数控加工技术简答题总结
简答
1.数控机床按伺服系统分类，分哪几种？简答各类特点
答：开环系统、半闭环系统、闭环系统；开环系统：步进电机驱动，无位置检测装置，结构简单、成本低、精度低、易于维修。半闭环系统：直流、交流的伺服电机驱动，角位移检测装置，检测滚珠丝杠转角，中等精度。闭环系统：直流、交流的伺服电机驱动，线位移检测装置，检测最终位移输出量，精度较高。2.何谓加工中心？为什么数控加工中心上需要主轴准停装置？
答：带刀库、能自动换刀的数控机床；每次自动装取刀具时，能保证刀柄上的键槽对准主轴的端面键，在加工精密的坐标孔时由于每次都能在主轴的固定圆周位置换刀，故能保证刀尖与主轴相对位置的一致性，从而减少被加工孔的尺寸分散度。3.说明左移规格化的含义
答：提高DDA插补法进给速度均匀化的措施;直线：将被积函数寄存器中的数左移，直到其中有一个的最高位为1；圆弧：将被积函数寄存器中的数左移，直到其中有一个的次高位1.
4.简述光栅的组成，并简要说明莫尔条纹的作用。若已知光栅栅距d=0.01及莫尔条纹的宽度w=5mm，则
莫尔条纹的放大倍数是多少？
答：组成：标尺光栅，指示光栅；莫尔条纹的作用：放大作用、均化误差的作用、莫尔条纹的移动与光栅的移动成比例。放大倍数：k=w/d=5/0.01=500
5.采用弦线逼近非圆曲线时，主要有哪几种节点计算方法？写出其中一种计算步骤。
答：主要有等间距法、等步长法、等误差法；等步长法计算步骤：求最小曲率半径、计算允许节点坐标；等误差法计算步骤：以起点为圆心、以允许的误差为半径做圆，求圆方程，求切点坐标，求节点坐标6.什么是主轴？有哪几部分组成？
答：主轴电机与主轴为一体，主轴本身是电机转子，主轴箱体与电机定子相联；有空心轴转子（或主轴）、带绕组的定子、速度检测元件组成。7.何谓刀具半径补偿？
答：用来补偿由于刀具（刀尖圆弧）半径引起的工件形状误差。8.滚动、静压导轨特点？
答：滚动导轨：摩擦系数小，动、静摩擦系数接近；运动轻便灵活、所需驱动功率小、摩擦发热少、磨损小、精度保持性好、低速运动平稳性好、移动精度和定位精度高，润滑简单且能显著提高刚度，但结构较复杂、制造较困难、成本较高且抗振性差；静压导轨：因纯液体摩擦，工作时摩擦系数极低、驱动功率大大降低、低速运动时无爬行现象，导轨面不易磨损，精度保持性好，由于油膜吸振，抗振性好、运动平稳、承载能力大、刚性大、摩擦发热少，但结构复杂、成本高，制造、调试都比较困难。9.数控机床机械结构的组成、特点及对机械结构要求
答：组成：1）主传动系统2）进给传动系统3）基础支撑件4）辅助装置5）特殊装置；特点：1）结构简单、自动化程度高2）采用高效、无间隙传动装置3）高的加工精度及切削效率4）具有适应无人化、柔性化加工的特殊部件5）对机械结构、零部件要求高；要求：1）高的结构刚度2）高的结构抗振性3）小的机床热变形4）高的运动精度与良好的低速平稳性5）良好的操作性能6）良好的人性化10.什么叫步进电机的矩频特性？
答：在步进电机正常运转时，若输入脉冲的频率逐渐增加，则电机所带动的负载转矩将逐渐下降11.数控机床对进给传动系统的要求？
答：1）减小摩擦阻力2）提高传动精度和刚度3）减小运动惯量4）具有适度的阻尼5）稳定性好及寿命长12.交流电动机的调速方法有哪几种？其中哪些是理想的调速方法？
答：1）改变磁极对数调速2）改变转差率调速3）变频调速；其中变频调速是理想的13.简述手工编制数控程序的一般过程
答：分析图纸、工艺处理、数值计算、程序编制、装备控制介质、程序校验和首件试切14.数控机床分类
答：1）按加工方式：金属切削类、金属成形类、特种加工类、测量绘图类2）按运动轨迹：点位控制、直线控制、轮廓控制3）按伺服控制方式：开环控制、半闭环、闭环4)按控制轴联动坐标数：二轴、二轴半、三轴、四轴、五轴5）功能：低、中、高15.孔加工固定循环动作由哪几部分组成：
答：1）X轴和Y轴定位，使刀具快速定位到孔加工的位置2）快进到R点，刀具自起始点快速定位到R点3）孔加工，以切削进给的方式执行孔加工动作4)在孔底的动作，包括暂停、主轴准停、刀具移位等5）返回到R点，继续孔的加工又可以安全移动刀具时选点6）快速返回到起始平面16.列出数控机床的四种位置检测装置？
答：光栅、脉冲编码器、旋转变压器、磁尺、感应同步器
扩展阅读：数控加工技术竞赛简答题汇总100题
目录
1、什么是逐点比较插补法，一个插补循环主要包括哪些节拍？2、滚珠丝杠副进行预紧的目的是什么？常见的预紧方法有哪几种？
3、常用的光电耦合器有几种类型及特点如何？光电耦合器在I/O接口中的主要作用是什么？4、车削轴类零件时，由于车刀的哪些原因，而使表面粗糙度达不到要求？5、车刀有哪几个主要角度？有什么作用？6、什么是精基准？如何选择精基准？7、开环、闭环、半闭环数控系统？
8、数控机床由哪几个基本组成部分？各部分的主要功能是什么？9、定位与夹紧？
10、什么是顺铣？什么是逆铣？各有什么特点？
11、加工中心的主轴为什么要有准停？准停的指令是什么？12、常用的刀具材料有哪些？分别适用于什么场合？
13、数控铣床三轴联动和两轴半联动是一个什么样的概念？它们在加工应用上有什么差别？14、什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？
15、试简要叙述点位控制系统、直线控制系统和轮廓控制系统？16、在编程时，为什么要进行刀具半径补偿？17、数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？18、简述G00与G01程序段的主要区别？
19、刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况上使用？20、在数控加工中，一般钻孔固定循环由哪6个顺序动作构成？21、数控加工工序顺序的安排原则是什么？
22、用圆柱铣刀加工平面，顺铣与逆铣有什么区别？23、简述表面粗糙度的大小，对机械零件使用性能的影响。
24、简单回答，传统切削与高速切削在对刀具的磨损上有何主要区别，各自的表现形式及原因。25、ISO513－1975（e）标准中将碳素硬质合金分为K、P、M三大类。试回答其中K类和P类在成分组成和应用上的主要区别。26、简述薄壁加工时的注意事项？27、数控加工编程的主要内容有哪些？
28、数控加工工艺分析的目的是什么？包括哪些内容？29、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？30、何谓机床坐标系和工件坐标系？主要区别是什么？31、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点？32、刀具补偿有何作用？有哪些补偿指令？33、什么叫粗、精加工分开？它有什么优点？34、采用夹具装夹工件有何优点？
