郑州大学机械制造工艺学(下)试卷总结
机械执照工艺学试卷总结
判断题
1、即使选定了设计基准作为定位基准也会产生定位误差。2、加工原理误差是由于刀具几何误差所引起的。
3、定尺寸刀具法是指使用具有一定尺寸精度的刀具来保证被加工部位的精度。4、重叠系数越小越不易产生型颤动。5、误差反映属于常值系统误差。
6、建立装配尺寸链时保证的两个原则是‘封闭’和‘一件一环’
7、完全互换法装配以提高零件加工精度为代价来换取完全互换装配，有时是不经济的。8、分组组装配法适合于大批量生产中装配那些组成环数少而装配精度有要求特别高的机
构结构。
9、镗孔不属于定尺寸刀具法的孔加工方法。而钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块及圆形拉刀是。10、定位基准分为粗基准、精基准、辅助基准11、12、13、14、15、16、17、18、
现代机械加工的发展方向是工序集中。
劳动生产率是用于制造单间合格产品所消耗的时间。
工件定位时不可能同时纯在不完全定位和欠定位。在加工工序中作用于定位的基准称为定位基准
表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高比值一般小于50.传动链传动误差一般可用传动链末端原件的转角误差来衡量。机床几何精度包括传动精度、定位精度、运动精度。
系统误差是以一批零件中的加工误差变化具有一定的规律的误差。
单选题
1、工件以两面一孔为定位基准，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于重复。2、工艺基准：测量基准、装配基准、定位基准。
3、及其生产的工艺过程是指：按照一定顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置或性质
等使其成为成品或半成品的过程。4、精基准属于：定位基准。
5、基准重合原则是指被加工表面的设计基准作为精基准。6、构成工序的要素之一是同一台机床
7、X-R点图中的X点图，反映的是△变的大小及变形趋势。
8、加工过程中若表面层易以冷塑性变形为主，则表面层产生残余压应力。9、材料硬度变化属于随机性误差。10、机械加工中工件表面产生波纹度的原因是切削过程中的振动。11、12、13、14、
当存在变值系统误差时，X图上的点将呈现规律性变化。误差的统计分析中，当实际分布曲线不符合正态分布时，说明加工过程中有突出的机床几何精度的检验是在机床不运转情况下进行的。
经济加工精度是在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
变值系统误差存在。
15、加工中的原理误差包括刀具的刀刃轮廓误差和采用近似的机床成形运动产生误
差。16、磨削淬火钢时，在重磨削条件下，若不适用切削液，则可能产生的磨削烧伤是退火
烧伤。17、螺纹加工中加工精度只要由机床精度保证的几何参数是导程。18、19、20、21、22、
切削加工时，对表面粗糙度影响大的因数一般是进给量。
扩孔加工属于定尺寸刀具法。
对有色金属轴进行高度切削加工时，采用金刚石车加工方法。
为保证加工过程中不产生废品，图中控制线的范围应小于加工尺寸公差范围。在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差，其最可能的原因是工
件刚度不足。
23、轴类零件的调质处理工序应安排在粗加工后，精加工前。
24、非正态分布中，当△变占突出地位时，如刀具的线性磨损显著，会使曲线出现平顶
分布。25、26、27、
设备的正常磨损寿命是：初期磨损与正常磨损阶段之和。加工表面硬化是指加工表面层因塑性变形引起的表面质量下降。磨削表层裂纹时由于表层残余应力作用的结果。
填空题
1、工艺基准分为：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。2、加工工艺规程是指一种用文件形式规定下来的加工工艺过程。3、零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。
4、粗加工较长轴类零件，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的一侧断面和外圆
表面。
5、在插齿机上加工齿轮时，工件定位基准为中心孔和断面。
6、机加工工序安装的原则有先主后次，先粗后精，先面后孔，基准先行。7、机械加工精度包括零件加工后面的实际尺寸、形状、表面间的相互位置。
8、轴类零件外圆表面的主要加工方法为车削和磨削。
9、热处理工序中，淬火处理一般安排在精加工之前进行。10、轴在尺寸链中，组成环的公差必然等于封闭环的公差。11、机床误差对加工精度影响较大的有主轴回转误差、传动链误差、导轨导向误差。12、13、
镗床的主轴径向跳动将造成被加工孔的圆度误差。
获得形状精度和加工方法中，展成法的形状精度与刀具精度以及机床传动精度有
关。14、采用近似的加工原理，如成形运动或者刀具轮廓所进行的加工，由此产生的加工误
差成为加工原理误差。15、表面物理力学性能的变化包括表层冷作硬化、表层残余应力和表层金属的金相组
织变化。16、17、18、19、20、21、22、23、24、
表面质量对零件耐磨性、疲劳强度、配合性质、耐腐蚀性的影响很大。影响正态分布曲线的特征值X得大小，属于常值系统误差。影响机械加工精度的原始误差是指工艺系统误差。
磨削时表层金属残余应力作用是造成烧伤、裂纹的根源。X-R图中控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限。精加工前一般安排淬火工序。
为提高表面耐磨性和疲劳强度，应提高表面残余压应力。
用试切法进行调整会造成调整误差，如粗车一轴时会使得加工后的尺寸偏大。互换法分为完全互换和不完全互换，其实质是通过控制零件的加工误差/制造精度
来保证产品的装配精度。
名词解释
1、工艺规程：规定产品或零件机械加工工艺过程或操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员必须严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
2、工艺系统：由机床、夹具、刀具、工件在机械加工中构成的系统。
3、机械加工工艺过程：是对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形
状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。4、原始误差：工艺系统中凡是直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
5、表面冷作硬化：机械加工过程中表面层金属产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，
晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，塑性减小，统称为冷作硬化。
6、回火烧伤：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，
工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织成为回火烧伤。7、淬火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，淬火，是
表层金属出现二次淬火马氏体组织，这种烧伤称为淬火烧伤。
8、退火烧伤：如果磨削区的温度超过了相变温度，而磨削过程中又没有冷却液，表层金属
将产生退火组织，表层金属的硬度将急剧下降，这称为退火烧伤。9、工序能力系数：工序能力满足加工要求的程度。10、加工经济精度：是指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
简答题
1、机械加工工艺规程的设计步骤：①阅读装配图和零件图②工艺审查③熟悉或确定毛坯④
拟定机械加工工艺路线⑤确定满足各工序要求的工艺装配⑥确定满足各主要工序的技
术要求和检验方法⑦确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差⑧确定切削余量⑨确定时间余额⑩填写工艺文件。2、工艺规程制定的基本原则：①可靠的保证零件图样上所有技术要求的实现②必须能满足
生产纲领的要求③在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本低④尽量的减轻工人的劳动强度，保障生产安全⑤采用先进的技术减少耗能。3、机械加工工艺规程的作用：①根据机械加工工艺规程进行生产准备②机械加工工艺规程
是生产计划，调度，工人的操作，质量检查等依据③新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程。
4、划分加工阶段的必要性：①保证加工质量。由于粗加工阶段的金属较多，产生的切削力
和切削热也较大，同时也需要加大的夹紧力，而且粗加工后内应力会重新分布，在这些
里的作用下，工件会产生较大的变形。因此，划分加工阶段，通过半精加工和精加工可使粗加工引起的误差得到纠正。②合理的使用机床③便于及时发现毛坯的缺陷④可穿插必要的热处理工序。如在粗加工之后进行去除内应力的时效处理，在半精加工后进行淬火处理⑤表面精加工安排在最后，可避免或减少在装夹和运输过程中损伤已经精加工过的表面。
5、粗基准的选用原则：①保证相互位置要求的原则②保证加工面加工余量合理分配的原则
③便于工件装夹的原则④粗基准一般不得重复使用的原则。
6、精基准的选用原则：①基准重合原则②统一基准原则③互为基准原则④自为基准原则⑤
便于装夹原则。7、工艺顺序的安排原则：①先加工基准面，在加工其他表面②一般情况下，先加工平面，
后加工孔③先加工主要表面，后加工次要表面④先安排粗加工后安排精加工工序。8、影响主轴回转误差的主要因素：①轴承误差的影响。轴承误差主要是指主轴颈和轴承内
孔的圆度误差和波度②轴承间隙的影响。主轴轴承间隙对回转精度也有影响，如轴承间隙过大，会是主轴工作时油膜厚度增大，油膜承载能力降低，当工件条件变化时，油楔厚度变化较大，主轴轴线漂移量增大③与轴承配合零件误差的影响④主轴转速的影响⑤主轴系统的径向不等刚度和热变形。
9、提高主轴回转精度措施：①提高部件的制造精度②对滚动轴承进行预紧③使主轴的回
转误差不反应到工件上。10、保证和提高加工精度的途径：①直接减少误差或消除误差②误差转移③误差分组化④误差补偿法⑤就地加工法⑥误差平均法⑦误差控制法。11、改善切削加工表面粗糙度的措施：①选择合理的切削用量减少进给量f、选择合
适的切削速度v以及合适的切削深度αp。②选择适当的刀具几何参数增大刃倾角λs、
减少刀具的主偏角kr和副偏角kr`及增大刀尖圆弧半径rε。③改善工件材料的性能，对工件进行正火或回火处理后再加工。④选择合适的切削液，如在铰孔时用煤油（对铸铁工件）或用豆油、硫化油（对钢件）作切削液，均可获得较小的表面粗糙度值。⑤选择合适的刀具材料，在相同的切削条件下，用硬质合金刀具加工所获得的表面粗糙度值要比用高速钢刀具的小。⑥防止或减小工艺系统振动机械加工过程中，在工件和刀具之间常常产生振动。产生振动时，工艺系统的正常切削过程便受到干扰和破坏，从而使零件加工表面出现振纹，降低了零件的加工精度和表面质量。为了减少振动对机械加工表面质量的影响，可采取减小或消除振源的激振力、隔振、提高工艺系统的刚度及增大阻尼等措施。12、改善磨削加工表面粗糙度的措施：①磨削用量提高砂轮速度v砂、降低工件速度
v工、选择较小的磨削深度αp可以使磨后的表面粗糙度值变小。由于磨削深度对加工
表面粗糙度有较大的影响，在精密磨削加工的最后几次走刀总是采用较小的磨削深度。②砂轮选择适当粒度的砂轮，对加工表面粗糙度有影响，砂轮越细磨削表面粗糙度值越小。但砂轮不宜太细，一般磨削所采用的砂轮粒度号都不超过80号，常用的是40～60号；在磨削过程中经常精细修整砂轮工作表面，也有利于降低工件的表面粗糙度值。此外，切削液的成分和洁净程度、工艺系统的抗振性能等对加工表面粗糙度的影响也很大，亦是不容忽视的因素。
13、减少工艺系统热变形来提高加工精度的措施：①减小热源的发热和隔离热源②均
衡温度场③采用合理的机床部件结构及装配基准④加速达到热平衡状态⑤控制环境温度。14、误差复映：若毛坯A有椭圆形状误差(如图).让刀具调整到图上双点划线位置，由
图可知，在毛坯椭圆长轴方向上的背吃刀量为ap1，短轴方向上的背吃刀量为ap2。由
于背吃刀量不同，切削力不同，工艺系统产生的让刀变形也不同，对应于ap1产生的让刀为y1，对应于ap2产生的让刀为y2,固加工出来的工件B仍然存在椭圆形状误差。由于毛坯存在圆度误差△毛=apl-ap2，因而引起了工件的圆度误差△r=r1-r2，且△毛越大。△r越大。这种现象称为加工过程中的毛坯误差复映现象。△r与△毛的比值称为误差复映系数，它是误差复映程度的度量。
扩展阅读：机械制造工艺学重点总结
第一章
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。
一、绪论
机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。广义制造论的形成过程一、制造设计一体化
制造技术发展阶段：手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段二、材料成形机理的扩展
1去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形
2结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种
3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。三制造模式的发展
第二节
