的生产中，钻孔角度已达120，，同时为了更好地维护好铁口状态，现在要求炉前钻头直径一般选用50mm，钻头在铁口孔道内的冲击不能超过90s,以防损坏泥包。前不久从喷煤系统引一条压缩空气管，确保了开口时压宿空气压力稳定在0.5～0.7Mpa之间。
2.我们7#炉液压炮采用的是西冶制造的YP3080-F3型矮身全液压泥炮。其主要技术特性如下表：
打泥装置工作参数泥炮名义容积泥炮有效容积泥缸直径打泥油缸直径活塞行程完成行程时间炮口内径打泥缸工作压力打泥活塞压力最大打泥速度吐泥速度性能0.25m30.21m3500mm400mm1270mm53s150mm25Mpa16Mpa24mm/s266mm/s回转机构工作参数回转范围角度回转角度余量工作角度压紧力回转半径回转时间回转油缸工作压力回转油缸行程回转油缸直径回转油缸活塞杆直径性能150°5°131°276KN3000mm15-20s25Mpa736mm250mm180mm打开铁口后，必须对泥炮试运转，堵口时对转（压）炮、打泥压力进行观察（打泥空打压力应小于4.0Mpa,转（压）炮保压要求10min掉压小于1.0Mpa）。堵口打泥量一直都是按格数来定，但各班因装泥量不同，其起点标尺不一样，相对读数误差较大。有时0.5格的误差，就会操成铁口偏浅或偏深。最好加装编码器，精确打泥量，以利于维护铁口状态。
3.三个铁口设两个液压站，其中1#、3#共用1#液压站；电机110kW，共4台，两用两备；主泵流量：250L/min，系统压力：25Mpa，油箱容积：2500L；2#液压站110kW电机2台，一用一备，其油箱容积为1500L，其他参数与1#液压站基本相同。站内均设有温度、烟雾报警，采用半自动灭火。
4.炉前摆动流嘴驱动方式为电动，正常生产时工作倾角为±10°，最大倾角为±18°，停电时，摆动流嘴的操作可采用机械手动，出完铁必须把摆动流嘴摆到有安全包的火车线。二、炉前操作方面
炉前操作的主要任务就是维护好铁口状态和设备，及时出净渣铁。以前炉前重出频率较高，出铁时间短，已成为一种习以为常的现象，结果是铁口时有偏浅，加剧了炉缸砖衬的侵蚀，造成炉缸侧壁温度升高，影响高炉生产和长寿。现在通过对比操作日志，不难发现9月份之后，炉前操作得到了极大的改善。归纳起来主要是出铁前必须烤干铁口，严禁潮铁口出铁；若理论铁出到可适当的间隔再出铁；铁口深度要保证在3200～3400mm，尽量避免烧氧和漏铁。同时进一步提高开口工的操作技能，提高开口成功率，减少对铁口的机械冲击和人为漏铁。
堵口时一定要清理干净铁口以及大沟周围的渣铁，以防跑泥和铁口堵不上。加强铁前、铁后点检：出铁前要确保泥套平整，不突出；出铁过程中，泥套下方结渣铁要及时清理，必要时堵口前吹泥套。退炮时间要根据铁口深度、炉况以及铁口是否来风堵口等因素综合判断。炉内大幅减风或操业做出调整影响渣铁流动性时，要及时通知炉前以做好应对措施。炉前四个班在堵口打泥量上交班要精确，避免铁口深或浅的波动。
炉前除了维护好铁口状态，出好渣铁的主要任务外，还有一些比如：换、堵风口，放残铁和异常情况下的操作：铁水跑大流，渣铁口烧穿等特殊作业。这些作业都有详细的操作指导，但在实际生产中，毕竟不是很多，最好利用每个中班的安全会议上按一周一案例学习开展。进一步提高在实际操作中的能力。
扩展阅读：2500m3高炉炉壳安装总结
高炉炉壳安装总结
程彪
（中国十七冶机电安装公司）
201*年7月26日
目录
一、工程概况二、施工顺序三、高炉炉壳组装四、高炉炉壳安装五、高炉炉壳焊接六、经验、教训