35、按照基准统一原则选用精基准有何优点？36、确定夹力方向应遵循哪些原则？37、造成主轴回转误差的因素有哪些？38、难加工材料是从哪三个方面来衡量的？39、难加工材料的车削特点主要表现在哪些方面？40、简述车削难加工材料应采取哪些改善措施？41、应用可转位硬质合金刀片有哪些优点？42、什么叫尺寸基准？
43、制图中如何靠如何选择基准？44、什么是金属切削过程？
45、切削用量对切削力各用什么影响？46、刀具切削部分的材料包括什么？47、切削用量对切削温度各有什么影响？48、什么叫工艺尺寸链？49、什么是六点定位？50、什么是定位误差？
51、加工中可能产生误差有哪8个方面？52、在机械制造中使用夹具的目的是什么？53、工件以内孔定位，常用哪几种心轴？54、定位装置和夹紧装置的作用是什么？55、什么叫重复定位？什么叫部分定位？
56、机床误差有哪些？对加工件质量主要影响什么？57、什么叫车床的几何精度和工作精度？58、带状切削产生的条件有哪些？59、工艺分析的重要意义是什么？
60、说明什么是设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基准、测量基准和工序基准）？61、定位误差产生的原因是什么？如何计算？
62、以外圆柱面为定位基准在V形架上定位，试分析圆柱有无定位误差？63、测量误差分哪些几类？各有何特点？应如何处理？64、车床床身导轨的直线度误差及导轨之间的平行度误差，对加工零件的外圆表面和加工螺纹分别产生哪些影响？
65、车削圆柱形工件时，圆柱形工件的锥度缺陷与机床的哪些因素有关？66、制订数控车削加工工艺方案时应遵循哪些基本原则？67、数控加工对刀具有哪些要求？
68、确定铣刀进给路线时，应考虑哪些问题？69、零件图铣削工艺分析包括哪些内容？
70、制订数控铣削加工工艺方案时应遵循哪些基本原则？71、在数控机床上按“工序集中”原则组织加工有何优点？72、对数控机床进给驱动装置机械结构总的要求有哪些？73、在编写加工程序时，利用子程序有什么优点？74、产生加工误差的原因有那几个方面？
75.数控机床对检测装置有何要求？检测装置分为哪几类？76、简述刀具材料的基本要求？
77.混合式步进电动机与反应式步进电动机的主要区别是什么？78、数控机床的主传动变速方式有哪些？各有何优缺点？79、刃磨螺纹车刀时，应达到哪些要求？
80、主轴脉冲编码器有哪些功能？它与主轴的联系有何要求？81、用两顶尖安装工件时应注意哪些问题？
82、数控要床的人机界面包括哪几部分内容？各有何能？83、数控机床常用的位置检测装置有哪些类型？有何特点？84、车刀的前角、后角如何选择？
85、简述数控机床进给导轨的类型和各自特点？86、使用弹性刀杆切断有什么好处？
87、试述高速刚刀具村材料的优点及使用范围？
88、在自动换刀装置的数控机床上，其主轴部件的特殊要求有哪些？为什么？89、试述切削用量与刀具寿命的关系？
90、常用的切削液有哪几种？它们的作用如何？
91、简述数控机床进给传动中滚珠丝杠螺母副调整及预紧的基本原理，以及常用的几种方式和特点?
92、什么是加工精度，它包括哪几方面的要求？
93、自动换刀装置的形式有哪几种？各有何应用场合和特点？94、数控机床中位置检测装置的作用与要求有哪些？95、数控加工编程的主要内容有如哪些？
96、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？97、简述数控系统软件故障形成的原因？98、解释对刀点的含义？
99、解释机械加工工艺过程的具体含义？
100、进给驱动系统软件和硬件报警的形式有哪些？
101、滚珠丝杆副进行预紧的目的是什么？简述“双螺纹垫片式”预紧方法的工作原理？102、简述数控机床零件加工的一般步骤？103、脉冲当量的含义？
104、柔性制造系统由哪几个部分组成？请简单说明？105、列举出四种数控加工专用技术文件？106、数控机床的定位精度包括哪些？107、句词解释：DNC、刀具半径补偿？108、名词解释：步距角？
109、名词解释：粘结磨损和模态代码？110、滚珠丝杠螺母副有何特点？
111、数控机床与普通机床相比，其主传动的特点是什么？112、名词解释：工件坐标系，一次逼近误差？113、普通机床的数控改造应从哪些方面进行？114、什么叫装夹？常用的装夹方法有哪些？115、常用的数控功能指令有哪些？并简述其功能？116、为什么要对工件轮廓进行拟合？117、名词解释：基点和节点？
118、为什么要进行刀具补偿？刀具补偿分为哪两种？应用刀具补偿应注意的哪些问题？119、什么是后置处理程序？
120、通常数控加工程序包含哪些内容？
121、数控机床中位置检测装置的作用与要求有哪些？122、简述麻花钻的修磨方法？
123、简述数控机床的工件装夹原则，以及数控机床加工时的工序划分原则？
124、比较高速工具钢和硬质合金这两类铣刀常用材料的特性（主要成分、耐磨性、热硬性、工
艺性、刃口锋利程度和抗冲击性）？125、什么叫调质？其目的是什么?126、钢的热处理？127、名词解释：基点和节点
128、为什么要进行刀具补偿？刀具补偿分为哪两种？应用刀具补偿应注意的哪些问题？129、什么是后置处理程序？
130、通常数控加工程序包含哪些内容？
131、数控机床中位置检测装置的作用与要求有哪些？132、简述麻花钻的修磨方法。
133、简述数控机床的工件装夹原则，以及数控机床加工时的工序划分原则。134、逐点比较法插补的原理是什么？135、简述数控机床加工路线和选择原则
136、简述机床原点、机床参考点与编程原点的概念。137、简述数控机床的切削用量及其选择原则。138、简述数控机床刀具补偿的类型、作用。139、名词解释：加工精度。
140、常用的光耦合器有几种类型？特点如何？光耦合器在I/O接口中的主要作用是什么？141、刀具材料的基本要求有哪些？
142、名词解释：逐点比较插补法；闭环控制伺服系统。
143、计算机数控装置中常用的存储器如何分类？各种存储器有什么特点？144、数控计算机的机床控制I/O部件中，为什么要进行D/A和A/D转换？145、简述数控机床的加工特点
146、什么是车削中心的C轴功能？数控机床怎样车螺纹？147、简述数控机床的人机界面及作用
148、什么是数控机床的定位精度和伺服刚度？提高定位精度的措施有哪些？149、增大闭环进给伺服系统的增益有什么益处？系统增益是否越大越好？150、自动换刀装置方案的作用是什么？