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程
直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。
辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程的概念:采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。1）工序
由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。2）安装
在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。3）工位
一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步
指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。
生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。
N=Qn（1+α%+β%）
式中N零件的年生产纲领（件/年）；Q产品年产量（台/年）；n每台产品中该零件数量（件/台）；α%备品率；β%废品率。生产批量:生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。生产类型
根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。工件的装夹
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹定位原理（看书）
基准
1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。定位基准：在加工时用于工件定位的基准。测量基准：工件测量时所用的基准。装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章
工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法
一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。二、调整误差三、机床误差
1、机床导轨的导向误差（1）导向误差
1.导向精度
导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度
（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括
1、径向圆跳动。2、轴向圆跳动。3、倾角摆动。
影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。提高主轴回转精度的措施：提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上减少传动链传动误差的措施
1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高
2.采用降速传动3.提高传动链末端件的精度4.采用校正装置四、家具的制造误差与磨损五、刀具的制造误差与磨损刀具误差对加工精度的影响
1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度
3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度
4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损
残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力切削带来的残余应力工艺系统的热源:
内部热源：切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，主要以热传导形式传递外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种热辐射热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热
加工误差的性质
1、系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。加工原理误差，机床等的制造误差等与时间无关，其大小在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、刀具等在热平衡前的热变形误差，刀具等的磨损等属于变值系统误差。2、随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化时属于随机性的，称为随机误差。
分布图分析法的应用：判别加工误差的性质；确定工序能力及其等级；估算合格品率或不合格品率
分布图分析法的缺点在于：没有考虑一批工件加工的先后顺序，故不能反映误差变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响；必须等到一批工件加工完毕之后才能绘制分布图，因此不能再加工过程中及时提供控制精度的信息。保证和提高加工精度的途径：误差预防；误差补偿
误差预防技术：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差
误差补偿技术：在线检测；偶件自动配磨；积极控制起决定作用得到误差因素
第三章加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质
几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。
表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。评定指标：表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h、硬化程度N
加工表面质量对机器零件使用性能的影响：
表面质量对耐磨性影响：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波纹度越大粗糙度越大。2圆弧状凹坑状表面纹理耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。
表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越小表面缺陷越少耐疲劳性越好。2冷作硬化组织疲劳裂纹生长提高零件耐疲劳强度。
表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大耐蚀性越差。2表面残余压应力有利于提