高炉炉壳安装总结
一、工程概况
马钢2500m3高炉是全国大型高炉之一，它具有世界先进水平的现代化大型高炉性能，炉体容积2500m3。高炉炉体由炉壳、冷却设备、框架、炉喉钢砖等部分组成，高炉年生产能力为175万吨。
这座高炉是自立式高炉，它由炉缸、炉腰、炉喉等组成，炉壳为下大、中粗的变截面圆台体形，置于6.07m的混凝土基础上，炉壳顶标高44.900m，最大直径Φ14.380m，总高度38.830m，最大厚度为70mm，高炉炉壳有3个缺口，30个风口，炉壳分成17带，其中2~4，15~17带由江南制作，其余各带由金结公司制作，每带分4~6片运送到现场。
马钢2500m3高炉同以往马钢高炉相比具有：重、大、新、难四大特点：
重：由金结公司及江南造船厂制造的炉壳每带分4~6片运送到现场，每片重量都达十吨以上，最重一带达90t。
大：高炉炉壳直径大，炉壳最大直径为Φ14.38m。
新：本座高炉炉壳设计综合国内新建大型高炉的优点，（1）采用软水闭路循环冷却，炉底放置63根Φ76×8mm冷却水管，同时为增加炉壳的气密性，设置底封板。（2）炉壳采用国内新研制的BB502新钢种。（3）采用工厂开设冷却壁孔的新工艺，整个炉壳共有6255个孔。
马钢2500m3高炉炉壳示意图
难：高炉炉壳板厚为34~70mm之间，同时采用BB502钢种以及冷却壁先开孔工艺，这对于我们安装、焊接增加了很大难度，同时，这样大型的高炉我们首次施工，毫无经验。二、施工顺序
马钢2500m3高炉系统安装时，北面热风炉系统已经施工到十二带，东面出铁场厂房已形成，南面根据总体施工规划为100t塔吊行走轨道。因此，高炉系统只剩下南面狭窄地段（60×30m），根据现场实际状况，我们在南面铺设了20×30m2平台，平台上同时进行二带炉壳组对，同时根据100t塔吊的起吊能力以及炉壳分带重量，确定了下面的施工程序：
图（3）高炉炉壳施工网络图（施工作业设计网络顺序）
高炉炉壳项目性能表
序号123456789名称板厚重量高度吊装高度吊装重量(mm)(t)(m)(m)(t)6.0749.19412.79413.9315.67518.720.422.9425.94分块状态吊装次序炉底板25.5052.17第一带47.154+4（片）155.4873（片）65.4876（片）17.0476（片）39.1966（片）89.6616（片）28.9646（片）42.5646（片）48.1756（片）31.27234567895055.4873.12第二带50.7035.4873.66第三带第四带第五带(含托盘)第六带第七带第八带5017.0471.0397039.1961.775089.6613.0475048.9641.6965042.5642.545048.1753.004010第九带11第十带31.272.54528.48531.08533.29536.49538.46（片）104030.5952.630.5155（片）1121.1945（片）1228.9816.985（片）135（片）1412第十一带3421.1942.2113第十二带3414第十三带3428.983.216.981.99815第十四带4027.2722.59341.455第十五~1650.7037.3132.945十七带44.427.2724（片）1537.313整体16
高炉炉壳安装技术标准