151、为什么要使用刀具半径补偿？说明刀具半径补偿的使用及指令152、数控机床中位置检测装置的作用与要求有哪些？153、数控加工对刀具有哪些要求？154、对数控机床夹具的基本要求有哪些？
155、在任何工作条件下，表面粗糙度值越小越好吗？对吗？为什么？156、数控车床主要的加工对象是什么？157、刀具半径补偿的目的及指令是什么？158、什么是精基准，选择原则有哪些？159、工序集中原则的特点有哪些？160、采用字-地址程序段格式编程有哪些特点？
161、数控加工对夹具有何要求？应如何选择数控车床夹具？162、什么是粗基准，粗基准的选择原则有哪些
163、毛坯的种类有哪些？选择时要依据哪些原则？考虑哪些因素？164、常见的铸件缺陷有哪几种？分析其成因？165、切削液应该具备哪些性能？有哪几种？
166、目前数控机床主传动系统类型有哪些？说明各种类型的特点及应用场合。167、什么是插补？试由直线的逐点比较工作节拍说明其插补过程。168、影响加工精度的因素有哪些？169、车床精度包括哪些方面？
170、制订数控车削加工工艺方案时应遵循哪些基本原则？171、数控机床的X、Y、Z坐标轴及其方向是如何确定？172、车削不锈钢时，应采取哪些措施？173、什么叫基准重合？它有什么特点？
174、数控机床标准直角坐标系中的坐标轴是如何命名的？175、名词解释：永不指定代码；重复定位精度176、名词解释：插补误差；
177、什么是环形分配器，其实现方法有哪些？178、简述立方氮化硼可转位车刀的使用范围1、什么叫逐点比较插补法，一个插补循环包括哪些节拍？
答：逐点比较插补法是在刀具按要求轨迹运动加工零件轮廓的过程中，不断比较刀具与被加工零件轮廓之间的相对位置，并根椐比较结果决定下一步的进给方向，使刀具向减小偏差的方向进给，且只向一个方向进给。它包括偏差判别、坐标进给、偏差计算、终点判别。
2、滚珠丝杠副进行预紧的目的是什么？常见的预紧方法有哪几种？
答：目的：为了保证反向传动精度和轴向刚度。常见的预紧方法有：垫片预紧、螺纹预紧、齿差调节预紧、单螺母变位螺距预加负荷预紧。
3、常用的光电耦合器有几种类型及特点如何？光电耦合器在I/O接口中的主要作用是什么？答：常用光电耦合器有4种类型：
普通型应用广泛；
高速型采用光敏二极管和高速开关管复合结构，既有高响应速度，又保持较高的电流传输比；
达林顿输出型电流传输比大，可直接驱动数十毫安的负载；
晶闸管输出型输出部分为光控晶闸管，常用于交流大功率电路的隔离驱动场合。光电耦合器在I/O接口中的主要作用：
（1）隔离光电耦合器输入输出两侧电路的电气联系；（2）方便地完成信号电平转换。
4、车削轴类零件时，由于车刀的哪些原因，而使表面粗糙度达不到要求？答（1）车刀刚性不足或伸出太长引起振动；
（2）车刀几何形状不正确，例如选用过小的前角、主偏角和后角；（3）刀具磨损等原因。
5、车刀有哪几个主要角度？各有什么作用？
答：（1）前角影响刃口的锋利和强度，影响切削变形和切削力；
（2）后角减少后面与工件之间的摩擦；
（3）主偏角可以改变主切削刃和刀头的受力情况和散热条件；（4）副偏角减少副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦；
（5）刃倾角主要作用是控制切屑的排出方向；当刃倾角为负值时，还可以增加刀头强度和当车刀受冲击时保护刀尖。
6、什么是精基准？如何选择精基准？
答：用加工过的表面作为定位的基准称为精基准。其选择原则如下：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则（5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。
7、开环、闭环、半闭环数控系统？
答：开环数控系统是指进给系统没有检测反馈装置，进给运动的精度由进给驱动装置的精度来保证。
闭环数控系统是指进给驱动系统的最后执行元件上有反馈测量，并通过反馈量来调整进给运动的系统。
半闭环数控系统是指进给驱动系统有反馈环节，但反馈量是从驱动装置传动路线中间环节上取的信息量，反馈信息不是彻底的。
8、数控机床由哪几个基本组成部分？各部分的主要功能是什么？
答:数控机床由机床本体、控制介质、数控装置、伺服驱动系统、辅助控制系统等部分组成。
1，控制介质的作用是承载信息。
2，数控装置的作用是对加工信息进行数据处理、插补计算、位置控制。
3，伺服驱动系统的作用是把来自数控装置的位置控制移动指令转变成机床工作部件的运
动，使工作台按规定轨迹移动或精确定位，加工出符合图样要求的工件，它是数控系统的执行部分。
4，辅助装置包括刀库的转位换刀，液压泵、冷却泵等控制接口电路，电路含有的换向阀电
磁铁，接触器等强电点气元件。
5，机床本体由床身和各运动部件组成、完成各种切削加工的机械部分。
9、定位与夹紧？
答：定位是指工件在机床或夹具里占据一正确位置，保证加工表面与定位面之间的位置精度，并限制工件的自由度；
夹紧是在工件定位后把工件固定在机床上或夹具里，给工件施加足够的压力，防止工件运动，并承担切削力。10、什么是顺铣？什么是逆铣？各有什么特点？
答：铣削时，若铣刀旋转切入工件的切削速度方向与工件的进给方向相同称之为顺铣，反之称之为逆铣。
顺铣时，刀齿的切削厚度从最大开始，避免了挤压、滑行现象；切削平稳，提高铣刀耐用度和加工表面质量，若铣床工作台丝杠与螺母之间有间隙，则会造成工作台窜动，使铣削分力不匀，严重时会打刀。因此，若铣床进给机构中没有丝杠和螺母消除间隙机构，则不能用顺铣。
逆铣时，切削厚度从小开始增大，刀齿在加工表面上挤压、滑行，不能切除切屑，既增大了后刀面的磨损，又使工件表面产生较严重的冷硬层，且有挑起工件的趋势，引起工作台的振动，影响工件表面的粗糙度。
11、加工中心的主轴为什么要有准停？准停的指令是什么？
答：加工中心在换刀时，为了刀柄上键槽与刀库及主轴套筒能吻合，保证换刀的安全性和准确性，需要主轴准确停止在某一位置，所以要主轴准停。再者，在进行镗削等加工时，为了保证刀具在退刀时不划伤工件的表面，要有一个退刀的过程，也需要主轴准停。主轴准停指令M19。
12、常用的刀具材料有哪些？分别适用于什么场合？
答：（1）碳素工具钢多用于制造低速、手动刀具，如锉刀、手动锯条等。
（2）合金工具钢用于制造低速、手动刀具，如手用丝锥、手用饺刀、圆板牙、搓丝
板及硬质合金钻头的刀体等。
（3）高速工具钢适用于制造各种结构复杂的刀具，如成型车刀、铣刀、钻头、齿轮
刀具、螺纹刀具等。
（4）硬质合金适用于制造切削速度很高、难加工材料的刀具形状比较简单的场合。
