炼铁实习报告
炼铁实业部实习报告
通过对炼铁实业部的实习，基本上弄懂了作为炼铁支柱的高炉炼铁系统有
了深入的了解。之前在炼钢实习中，了解到炼钢没有铁水就没办法炼钢了，因此，炼铁厂与炼钢厂息息相关，只有保证了有充足的铁水才能保证转炉炼钢的顺利进行，也为轧钢的提供了原材料，而高炉的副产品也为球团、烧结、铸管、轧钢等提供了源源不断的煤气。
在炼铁外调三位师傅的带领下，开启了我在炼铁厂实习的序幕。在师傅的指导下，明白了调度员每天都做什么工作，什么事该做什么事不该做，遇到问题后怎么样处理。在一个多月的时间我掌握了本岗位的职责，基本上具备了调度员的能力和责任，在工段上遇到不懂的问题及时的向师傅们请教，不碍于面子向员工请教，学习了各种设备的操作规程及熟悉了解工艺流程。
在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体。从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气。燃烧燃料产生大量的高温，还原性气体向上运动。炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一些列的物理化学过程，最后炉顶部分回收高炉煤气，炉缸生成炉渣和液态生铁的工艺过程。
炼铁实业部现共有四座高炉分别为1#高炉有效容积580m3、2#高炉有效容积120m3、3#高炉有效容积180m3及4#高炉有效容积380m3高炉炼铁设备。1#高炉中使用自动化控制系统，为炼铁最大的高炉日产生铁1700吨以上，日消耗矿石等近3千吨，焦炭等燃料900吨。
一、高炉的主要组成部分
高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。
炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。
炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
二、上料系统的工艺
高炉供上料系统由贮矿槽、贮焦槽、槽下筛分、称量运输和向炉顶上料装置等组成。其作用是将来自原料场，烧结厂及焦化厂的原燃料和冶金辅料，经由贮矿槽、槽下筛分、称量和运输、炉料装入料车或皮带机，最后装入高炉炉顶。随着炼铁技术的发展，中小型高炉的强化、大型高炉和无钟顶的出现，对上料系统设备的作业连续性、自动化控制等提出来更高的要求，以此来保证高炉的正常生产。
三、炼铁生产工艺
炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂
1、铁矿石
铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将金特比较重要的铁矿石提出来说明：
赤铁矿也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为5.26，含Fe：47％，含S：6-7％，含SiO2：16-1％8，含CaO：1.5-2.5％，含MgO：0.3-0.9％，含FeO：1-3％。其主要来自金特大选矿厂的自产矿石，主要用于2#，3#高炉日常生产当中，还有烧结与球团的配料中，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿、镜铁矿、云母铁矿、粘土质赤铁等，另外还有铁的硅酸盐矿，硫化铁矿。
2、燃料
炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。炼铁厂高炉所使用的大部分为外购焦：宝丰焦、众泰焦、国际焦、华资以及小部分的自产焦。3、熔剂
熔剂在冶炼过程中的主要作用有：使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离；生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。
四、高炉炼铁的工艺流程
炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。
高炉冷却装置
高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。高炉灰
也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。高炉除尘器
用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、电除尘器、布袋除尘器等。高炉鼓风机
高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。
五、高炉冶炼工艺--炉前操作
1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。
2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。
4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。
六、高炉冶炼主要工艺设备简介：
高炉：
横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。
高炉热风炉介绍:
热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。
铁水罐车:
铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉出铁.
七、结尾
短暂的实习转眼而过，回顾实习生活，既有收获的喜悦，也有一些遗憾。对好多工作仅仅停留在表面，只是在看人做，听人讲如何做，未能亲身感受、具体处理一些事情，所以未能领会其精髓。但是通过实习，加深了我对炼铁工艺的技术基本知识的理解，丰富了对工作的认识。也很感谢实习期间三位师傅对我的指导与栽培。
扩展阅读：炼铁厂生产实习报告
关于四川达州钢铁集团生产实习报告
一．实习地点：
四川省达州市达州钢铁集团、炼铁厂、烧结厂二．实习时间：
201*年2月28日~201*年3月11日
时间安排：