序号项目外壳刚板圈的最大直径与最小直径差1高炉炉壳标准≤3D/1000D炉壳直径八公司内控标准≤2.5D/1000≤15D/1000(H-h)但不大于25mm不大于30外壳刚板圈中心对炉底中心H炉壳的标高的位移h炉壳底板标高外壳刚板圈的上口水平差中心位移≤4mm≤2mm≤1/1000D≤2/1000D≤3~5mm2高炉炉底板上表面水平差最大直径与最小直径差对口错口量高炉作业设计同实际施工程序基本相同，只是局部因安装在风口带调整工期迟后，以及在托盘上安装工期提前保节点，在托盘焊接与第六带安装作了调整。三、高炉炉壳组装
由于高炉炉壳是分成几片运送到现场，同时，高炉壳吊装采用主吊具100t塔吊，离高炉中心位置为25m，最大起重量达93t，因此我们采用地面扩大拼装成圈，然后整圈吊装就位。
高炉炉壳有17带，除15~17带整体运到现场外，其余各带都分片运送到现场，由我们在地面平台上组装成圈，炉壳有75条立缝，焊缝长度为194.92m，对于立缝的焊接有两种方法可以进行，
图（4）高炉炉壳施工网络图
一种是手工电弧焊，一种是管极熔嘴电渣焊焊接，因本座高炉采用BB502钢板，焊接性能不稳定，因此手工焊必须进行预热和后热，同时手工焊劳动强度大，周期长，且需气刨、清根、打磨，但有焊热风炉炉壳经验，把握性大，电渣焊虽在宝钢、攀钢等单位采用过，但对于我们还是首次，电渣焊是通过控制熔渣与金属间的冶金反应来得到所要求的焊缝化学成份，因此首先它能保证机械性能，其二，
电渣焊热循环过程与电弧焊不同，渣池温度一般为1100℃，大大低于电弧焊的温度，但是电焊的总热量比电弧焊大得多，因此，电渣焊加热面积大，所以电渣焊不需要预热。又因为焊缝周围金属接受大量的热，冷却较慢，所以也不需要后热，其三，焊缝质量易得到保证且成形美观，其四，焊接速度快、效率高，鉴于电渣焊对厚板焊接有上述优点，我们焊接中心室经过二年攻关，终于成功试验出用埋弧焊机改造成管极熔嘴电渣焊，这样为高炉炉壳采用电渣焊奠定的基础。
高炉炉壳组装程序依照作业设计方法执行，但由于炉壳立缝采用电渣焊，使炉壳组对间隙以及检查控制手段同以往施工方法不同。3.1组对间隙不一样，高炉立缝根据电渣焊方案工艺要求，有两种形式，一种是50mm板厚以下采用I型坡口，间隙为24mm，50mm以上采用X型坡口，间隙为18mm，见下图：
50mm板厚以下立缝间隙50mm板厚以上立缝间隙
但在我们实际组装期间，无法达到上述理想的组对状态，因炉壳制作几何尺寸基本定形，因此在组装中消除累积误差，必须利用炉壳立缝间隙调整达到要求，换句话说，利用金属填充量来消除误差，为便于调整，我们对金结公司预装间隙以22mm为准进行。3.2电渣焊工艺要求炉壳组对立缝上、下必须设置引、出导弧板，上、下导弧板高度为80mm，同时电渣焊机放置在炉壳上，因此它限制
炉壳两带组装找正错口进行焊接，这样就提出了环缝错边控制，在这座高炉组装中我们创立了周长误差控制法（即控制相邻两带炉壳上、下口周长），因为筒体形成以后，在弹性变形内，炉壳错边量就定型，只是错口位置虽随外力变化，但总体平均错边量不会改变，控制周长误差即控制错口的平均量。
根据YBJ208-85规范要求，错口要求：
当δ≤40mme≤0.18但不大于3mmδ>40mme≤0.18但不大于6mm折算周长允差：δ≤40mm△max=18.8mmδ>40mm△max=37.69mm
炉壳找正，组装不能以上述最大值来控制，因为炉壳板厚，死点往往找正不过来，尤其是电渣焊立缝部位，因为角变形过大，往往超差，因此实际组装过程中必须进一步控制周长允差，我们制定内控标准为：