13、数控铣床的三轴联动和两轴半联动是一个什么样的概念？它们在加工应用上有什么差别？答：所谓三轴联动，是指铣床的三个坐标可同时运动，两轴半联动是指三轴铣床中任意两根轴组合可以同时动作，也叫两两联动。显然，三轴联动的机床可以加工空间任意曲面，而二轴半机床只能加工平面曲线
14、什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？
答：刀具半径补偿是指数控系统在进行程序插补运算前，刀具中心轨迹自动地偏离编程轮廓线一个刀具半径值，以方便编程或刀具更换。
刀具长度补偿是指通过长度补偿指令使编程点在插补运算时，自动加上或减去刀具的一个长度值，使实际加工的长度尺寸不受刀具变化的影响，以简化编程。
15、试简要叙述点位控制系统、直线控制系统和轮廓控制系统？
答：点位控制数控机床，只要求获得准确的加工坐标点的位置。在运动过程中并不进行加工，所以从一个位置移动到另一个位置的运动轨迹不需要严格控制。
直线控制数控机床，除了要求控制位移重点位置外，还能实现平行坐标轴的直线切削
加工，并且可以设定直线切削加工的进给速度。
轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上的坐标轴同时进行控制，不仅能够控制机床
移动部件的起点与终点坐标值，而且能控制整个加工过程中每一点的速度与位移量。16、在编程时，为什么要进行刀具半径补偿？
答：在连续轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的半径，而机床的运动轨迹是刀具的中心轨迹，因此，刀具中的运动轨迹并不等于加工零件的轮廓，为了要得到符合要求的轮廓尺寸，在进行加工时必须使刀具偏离加工轮廓一个半径，为了简化编程，所以要进行刀具半径补偿。
17、数控机床加工和普通机床加工相比有何特点？
答：与普通机床相比，数控机床是一种机电一体化的高效自动机床，它具有以下加工特点：（1）具有广泛的适应性和较高的灵活性；（2）加工精度高，质量稳定；（3）加工效率高；
（4）可获良好的经济效益。
18、简述G00与G01程序段的主要区别？
答：G00指令要求刀具以点位控制方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。
G01是以直线插补运算联动方式由某坐标点移动到另一坐标点，移动速度由进给功能指令F设定，机床执行G01指令时，程序段中必须含有F指令。
19、刀具返回参考点的指令有几个？各在什么情况上使用？
答：刀具返回参考点的指令有两个。G28指令可以使刀具从任何位置以快速定位方式经中间点返回参考点，常用于刀具自动换刀的程序段。G29指令使刀具从参考点经由一个中间点而定位于定位终点。它通常紧跟在G28指令之后。用G29指令使所有的被指令的轴以快速进给经由以前G指令定义的中间点，然后到达指定点。
20、在数控加工中，一般钻孔固定循环由哪6个顺序动作构成？
答：固定循环由以下6个顺序动作组成：①X、Y轴定位；②快速运动到R点（参考点）；③孔加工；④在孔底的动作；⑤退回到R点（参考点）；⑥快速返回到初始点。
21、数控加工工序顺序的安排原则是什么？答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：
1同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；
2如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；
3上道工序应不影响下道工序的定位与装夹；4先内型内腔加工工序，后外形加工工序。
22、用圆柱铣刀加工平面，顺铣与逆铣有什么区别？
答：逆铣时铣刀切入过程与工件之间产生强烈摩擦，刀具易磨损，并使加工表面粗糙度变差，同时逆铣时有一个上台工件的分力，容易使工件振动和工夹松动。采用顺铣时，切入前铣刀不与零件产生摩擦，有利于提高刀具耐用度、降低表面粗糙度、铣削时向下压的分力有利增加工件夹持稳定性。但由于进给丝杆与螺母之间有间隙，顺铣时工作台会窜动而引起打刀；另外采用顺铣法铣削铸件或表面有氧化皮的零件毛坯时，会使刀刃加速磨损甚至崩裂。数控机床采用了间隙补偿结构，窜刀现象可以克服，因此顺铣法铣削应用较多。
23、简述表面粗糙度的大小，对机械零件使用性能的影响？答：1表面粗糙度影响零件的耐磨性；
2表面粗糙度影响配合性质的稳定性；3表面粗糙度影响零件的强度；4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性；5表面粗糙度影响零件的密封性。
24、简单回答，传统切削与高速切削在对刀具的磨损上有何主要区别，各自的表现形式及原因？答：在传统切削中，刀具的磨损形式主要是后刀面和侧面沟槽磨损，是由于工件被加工表面和刀具的后刀面产生摩擦而导致的磨损（AbrasiveWear）；
在高速切削中，刀具的磨损形式主要是前刀面磨损（月牙洼磨损），是由于在高速切削时切削速度的加快导致切削温度的上升，切屑和刀具的前刀面产生的热应力和化学反应，导致热扩散磨损和化学磨损。
25、ISO513－1975（e）标准中将碳素硬质合金分为K、P、M三大类。试回答其中K类和P类在成分组成和应用上的主要区别？
答：K类碳素硬质合金的主要成分是WC(碳化钨)和Co（钴）两相合成，主要用于各类铸铁、非金属材料、有色金属材料的加工；P类碳素硬质合金的主要是在WC和Co的基础上加入TiC(碳化钛)/TaC(碳化钽)/NBC等成分，主要用于碳素钢、合金钢,不锈钢和铸钢的加工。
26、简述薄壁加工时的注意事项？
答：装夹方式：辅助支承，装夹力的大小，受力点的选择，防止夹紧变形；
刀具和切削用量的选择：粗精加工余量的选择，防止切削力和切削热造成的变形走刀路线的选择：先外圆后内孔。
27、数控加工编程的主要内容有哪些？
答：数控加工编程的主要内容有：分析零件图、确定工艺过程及工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序校验及首件试切等。
28、数控加工工艺分析的目的是什么？包括哪些内容？
答：在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再编制加工程序，整个加工过程是自动的。它包括的内容有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号等。29、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？