高表面抗腐蚀能力。表面质量对零件配合质量影响：1.对于间隙配合表面，其实磨损最显著零件配合表面的起
始磨损量与表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大变量越大影响配合稳定
性。2.对于过盈配合表面粗糙度越大两表面相配合时表面凸峰易被挤掉使过盈量减少。3对于过度配合兼有上述两种配合影响。切削速度V=20~50m/min时表面粗糙度最大容易出现积瘤。
表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法
磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。减少磨削烧伤工艺途径：1正确选择砂轮2合理选择磨削用量3改善冷却条件4选择开槽砂轮
表面强化工艺1喷丸强化2滚压加工
机械加工中的振动主要有强迫振动和自激振动
强迫振动是由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动机内振源主要有机床旋转的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力级切削过程中的冲击力
特征：其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的数倍
自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性
振动。
自激振动的特征：是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激
振动的频率接近系统的固有频率，这就说明颤振频率取决于振动系统的固有特性。这与
自由振动相似但不相同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因为有阻尼存在而迅速衰减。
消除强迫振动的条件：减小机内外干扰力的幅值；适当调整振源的频率；采用隔振措施消除自激振动的条件：减小前后两次切削的波纹重叠系数；调整振动系统小刚度主轴的位置；
增加切削阻尼；采用变速切削方法加工提高工艺系统的稳定性：提高工艺系统刚度；增大工艺系统的阻尼减振装置：动力减振器；摩擦减振器；冲击式减振器
第四章
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用
1.根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）
2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程
机械加工工艺规程的设计原则：（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须
能满足生产纲领要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。步骤内容：（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3)熟悉或确定毛坯（4）拟定机械加工
工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差（8）确定切削用量（9）确定时间定额（10）填写工艺文件。
工艺路线的制定、主要问题、定位基准的选择、
粗基准的选择：使用未经机械加工时的表面作为定位基准。&原则：（1）保证相互位置要求
的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹原则（4）粗基
准一般不得重复使用的原则。
精基准的选择：使用机械加工表面作为基准。&原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则
（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则工艺顺序的安排：1工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情
况下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
热处理工序及其表面的安排：（1）为改善切削性而进行的热处理安排在切削之前（2）为消
除内应力而进行的热处理安排在粗加工之后（3）为改善材料力学物理性质半精加工之
后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，渗碳淬火（4）对高精度零件，淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸（5）为提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的处理工序安排在最后。工艺尺寸链：（1）尺寸链在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸
组（2）尺寸环：尺寸链中每一个尺寸成一个环（3）封闭环：在零件加工过程或机器装
配过程中最终形成的环（或间接得到的环）（4）组成环：除封闭环以外各环，一般由加工直接得到：a曾环：变动时引起封闭环同向变动。b：减环：变动时引起封闭环反向变动（5）直接尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链称直接尺寸链。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道生产工序所需消耗的时间-----------机械装配工艺规程设计---------------装配包括：装配、调整、检验、试验等
零件：组成机器的最小单元，由整块金属或其他材料制成套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的
部件：在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的
1.保证装备精度的装配方法：一、互换法（1）完全互换（2）大数互换。二、选择法（1）
直接选配法（2）分组选配法。三、修配法（1）修配法单件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、调整法（1）固定调整法（2）可动调整法（3）误差抵消法机器结构的装配工艺性：机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；机器结构应便于装配和拆卸
装配精度：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度
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