周长允差平均错口δ≤40mm10mm1.6mmδ>40mm20mm3.18mm3.3炉壳组装工作调整炉壳的周长必须利用组对间隙来进行，根据实验，炉壳下口收缩一般为2~3mm，上口收缩量为6~8mm，金结公司预装间隙为22mm，因此炉壳组对间隙必须综合考虑收缩量，上、下圆周长，电渣焊最小，最大间隙，具体可用下式计算：
S下=22±ΔQ+SS上=22+1/1000h+s+ΔQs电渣焊立缝间隙S电渣焊缝收缩量ΔQ炉壳本身周长误差H炉壳的斜高
3.4炉壳组对时首先依照制造厂预装尺寸进行组装，检查其上、下口的圆周长，然后参照相邻带炉壳尺寸进行调整间隙，在检查炉壳时必须要将炉壳板厚不一致的过渡尺寸考虑进行，如高炉10、11带组对就出现问题，10带板厚为δ40mm，11带板厚δ34mm，制造厂在预装时就发现错口已达到3mm，我们施工班组由于忽略过渡尺寸，这段过渡段直径差6mm，同时对炉壳立缝间隙也没有认真调整，致使10~11带错口进一步扩大到6.5mm（即11带周长大40.8mm），使11带炉壳同10带炉壳出现外平齐，而内缺口，幸好10带由于炉皮厚度比11带大6mm，否则问题就大了，安装时我们（1）对10带过渡坡口用用长肉方式将其长平并磨光。（2）对内面采用焊接圆弧过渡。两个措施采取后，设计强度没有受到影响，如右图。
在第13带、第14带，15~17带又出现问题，主要是制造厂将15带下口周长小了33mm，而第14带又是直线段，因此若想从14带一
带将其误差完全调整是不行的，因为14带是直线段同时又有钢砖吊
挂孔，因此我们从13带开始调整，下表为3带调整前、后尺寸调整前调整后
带名上口下口周长周长组对间隙上26、27、26、25、2713带31.28832.286下14带31.28431.289下26、27、27、2715~17带31.35231.35231.29631.289下24、24、24、25上24、24、24、2531.28331.880下上24、24、24、25上口下口周长周长组对间隙上25、25、25、25、25从表中13带上口，14带下口调整前，考虑收缩，焊口平均错边e=3.6~3.4mm，而14带上口，15带下口调整前，考虑收缩，焊完其错边为e=4mm，因此我们对13、14、15带间隙进行调整，通过调整131415带焊后错口都在允许范围之内。
3.5高炉炉壳组装后必须控制炉的椭圆度，椭圆度找正利用5t倒链进行，找正完毕后，在立缝两侧焊上冂型卡码，卡码焊接是每米焊缝焊接一个，里外都必须焊上，防止炉壳在电渣焊过程中产生过大角变形，同时还必须在炉壳内部设置加固支撑，加固支撑设置四个吊点位置，
因为在高炉炉壳吊装时，我们取消了笨重的三角吊盘，直接将钢丝绳栓在冷却壁孔的位置，若这种吊装不采用吊盘必须对炉壳进行加固以防止吊装变形，比如在高炉12、13带因加固材料没有，
就没有加固，但安装就位后，复查椭圆度误差63mm，虽然我们在炉壳内部设置4个5t倒链将椭圆纠正到20mm，但毕竟进行二次工作。
下面为炉壳第12带吊装水平分力：cosа=11.2/18×2=0.311а=71.874°
∴F=1/4×28.98×ctg71.874°=2.372t
从计算可以看出12带沿直径方向水平分力4.744t，正是由于近5t的力将炉壳压缩成弹性变形。
3.6高炉风口带（即第四带）同其他各带情况不同，它含有30个风口，是热风炉系统同高炉整体系统直接连通的唯一途径，送风温度1150℃~1200℃，送风速度5500m3/min，风口带边是三套煤粉喷吹系统八个入口，每个系统输入能力1吨/小时，风口带高1.745m，风口带是整个高炉的咽喉，整个炉内冶金过程在这里激烈进行着，在这里，炉内温度高达1350℃，鉴于风口带很重要，因此设施规范对