答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件运动的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理和编程简单；在机床上容易找正；加工过程中便于检查及引起的加工误差小。
30、何谓机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么？答：机床坐标系又称机械坐标系，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定，称为机床原点（或零件）。工件坐标又称编程坐标系，供编程用。
31、简述刀位点、换刀点和工件坐标原点？
答：刀位点是指确定刀具位置的基准点。带有多刀加工的数控机床，在加工过程中如需换刀，编程时还要设一个换刀点。换刀点是转换刀具位置的基准点。换刀点位置的确定应该不产生干涉。工件坐标系的原点也称为工件零点或编程零点，其位置由编程者设定，一般设在工件的设计、工艺基准处，便于尺寸计算。
32、刀具补偿有何作用？有哪些补偿指令？答：刀具补偿一般有长度补偿和半径补偿。
刀具长度补偿可以刀具长度补偿及位置补偿。利用刀具半径补偿：用同一程序、同一尺寸的刀具进行粗精加工；直接用零件轮廓编程，避免计算刀心轨迹；刀具磨损、重磨、换刀而引起直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置状态输入刀具半径改变的数值；利用刀具补偿功能，可利用同一个程序，加工同一个公称尺寸的内、外两个型面。
33、什么叫粗、精加工分开？它有什么优点？
答：在确定零件的工艺流程时，应将粗精加工分阶段进行，各表面的粗加工结束后再进行精加工，尽可能不要将粗、精加工交叉进行，也不要在到机床上既进行粗加工以进行精加工，这就是粗精加工分开。这样加工可以合理使用机床，并使粗加工时产生的变形及误差在精加工时得修正，有利于提高加工精度，此外，还可提早发现裂纹、气孔等毛坯缺陷，及时终止加工。
34、采用夹具装夹工件有何优点？
答：由于夹具的定位元件与刀具及机床运动的相对位置可以事先调整，因此加工一批零件时采用夹具工件，即不必逐个找正，又快速方便，且有很高的重复精度，能保证工件的加工要求。
35、按照基准统一原则选用精基准有何优点？
答：按此原则所选用的精基准，能用于多个表面的加工及多个工序加工，可以减少因基准变换带来的误差，提高加工精度。此外，还可减少夹具的类型，减少设计夹具的工作量。36、确定夹力方向应遵循哪些原则？
答：（1）夹紧力作用方向不破坏工件定位的正确性。（2）夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小。（3）夹紧力方向应工件变形尽可能小。
37、造成主轴回转误差的因素有哪些？
答：有各轴承超额轴承孔之间的同轴度，壳体孔定位端面与轴线的垂直度，轴承的间隙，滚动轴承滚道的圆度和滚动体的尺寸形状误差，以及锁紧螺母端面的跳动等。
38、难加工材料是从哪三个方面来衡量的？
答：所谓难加工材料，已加工表面的质量的质量及及切屑形成和排出的难易程序三个方面来衡量。只要上述三个方面中有一项明显差，就可作为是难加工材料。
39、难加工材料的车削特点主要表现在哪些方面？答：表现在以下五个方面：
(1)由于难加工材料的导热系数大多比较低，热强度高，故温度比较高；(2)切屑变形系数大，变形硬化程度严重；
(3)材料的强度和热强度一般都较大，故切削力大；(4)刀具磨损快，故耐用度低；(5)卷屑、断屑和排屑都较困难。
40、简述车削难加工材料应采取哪些改善措施？答：应采取如下改善措施：
(1)选择合适的、切削性能好的刀具材料；(2)选择合理的车刀几何参数；(3)采用合适的切削液；(4)选择合理的车削用量。
41、应用可转位硬质合金刀片有哪些优点？答：有如下优点：
(1)由于刀片不经过焊接，并在使用过程中不需要刃磨，避免民焊接刃磨所造成的，内应力和裂纹，可提高刀具耐用度。
(2)刀体较长时间使用，不仅节约焊接刃接刃磨所赞成的内应力和裂纹，可提高刀具耐用度。(3)刀体可较长长时间使用，不仅节约刀体材料，而且减少刀具制造及刃磨所需的人工及设备。(4)刀具用钝后，只要将刀片转位就可继续使用，因而缩短了换刀、对刀等辅助时间。(5)刀片用钝后回收方便，减少刀具材料消耗，降低成本。42、什么叫尺寸基准？
答：标注尺寸的起点尺寸叫尺寸基准。
43、制图中如何靠如何选择基准？
答：设计基准的选择应量做到设计基准、工艺基准和测量基准的统一。这样可以减少加工误差，方便测量和检验。
44、什么是金属切削过程？
答：切削时，在刀具切削刃的切割和刀面的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形、剪切、滑移而变成切屑的过程。
45、切削用量对切削力各用什么影响？
答：（1）切削深度ap和进给量f增加时，切削力增大，根据切削力计算的经验公式FZ=150apf0.75可知，切削深度加在一倍，主切削力FZ增大一倍；进给量加大一倍，主切削力FZ增大70%左右（因进给量增加导致切屑厚度增加，使切屑变形减小，所以切削力小些）。
（2）切削塑性金属时，切削力一般是随着切削速度的提高而减小；切削脆性金属时，切削速度对切削力没有显著的影响。
46、刀具切削部分的材料包括什么？
答；目前用于制造刀具的材料可分为金属材料和非金属材料两大类：金属材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速硬质合金。非金属材料有人造金刚石和立方氮化硼及陶瓷。其中碳素工具钢和合金工具钢的红硬性能较差（约200°C~400°C），已很少用来制造车刀。
47、切削用量对切削温度各有什么影响？
答：切削速度提高一倍，切削温度约增高30%~40%；进给量加大一倍，切削温度只增加15%~20%；切削深度加大一倍，切削温度仅增高5%~8%。48、什么叫工艺尺寸链？
答；互相联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成的尺寸封闭图，就叫尺寸链。应用在加工过程中的有关尺寸形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。
49、什么是六点定位？
答：在分析工件定位时通常用一个支承点限制一个自由度，用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中位置完全确定，称为六点定位。
50、什么是定位误差？