这带提出高于其他各带的技术标准。
3.7高炉风口带是由江南造船厂制作的，分六片运送出厂。风口法兰
在制造厂开孔与焊壳焊好，在现场预装后切除其余量和开设坡口并进行处理，高炉风口法兰以及大套装配好是江南交货状态，这里涉及到对风口带的验收，而在YBJ208-85规范只对施工焊接风口法兰装配提出要求，对施焊后风口法兰及大套则没有提出具体要求。这里规范有不全之处，因为风口法兰在焊接以后，以及热处理后，其法兰装配位置要发生变化，同时大套装配到法兰之上以后也存在制造误差以及大套误差，这些因素导致YBJ208-85规范中项目不完善，
经几次同江南造船厂协商，风口带验收仍依照风口法兰焊接前标准对江南风口带进行验收，检查结果表明：1）法兰倾角超差在3~+8之间，而规范允差为-2~12。2）风口法兰L1、L2倾角过大，尤其在立缝位置，详见附下表。
风口法兰水平、标高检查示意图风口法兰倨解检查示意图L1、L2对角线偏差检查示意图立缝两侧L1、L2对角线检查数据
L1L2Δ666266606643664066395663966366639.56639.56645664466316631663266276626662766296631663166336630119111313.51178.5121212L对于L1、L2以及法兰倾角的误差想通过电渣焊来调整以达到规范要求，因为风口带是双面焊接，但电渣焊焊接完毕后基本没有改变，见附下表
电渣焊焊完以后立缝两侧L1、L2对角线检查数据
ΔL10.59109117.54.5991111此表同上表对应观看。
由于电渣焊未能使风口带误差纠正过来，因此江南利用动力头机加工法兰平面使倾角达到要求，加工主要进行
外平面（即风口大套接触面），对于L1、L2之差因为它是局部误差，但风口带的板厚为70mm，且局部变形大，根据下图温度对钢材力学性能的影响曲线分析，要想纠正L1、L2对角线误差，必须将钢材加热，温度650℃以上，这时钢材强度几乎等于零，若附加外力后，冷却即可达到矫正目的，江南造船厂正是采用上述方法并附加10t压力，以及环状加热法将的误差矫正过来，见附表（1）。
江南造船厂在组装完毕后，交付给我们其法兰倾角以及对角线误差都已经达到要求，但这里面存在一个隐患，即法兰水平偏差以及上，下口的标高仍存在误差，当时考虑通过安装时调整。四、安装
从高炉炉壳示意图中可以看出要想使炉壳各带安装达到设计规范要求，首先必须控制好炉底板安装质量，
而炉底板的安装质量关键是控制炉底的变形和焊缝出现裂纹，宝钢进行炉底板焊接时出现了裂纹，而鞍钢2545m3高炉炉底板安装焊接时，底板1/3地方产生过大变形，变形量最大达50mm，炉底板变形控制不仅是保证炉壳安装质量，同时也是防止炉底板下面产生不
必要的气电层，影响炉壳的寿命。
4.1首先控制炉底水冷工字梁水平度，炉底是放置它的上面，见下面所示，炉底水冷工字梁由两层I20，I30工字钢，水冷等组成，底部由混凝土支座支承，为使炉底工字钢梁水平度达到水冷？全部冷却最高低差小于1/1000，我们将原来混凝支座改用座浆法施工，通过这一手段保证水平梁精度。
炉底板的示意图
4.2保证炉底板的水平度
高炉炉底板是由制造厂制作，它分为中心板和边环板、边环板同第一带炉壳还设置劲板，中心板分成5片，板厚为25mm，边环板分成4块，板厚50mm。
炉底板首先根据测量中心就位，然后对炉底板以及边环板组装