答：由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差，叫做定位误差。
51、加工中可能产生误差有哪8个方面？
答：加工中可能产生误差有原理误差、装夹误差、机床误差、夹具精度误差、工艺系统变形误差、工件残余应力误差、刀具误差、测量误差八个方面。
52、在机械制造中使用夹具的目的是什么？
答：在机器制造中使用夹具的目的是为了保证产品质量，提高劳动生产率，解决车床加工中的特殊困难，扩大机床的加工范围，降低对工人的技术要求。
53、工件以内孔定位，常用哪几种心轴？
答：常采用的心轴有圆柱心轴、小锥度心轴、圆锥心轴、螺纹心轴、花键心轴。
54、定位装置和夹紧装置的作用是什么？
答；定位装置的作用是确定工件在夹具中的位置，使工件在加工时相对于刀具及切削运动处于正确位置。夹紧装置的作用是夹紧工件，保证工件在夹具中的即定位置在加工过程中不变。
55、什么叫重复定位？什么叫部分定位？
答：定位点多于的应限制的自由度数，说明实际上有些定位点重复限制了同一个自由度，这样的定位称为重复定位。
56、机床误差有哪些？对加工件质量主要影响什么？答；机床误差有：
（1）机床主轴与轴承之间由于制造及磨损造成的误差。它对加工件的圆度、平面度及表面粗糙度产生不良影响。
（2）机床导轨磨损造成误差，它使圆柱体直线度产生误差；（3）机床传动误差：它破坏正确的运动关系造成螺距差。
（4）机床安装位置误差，如导轨与主轴安装平行误差。它造成加工圆柱体出现锥度误差等。
57、什么叫车床的几何精度和工作精度？
答：机床的几何精度是指机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几何精度、其相对运动的几何精度。
机床的工作精度是指机床在运动状态和切削力作用下的精度。机床在工作状态下的精度反映在加工后零件的精度上。
58、带状切削产生的条件有哪些？
答：加工塑性金属材料，切削速度较高，切削厚度较簿，刀具前角较大，由于切屑前切滑移过程中滑移量较小，没有达到材料的破坏程度，因此形成带状切屑。
59、工艺分析的重要意义是什么？
答：正确的工艺分析，对保证加工质量，提高劳动生产率，降低生产成本，减轻工人劳动强度以及制订合理的工艺规程都有极其重要的意义。
60、说明什么是设计基准、工艺基准（分为装配基准、定位基准、测量基准和工序基准）？答：（1）设计基准是指在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准。
（2）工艺基准是指零件在加工和装配过程中所用的基准。按其用途不同，又分为装配基准、测量基准、定位基准和工序基准。
1）装配基准指装配时用以确定零件在部件和产品中位置的基准。2）用以测量已加工表面尺寸及位置的基准称为测量基准。
3）加工时，使工件在机床或夹具占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
4）工序基准是指在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置精度的基准。
61、定位误差产生的原因是什么？如何计算？
答：一批工件在夹具中加工时，引起加工尺寸产生误差的主要原因有两类。
（1）由于定位基准本身的尺寸和几何形状误差以及定位基准与定位元件之间的间隙所引起的同批工件定位基准沿加工尺寸方向的最大位移，称为定位基准位移误差，以Y表面。（2）由于工序基准与定位基准不重合所引起的同批工件尺寸相对工序基准产生的偏移，称为基准不重合误差，以B表示。
上述两类误差之和即为定位误差，可得计算公式D=Y+B
产生定位误差的定位基准位移误差和基准不重合误差，在计算时，其各自又可能包括许多组成环。例如Y中除间隙外，还要考虑几何形状及夹具定位无件的位置误差（垂直度、重合度）也能形成对基准位移的影响。
62、以外圆柱面为定位基准在V形架上定位，试分析圆柱有无定位误差？
答：因制造公差，一批工件中存在着最大尺寸为Dmax、最小尺寸为Dmin圆柱体，放在90°V形架上定位。在垂直轴Y向上，圆柱体为最大尺寸Dmax时，中心为O。出现Dmin使中心下降到O，也就是在Y轴上出现了定位基准位移误差JY，如图III-18a。
63、测量误差分哪些几类？各有何特点？应如何处理？答：测量误差可分为随机误差、系统误差和粗大误差3类。
（1）随机误差是在一定测量条件下多次测量同一量值时，其绝对值和符号（即正与负），以不可预定的方式变化着的误差。随机误差的特点是具有随机性。在大多数情况下随机误差是符合正态分布规律的。为了减小随机误差的影响，通常采取多次测量然后取算术平均值的方法。（2）系统误差是在测量过程中多次测量同一量值时，所产生的误差大小和符号固定不变或按一定规律变化的误差。系统误差的特点是误差恒定或遵循一定的规律变化。在实际测量过程中，测量者都应想方设法避免产生系统误差，如果难以避免，应设法加以消除或尽可能使其减小。（3）粗大误差是在测是过程中出现的超出规定条件的预期误差。粗大误差的特点是误差数值较大，测量结果明显不准。在测量过程中是不允许产生粗大误差的，若发现有粗大误差则应按图样尺寸要求报废。
64、车床床身导轨的直线度误差及导轨之间的平行度误差，对加工零件的外圆表面和加工螺纹分别产生哪些影响？答：车床床身导轨的直线度误差和导轨之间的平行度误差，都会造成车刀刀尖在空间的切削轨迹不是一条直线，从而造成被加工零件外圆表面的圆柱度误差：在螺纹加工中，则会造成被加工螺纹的中径、牙形半角和螺距产生误差。
65、车削圆柱形工件时，圆柱形工件的锥度缺陷与机床的哪些因素有关？答；造成工件产生锥度缺陷的有关的因素有：(1)溜板移动相对主轴轴线的平行度超差。(2)床身导轨面严重磨损。
(3)工件装夹在两顶尖间加工时，由于尾座轴线与主轴轴线不重合而产生锥度。(4)地脚螺栓松动，使机床水平发生变动。
66、制订数控车削加工工艺方案时应遵循哪些基本原则？
答:应遵循一般的工艺原则并结合数控车削的特点认真而详细地制订好零件的数控工艺车削加工工艺。其主要内容有：分析零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
67、数控加工对刀具有哪些要求？
答：与普通机床切削相比，数控机床对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度好、耐用度高、而且要求尺寸稳定、安装调整方便等。
68、确定铣刀进给路线时，应考虑哪些问题？
答：进给路线的确定与工件表面状况、要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙、刀具耐用度以及零件轮廓形状等用关。