状况进行初找平，找正利用5t压机进行。4.3制订合理施工焊接顺序
炉底安装完毕后，首先将1~2带炉壳吊放在炉底板上，增加对底板的压力，然后依下列程序施焊。4.4炉底板采用施焊过程中的监控方法控制炉底板变形
炉底焊接时，除在施焊前、后进行测定控制外，我们还增加中间监控，即在炉底板四条径向焊缝焊接1/3时，测一次变化，这时变形为2mm，另外在中心板，焊完又测定一次变形4mm，通过施焊过程控制使环缝变形控制在11mm以内。
4.5炉底板径向缝焊接，角缝焊接以及环缝焊接采用电加热预热80℃~100℃，后加热250℃，径向缝焊缝采用分段退步焊（双人）控制焊接变形。
4.5.1炉底板在安装时应注意，因炉底在焊接完毕后，产生收缩变形，因此炉底板焊接完毕后，中心将产生偏移，我们复查偏移量为2mm。
中心板焊接边环板焊接中心板长缝焊接炉壳角缝焊接环缝焊接
高炉炉底板示意图A-A剖面
4.5.2炉底板中心板加热时，定位焊缝发生局部开裂，因为中心板加热时发生膨胀，焊肉过小造成开裂，将原样肉样加到300mm两层。4.5.3炉底板加热边环板，中心板出现翘角现象，因为开始铺设预热加热片是压在边环板同中心板接口上，这样加热时就引起中心板应力释放，从而造成中心板翘角，后用压机重新压平，并采用单边边环板加热后，现象消除。4.6炉壳安装
4.6.1高炉炉壳因组装整圈，重点是控制中心，以及上、下口水平度和错边量，间隙量调整。因高炉炉壳采用了在制作单位预先开孔的新工艺，因此在炉壳安装时，除按YBJ208-85规范技术要求控制，还必须增加对炉壳相邻带冷却壁孔距的控制，这一条在规范中没有涉及到，因此
我们根据冷却壁制造公差制订一个标准。炉壳冷却壁孔径为Φ80，而冷却壁螺栓直径为M48，按冷却壁孔径制作最大误差Φ13mm，这样允差80-13-48=19mm，因此炉壳相邻最大调整误差为9.5mm，而我们制订标准为7mm。
4.6.2高炉炉壳吊装就位依照炉壳N.E.S.W四个方向定位。但因炉壳本身存在椭圆误差以及组装误差累积造成炉壳不可能四个方向全部
对准，针对这种状态，我们考虑在W方向有两个缺口，因此以W方向为基准定位，待找正完毕后利用中心检测架检查炉壳中心对炉底板的中心的误差值。
实际找正用机具方案中的卡具中心检测示意图
4.6.3高炉炉壳错口找正因板厚、普通楔形卡具起不了作用，实际在错口找正利用10t压机顶压，同时对找正好的位置焊上定位挡块，高炉错口找正不能一味沿一个方向圆周进行找正，这样往往在找正最后一段时出现死点找正不过来，因此在找正错口之前，首先根据组装焊接完毕后的相邻两带上、下口的周长误差计算出平均错边量，并以这个平均错边量为基准，从两个方向同时进行找正。
4.6.4炉壳的水平调整一般利用间隙垫来进行，通常接口间隙一般最大不超过8mm，若超过这个范围，则必须通过修整炉壳下一带的上口炉壳来保证。
4.6.5高炉风口带安装由于在组装完毕后遗留了水平标高问题，而在规范中对风口法兰中心标高要求严格，因此风口带安装就位后，对风口带反复检查，从检查结果（附表（二））中发现风口法兰中心标高+19~+32，同时在7、8点间隙值达11~12mm，26、27间隙值达
12~15mm，因此对风口带必须进行修整，修整分二次进行，（1）先用手工切割水平，切割量为6mm，待风口法兰达到水平后，进行第二次修整，第二次用全位置切割机均匀切割12mm，风口法兰经过二次切割后，风口中心的标高误差为0~+11mm，因底板边环板的标高误差为4mm，二条焊缝收缩量5mm，同时受冷却壁孔限制，因此风口中心的标高误差基本达到规范要求，但风口中心的水平仍超差，这个误差消除只有通过风口大套调整来保证。