69、零件图铣削工艺分析包括哪些内容？
答：图样分析主要内容有：数控铣削加工内容的选择、零件结构工艺分析、零件毛坯的工艺性分析、加工方案分析等。
70、制订数控铣削加工工艺方案时应遵循哪些基本原则？
答：应遵循一般的工艺原则并结合数控铣削的特点认真而详细地制订好零件的数控工艺铣削加工工艺。其主要内容有：分析零件图纸、确定工件在铣床上的装夹方式、各轮廓曲线和曲面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
71、在数控机床上按“工序集中”原则组织加工有何优点？
答：工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。这样减少了机床数量、操作工人数和点地面积，一次装夹后加工较多表面，不仅保证了各个加工表面之间的相互位置精度，同时还减少工序间的的工件运输量和装夹工件的辅助时间。
72、对数控机床进给驱动装置机械结构总的要求有哪些？
答：数控机床进给驱动装置主要包括减速装置、丝杠螺母副及导向元件等。对数控机床进给驱动装置驱动装置械结构总的要求是消除间隙，减少摩擦，减少运动惯量，提高部件精度和刚度。
73、在编写加工程序时，利用子程序有什么优点？
答：在一个加工程序的若干位置上，如果存在某一固定顺序且重复出现的内容，为了简化程序可以把这些重复的内容抽出，按一定格式编成子程序，然后像主程序一样将它们输入到程序存储器中。主程序在执行过程中如果需要某一子程序，可以通过调用指令来调用子程序，执行完子程序又可返回到主程序，继续执行后面的程序段。
为了进一步简化程序，子程序还可调用另一个子程序，这称为子程序的嵌套。编程中使
用较多的二重嵌套。
74、产生加工误差的原因有那几个方面？答：产生加工误差的原因有：
1）工艺系统的几何误差。
2）工艺系统的受力变形引起的误差。3）工艺系统的热变形引起的误差。4）工件残余应力引起的误差。
75.数控机床对检测装置有何要求？检测装置分为哪几类？
答：数控机床对检测装置的主要要求是：（1）寿命长，可靠性高，抗干扰能力强；（2）满足精度和速度要求；（3）使用维护方便，适合机床运行环境；（4）成本低，便于与电子计算机联接。检测装置分类：（1）按检测信号的类型分：分为数字式与模拟式两大类。（2）按检测方式分：分为直接测量与间接测量。76、简述刀具材料的基本要求？
答：（1）高的硬度刀具材料的硬度高于工件材料的硬度，在室温下，硬度高于60HRC。
（2）高的耐磨性耐磨性指车刀材料抵抗磨损的能力。一般刀具的硬度约高，耐磨性约好。含耐磨性好的碳化物颗粒约多，晶粒约细，分布约均匀，耐磨性约好。
（3）足够的强度和韧性切削时，刀具承受很大的切削力和冲击，刀具要有较高的抗弯强度和冲击韧性，防止刀具崩刃和断裂。
（4）高的耐热性耐热性是指在高温下刀具材料保持常温硬度的性能，是衡量刀具材料切削性能的主要指标。
（5）良好的工艺性为了便于刀具制造，刀具材料应具有良好的可加工性能和热处理工艺。
77.混合式步进电动机与反应式步进电动机的主要区别是什么？
答：混合式步进电动机的转子带有永久磁钢，既有励磁磁场又有永久磁场。与反应式步进电动机相比，混合式步进电动机的转矩体积比大，励磁电流大大减小，步距角可以做得很小，启动和工作频率较高；混合式步进电动机在绕组未通电时，转子的永久磁钢能产生自动定位转矩，使断电时转子能保持在原来的位置。
78、数控机床的主传动变速方式有哪些？各有何优缺点？
答：1）经传动带和变速齿轮的主传动方式：可扩大主轴的调速范围，扩大输出转矩。但容易使主轴发热，产生振动和噪声
2）经带传动的主传动方式：可避免齿轮传动时引起的振动和噪声，从而大大提高主轴的运转精度。
3）由调速电机直接驱动主轴的主传动的方式：大大简化了主轴箱体和主轴结构，有效地提高了主轴的刚性。但其输出转矩小，主电动机发热的影响大，通常自带特定的冷却系统。如风冷、水冷、空调降温等装置。
79、刃磨螺纹车刀时，应达到哪些要求？
1）车刀的尖角应等与牙型角，角度相同
2）车刀的径向前角等于0°，粗车时允许有5-15°的径向前角3）车刀后角因螺纹升角的影响，应磨得不同，进给方向的后角较大些4）车刀的左右切削刃必须是直线（滚珠丝杆除外）80、主轴脉冲编码器有哪些功能？它与主轴的联系有何要求？
答：1）作为判断主轴正反转的信号；
2）步脉冲作为车螺纹与准停信号；
主轴脉冲可通过一对齿轮或同步齿形带与主轴联系起来，由于主轴要求与编码器同步旋转，所以此连接必须做到无间隙。
81、用两顶尖安装工件时应注意哪些问题？
答：1）车床主轴轴线应在前后顶尖连线上；
2）中心孔形状应正确，表面粗糙值要小；
3）在不影响车刀切削的前提下，尾座套筒应尽量伸出短些；4）如用固定顶尖，应在中心孔内加工业黄油；5）两顶尖与中心孔的配合必须松紧合适。
82、数控要床的人机界面包括哪几部分内容？各有何能？1）MDI：程序输入2）CRT：显示信息3）操作面板：机床操作4）MPG：手动操作
83、数控机床常用的位置检测装置有哪些类型？有何特点？
答：1）从检测信号的类型来分可分为数字式或模拟式。同一检测原件既可以做成数字式，也可以做成模拟式，主要取决于使用方式和测量线路。
2）从测量方式可分为增量式与绝对式。增量式检测的是相对位移量，增量检测元件是
反映相对机床固定参考点的增量值。增量式装置比较简单，应用较广。绝对式检测是位移的绝对位置，检测没有积累误差，一旦切断电源后位置信息也不丢失，但结构复杂。
3）就检测元件本身来说，可分为旋转型和直线型。旋转型可以采用检测电动机的旋转
角度来间接测量得工作台的移动量，使用方便可靠，测量精度略低些。直线型就是对机床工作台的直线移动采用的直线检测，直观地反映其位移量，所构成的位置检测系统是全闭环控制系统，其检测装置要与行程等长，常用于精度要求较高的中小型数控机床上。
84、车刀的前角、后角如何选择？答：1）工件材料软，可以选择较大前有，反之则取较小前角；
2）粗加工应取较小前角，精加工应取较大前角；
3）车刀材料强度、韧性较差，前角取小值，反之取较大值；
后角选择：粗加工应取较小值，精加工应取较大值。工件材料较硬，后角宜小值，反之取大值。
85、简述数控机床进给导轨的类型和各自特点？
答：滑动导轨：它可以进一步降低一般导轨的摩擦因数，防止低速“爬行”，提高定位精度。
滚动导轨：它可以使两导轨面之间形成摩擦为滚动摩擦。动静摩擦因数相差极小，几乎不受运动速度变化的影响，运动轻便灵活，灵敏度高，低速运动平衡性好，不会产生“爬行”现象，定位精度高，耐磨性好，磨损小，精度保持性好。