4.6.6高炉炉壳从第六带以后就放置在托盘上，托盘结构形式如下图，托盘制造厂分三大片出厂，为加快施工进度，减少高空作业，我们首先将6块预先焊在第5带炉壳上，其余34块劲板分别在地面安置托盘上，并先焊100/400两段，并同托盘一起吊放到预先安装两块劲板上，衬盘就位后对托盘上平面进行水
平测量，结果托盘外面偏低，然后用5t倒链将托盘调整到6mm之内，水平找正完毕后依照下列程序焊接。
托盘施焊程序
上面焊缝焊接完毕后，再进行中心线修正，即将基础测量中心投放到托盘上进行修正复测，第六带炉壳安装就依照修正中心进行安装，同时托盘由于水平控制在6mm以内，因此在第六带上口水平
度在托盘之上加设间隙垫修整。
4.6.7炉壳安装第十三带以后，由于标高误差的累积，13带上口标高为+20~+25mm，平均标高高±23mm，考虑14~17带炉壳安装环向缝焊接收缩量12mm，还高+11mm，若不处理，继续累积就可能造成炉顶溜槽门，以及下法兰的标高超差，而在炉壳第十四带由于炉喉钢砖孔在工厂预先开好，其顶部的余量已经定形，不可能切割量大，应在第十四带下口开设坡口保证，炉壳为14带钢砖吊挂螺栓孔尺寸到底部尺寸符合设计尺寸，又因13带上口周长比14带下口大，若切割13带上口以后，错口误差将进一步增大，而13带下口直径比12带上口直径大，切割十二带上口以后，错口误差减小，因此我们对十二带用手工火焰切割10mm，使整体标高达到要求。4.6.8高炉炉壳吊装全部采用100t塔吊进行吊装，100t塔吊的回转半径为23m，最大起重量93,1~17带炉壳每整圈吊装都在允许载荷内，具体见表（一）炉壳性能表。
4.6.9高炉炉壳是高空作业，我们采用里外挂三角挂架进行安装、焊接。
4.6.10高炉炉壳安装到14带以后，我们要准确地确定炉壳下法兰的标高以及在17带溜槽门开孔位置，我们一方面对15~17带的尺寸进行检查，另一方面，我们在15~17带上面进行实测实量，确定14带的100mm余量切除，进行15~17带两次吊装确定14带上口进行切割的全部余量。五、炉壳焊接
高炉炉壳立缝采用管极熔嘴电渣焊，环缝采用手工电弧焊进行焊接。5.1立缝渣焊
5.1.1高炉立缝电渣焊机我们采用MZ-1-1000自动埋弧焊机改造成的，水冷结晶器是利用紫铜板和钢板，冷却管自制而成，渣池温度利用焊丝进行人工鉴检，电渣焊对于50mm钢板采用一次成型，对于50mm以上钢板（如风口带70mm钢板）采用两面成型，当时因第四带外面坡口大，因此我们首先进行外侧焊接，同时将紫钢管贴在内侧，然后在内侧用气刨刨出U形槽，增大管焊条应有空间，然后进行焊接。5.1.2电渣焊主要参数
项目焊接电流焊接电压渣池深度焊接速度出水温度数值450~500A38~45V40~50mm35~40m/s40℃~60℃初始焊割量150~175g5.2环缝手工焊
5.2.1高炉炉壳环缝长为41m，坡口为K型坡口，如下图所示，因高炉炉壳直径大，重量重，我们采用10人同时施焊，同时在炉壳之间设置4mm间隙垫，间隙垫每隔1m设置1个。为减少炉壳在焊接过程造成过大角变形，以及提高焊缝内在质量，我们一方面采用分段退步反向焊，另一方面我们制定合理施焊程序。
即：外面焊接2/3炉壳里面刨、清根、打磨炉壳里面焊完
外面焊完
通过采取上述措施后，我们焊缝一次合格率为98.5%，角变形都控制1~2mm之内。
5.2.2针对BB502钢材焊接性能不稳定，我们采取焊前预热和焊后后热，预热，后热都是由计算机控制电加热方式进行，预热温度为80~150，后热温度为250左右，预热、后热升温曲线见下页图，预热加热先贴焊缝上、下部位，后热时，
加热片贴在焊缝中央，并加上保温棉保温。
5.2.3手工电弧焊接参数
焊接电流A180~300焊条型号规格预热温度后热温度打底YT506AH，中间YT503A，盖面YT506A，Φ4100±25℃250±25℃Φ3.2Φ5高炉焊接、热处理基本依照作业设计要求执行。六、总结经验、教训
马钢2500m3高炉炉壳安装经过10个月施工，基本结束，在冶金部质量检验以及马钢质量监督站多次中间检查后，给予很高评价，同时该项目被视为优良，在高炉炉壳安装过程中也积累了许多经验及教训。
6.1高炉炉壳由于采用预先开孔新工艺，因此在对炉壳斜长增大余量就不合适了，以往高炉斜长主要弥补焊缝收缩量，对标高无需控制，对本座高炉必须对高炉标高准确控制，否则冷却孔距就超差，同时焊缝收缩量也没有预想那么大，间隙板的厚度（4mm）正好弥补焊
缝收缩量，同时在第14带留有100mm余量也是不必要的，因为每带标高控制好以后，炉体整体标高也得到控制，为弥补制作误差，最多只需要有20mm余量即可。
6.2高炉炉壳铁口框板厚70mm，我们采用手工焊切割，手工切割质量能达到要求，改变了以往无法用手工切割厚板的想法。
6.3高炉炉体质量控制，我们除采用前面炉壳误差协调法，关键是要把住每道工序交接卡制度，以工序质量保证工程质量，实行工序交接卡制度，高炉最后偏差为11.3mm，远远小于内控标准25mm要求。6.4高炉炉底水冷管因埋设在混凝土内，其表面不应涂装涂料，本座高炉冷管原设计要求使用涂料，后经交涉设计出变更，但部分已刷底漆的后来用火焰法清除。
6.5高炉焊缝第一带的观感质量不尽人意，从第二带开始我们采取一些措施，首先在炉壳上画线，关键是我们提高焊接速度，因为焊接速度大了，足以使电弧能略微领先于焊接熔池，当维持电弧电压（弧长）与电流不变时，提高焊接速度将减小焊道宽度并增加熔深；直至熔深达到最大时理想焊接速度，采用理想速度能使焊缝的质量、除渣、焊道尺寸、焊缝的外观成形等都能达到合格。通过措施处理，从第二带往上焊缝质量明显高于第一带，同时受到甲方好评。6.6高炉炉壳采用电渣焊虽然有许多优点，但电渣焊仍还存在不足之处：如电渣焊是一次成形，但出现了较大角变形（12°），这导致立缝同横缝十字交叉处往往出现死点，这个死点错口，我们以前采用3~4台10t千斤顶费劲才找正过来，但手工焊两遍成形，角变形比电
渣要小，因此在下一座高炉施工对这部分要进行改进。
6.7高炉风口带组装过程中，我们只着重法兰倾角和对角线误差，而对风口法兰中心标高水平控制依照江南意见安装一齐处理，结果我们在上面二次切割仍没有达到理想状态，同时在高炉第三带的水平我们也存在误差，没有处理便将第四带吊上，这些对风口带安装，风口大套带来了困难。
6.8高炉组装平台铺设不理想，导致炉壳组对沉降厉害，江南也正是抓住我们这一弱点对我们提出风口中心无法保证提出异议。6.9高炉施工程序同宝冶施工程序比较，因我们采用主吊具同宝冶不同，宝冶采用Mcc2400起重机（60t攀登吊），因受吊装重量限制，因此它在炉壳、炉缸、风口带等部位壳体采用分片吊装焊接，而我们采用100t塔吊，炉壳各带组装整体起重不成问题，因此在这点我们比宝冶选择主吊具先进一步，同时也避免组装、安装工期冲突，从而保证总体的施工总进度。
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