静压导轨：静压导轨摩擦因数极小，功率消耗少，导轨的精度保持性好，寿命长。油膜厚度几乎不受速度的影响，油膜承载能力大、刚度好、吸振性好、导轨运行平稳，既无爬行，也不产生振动。
86、使用弹性刀杆切断有什么好处？
答：当进给量较大时，由于弹性刀杆受力变形时，刀杆弯曲中心在上面，刀头会自动退让出一些，所以切断时不至于因为扎刀而使切断刀折断。
87、试述高速刚刀具村材料的优点及使用范围？
答：高速钢是含钨、铬、钒等合多元素较我的工具钢，普通高速钢热处理后，硬度在62-66HRC。抗弯强度约340Mpa。可耐600℃的温度。高速钢刀具制造简单，刃磨方便，容易刃磨得到锋利的刃口，而且韧性很好，能承受较大的冲击，因此常且于承受冲击力较大的场合。高速钢特别适用于制造各种复杂的成形刀具，孔加工刀具，但它的耐热性较差，因此不能用于高速切削。
88、在自动换刀装置的数控机床上，其主轴部件的特殊要求有哪些？为什么？
答：1）主轴内部刀具自动夹紧机构。为实现刀具在主轴上的自动装，其主轴必须设计有刀具的自动夹紧机构；
2）自动清除主轴孔中的切屑和灰尘。在换刀时从主轴孔内喷射压缩空气进行清除以保证刀具的准确的自动定位。
89、试述切削用量与刀具寿命的关系？
答：切削用量中切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。所以当刀具寿命的数值已确定后，为了提高切削效率，应首先从增大背吃刀量和进给量着手，而不应该盲目地提高切削速度。要提高刀具寿命，应首先选用合理的切削速度，而不应轻易降低进给量和背吃刀量。
90、常用的切削液有哪几种？它们的作用如何？答：常用的切削液有：
1）水溶液：主要起到冷却作用；
2）乳化液，主要起到冷却作用和清洗作用，高浓度时有润滑作用；3）切削油：主要起到润滑作用。
切削液的选用，应根据不同的工件材料、工艺要求和工种的特点选择使用
91、简述数控机床进给传动中滚珠丝杠螺母副调整及预紧的基本原理，以及常用的几种方式和特点?
答：在单螺母时采用变导程和加大钢球直径产生过盈的两种预紧方法，但这两种方法很难适当的消除轴向间隙。
双螺母预紧的基本原理是使两个螺母产生轴向定位，目前结构形式有如下三种：1）垫片式调整，这种结构简单可靠，刚性好，但调整费时，且不能在工作中随时调整；2）螺纹调整式，这种结构紧凑，调整方便，应用广泛，但轴向位移量不易精确控制；3）齿差调整式，这种预紧结构复杂，调整准确可靠，精度也较高，一般应用于精度较高的场合。
92、什么是加工精度，它包括哪几方面的要求？
答：零件加工后零件实际几何参数与理想零件几何参数（包括几何尺寸、几何形状、表面相互位置）的相符合程度称为加工精度。
加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度三方面要求
93、自动换刀装置的形式有哪几种？各有何应用场合和特点？
1）回转刀架换刀：常用于数控车床，可设计成四方、六方刀架或圆盘式轴向装刀刀架；2）更换主轴换刀：用于工序较少、精度要求不太高的机床，如数控钻床、铣床、优点是换刀时间短、为保证主轴系统的刚性，必须限制主轴数目；
3）更换主轴箱换刀：用于多主轴的主轴箱组合机床，适用于加工箱体类零件，具有高的生产率；
4）更换刀库换刀：用于单机或多机的自动生产线，工艺范围广，需要刀具多，可以先更换刀库，更选择刀具；
94、数控机床中位置检测装置的作用与要求有哪些？
答：在闭环和半闭环伺服控制系统中，必须利用位置检测装置把机床运动部件的实际位移量随时检测出来，与给定的控制值（指令信号）进行比较，从而控制驱动系统正确运转，使工作台（或刀具）按规定的轨迹和坐标移动。为此，检测元件应满足的要求是：
1）工作可靠，抗干扰性强；2）满足机床的精度和速度的要求；3)维修方便，成本低等。
95、数控加工编程的主要内容有如哪些？
编程主要内容：
1）分析零件图，确定工艺过程及工艺路线；2）计算刀具轨迹的坐标值；3）编写加工程序；4）程序输入数控系统；5）程序校验及首件试切等
96、何谓对刀点？对刀点的选取对编程有何影响？
答：对刀点是指数控加工时，刀具相对工件的起点。这个起点也是编程时程序的起点。对刀点选取合理，便于数学处理且编程简单，在机床上容易找正，加工过程中便于检查且引起的加工误小。
97、简述数控系统软件故障形成的原因？
答：1）调试时误操作形成。在调试机床数据时，可能删除了不该删除的数据或写入了不正确的数据，使得存储在RAM中的控制软件发生了变化或者部分丢失。
2）操作不规范的连锁作用造成报警、停机等使后继操作失败，机器数据处理中引起中断不结果。
3）REM得不到维持存储内容的电压，而使RAM中的软件发生变化或丢失4）电源干扰脉冲窜入总线，引起程序错误，导致误动作或停机
98、解释对刀点的含义？
答：为了建立机床坐标系和工件坐标系之间的关系，需要建立“对刀点”。所谓“对刀点”就是用刀具加工零件时，刀具相对工件运动的起点。对刀点既可以选择在工件上，也可以选择在工件外，但基本条件是对刀点必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系，这种才能确定机床坐标系与工件坐标系之间的关系。
99、解释机械加工工艺过程的具体含义？
答：机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是指采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程。
100、进给驱动系统软件和硬件报警的形式有哪些？答：进给驱动系统硬件报警的形式大致有三类：
1）速度控制单元故障、位置控置信号出错；2）检测元件故障或检测信号出错；3）伺服单元、变压器、伺服电动机过热。进给驱动系统软件报警的形式大致有四类：
1）电压超过额定值的10%或电动机的绝缘能力下降；2）大电流使功率驱动元件损坏；
3）输入电压低于额定值的85%或电源接触不良；4）机械负荷过载、电动机电流的上限设定得太低。
友情提示：本文中关于《数控加工技术简答题总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，数控加工技术简答题总结：该篇文章建议您自主创作。
来源：网络整理 免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。
《数控加工技术简答题总结》
由互联网用户整理提供,转载分享请保留原作者信息,谢谢!
http://m.bsmz.net/gongwen/671211.html
- 上一篇：五轴培训总结
- 下一篇：日用玻璃实习总结 第二周