28日：离校乘车到达目的地1日：实习安全教育2~3日：炼铁厂1#高炉实习4~5日：炼铁厂3#高炉实习7~8日：炼铁厂5#高炉实习9~10日：260烧结机烧结厂实习
11日：结束实习
三．实习目的：
通过实习，使我们在社会实践中接触与本专业相关的实际工作，增强感性认识，培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力，把理论和实践结合起来，提高实践动手能力，为我们毕业后走上工作岗位打下一定的基础；同时可以检验教学效果，为进一步提高教育教学质量，培养合格人才积累经验，并为自己能顺利与社会环境接轨做准备。同时，通过生产劳动、生产技术教育和实际，研究生产问题，使理论联系实际，深入研究烧结厂及炼铁厂的工艺流程及其技术指标和生产设备及其操作条件，进而研究和改善工艺流程、工艺设备、技术指标、技术操作条件。四．实习内容：
1.实习前期安全教育：
首先，根据实习安排，在厂里接待人的带领下，来到会议室接收安全教
育培训。安全负责人：李正林。
通过李科长的安全教育，使我了解了了新进人员（包括实习、代培、变换工种人员），必须经过集团公司、分厂（分公司）、工班组三级安全教育和安全考试。考试不合格者不得上岗，学徒工不得独立顶岗操作。以及从业人员依法获得保障安全生产的权利（知情权；建议权；批评、检举、控告权；拒绝权；紧急避险权；赔偿权；受保护权；教育和培训权）。这是我们所拥有的权利，当然权利背后自然紧跟着有该履行的义务：
1、遵守单位安全生产规章制度和操作规程义务2、正确使用和佩戴劳保用品的义务
3、接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需要的安全生产知识，
提高安全生产技能，增强事故预防应急处理能力的义务4、发现事故隐患或者其他不安全因素时，应立即向现场安全生产管
理人员或者本单位负责人报告的义务
对从业人员在工作中的要求：上班前4小时不准饮酒，认真参加安全学习会和班前会，按规定正确使用劳保用品，进入生产现场必须戴好安全帽，严禁带入火种，禁止穿划线衣裤和带铁钉的鞋，禁止使用能产生火花的工具，严禁使用手机。上岗时，不准带非岗位人员及小孩进如工作场所，做到不伤害别人、不伤害自己、不被他人伤害；不得违章操作、违章指挥、违反劳动纪律行为。不得擅离职守，不得开玩笑、打闹、睡觉和做私活或其他影响本职工作的事，危险作业应正确使用安全防护设施。下班前，要严格执行交接班制度，做到“上不清、下不接，下不接、上不交”；正确填写本班生产报表及设备运行状况。
在高炉实习期间，牢记安全第一。高炉主要的四大危险源煤气、氮气、高温、氧气，因此，在高炉区域不能随便吸烟。对于高炉生产的设备，要注意多看，不懂的要多问，多走（不能随便乱走），多向师傅们请教，但严禁乱动设备，造成不必要的事故。在高炉生产区域活动时，如果正在放铁水或者放渣的时候要远离观看，并且要在出铁/渣口侧面观看，不能正对着，防止高炉的高压喷溅对人体造成损伤。
下图表为空气中CO对人体的危害：序号空气中CO含量（PPm）12345
2.炼铁厂生产实习：
达州钢铁集团拥有年产铁300万吨、产钢350万吨、材300万吨的能力，
炼铁厂1#高炉420m，2#、3#高炉480m，5#高炉1780m为4#高炉异地大
1005001000500010000经过时间8小时以内1小时以上1小时以内20~30分钟1~2分钟产生后果没有明显后果头疼恶心头痛恶心周身不适晕迷、中毒至死亡中毒至死亡修而来。
①1#高炉实习期间，真正体验到了炼铁工人的艰辛，设备是最原始的，工作强度时最大的，最为主要的也是最危险的，头顶上随时都有焦炭、烧结矿、球团矿以及铁锈皮砸上，基本上的煤气管网都漏气，所以，高炉炉长一再强调不允许离开值班室，整个高炉的冷却系统80%的冷却壁已瘫痪不能工作，全靠炉皮打水冷却降温，上料是靠上料小车运送料批，炉顶使用的是原始的钟式炉顶。值班室设备比较老旧，有些设备根本没有见过，操作比较复杂，并且操作步骤繁多。但是，整个1#高炉严格来说是一个实习的好地方，因为跟书上学的理论基本接近。出铁厂开铁口机为钻孔式开铁口机，堵铁口机为液压泥炮，液压泥炮是冶炼行业必备的炉前设备，其作用是能够迅速准确堵塞放铁后的出铁口，使高炉快速进入下一循环的作业，较之机械泥炮，液压泥炮具有重量轻、结构简单、运行平稳、性能稳定可靠、效率高、操作方便、价格低廉等特点，是目前大中小型炼铁厂家较理想的炉前设备。液压泥炮使用的无水泡泥。无水泡泥的特点：
1、可塑性和烧结性优良，容易挤入并能填满空隙。
2、耐铁水及高温熔渣冲刷，且容易打开，完全能够保证铁水和熔渣的畅通流出。
3、施工简易，降低炉前工劳动强度。
值班室操作方针：
[Si]0.3~0.5%加强顶温控制[S]0.04~0.06%R=1.08~1.15风温1080℃±10℃
风量78000~80000m/h富氧鼓风料批53±1班产大于385t煤5600±200/h出铁温度：1455℃
三月份目标任务：产铁34200t
②达钢3#高炉实习。设备运行状况，冷却壁局部损坏，上料小车供料。串罐式炉顶装料设备。因建设时期条件不同，所以跟1#高炉差距较大。主要技术操作方针：[Si]0.4~0.6%[S]0.03~0.07%R=1.08~1.16
批重：17.6t料速：54±风温：1090±10℃喷煤：120kg/t
尽量全风富氧6000m/h
进入高炉生产区域，在我们眼前的并不那么的美好，噪音很大，高温，随处可见的各种更换设备的器材，各种输送管道，错综复杂。首先我见到的是高炉的出渣口，不过我见到的时候出渣口打扫得很干净，值得说明的是我后来发现高炉的出渣口并不是每出一炉铁就放一次渣，而是在出铁的过程中伴随着渣一起排出，只有当炉内的渣过多的时候才打开出渣口放渣。
关于风口喷煤的观察，用护镜通过风管的玻璃观察炉内喷煤粉的现象，以及观察煤粉喷吹是否正常。特别注意的是高炉的风管很多都是高温，所以应该注意自身安全。高炉风口冒火的原因：煤气泄漏燃烧。
高炉的出铁口出铁水时的景象：当高炉准备出铁时，用开铁口机钻穿泡泥，放出铁水，高温的渣和铁水从出铁口喷出来，火星四射，经过渣铁分离器后铁水流向铁罐中，渣水流向渣水沟冷却，块状经干渣池，固体小颗粒最终流向水渣池。等待最后出铁口出现喷溅现象、并且能见到燃烧现象的时候，说明铁水已经放完，需要用泥炮填泡泥堵住出铁口，在放铁水时，需要对没一炉铁水和渣产品的成分进行检测，并采样、化验、记录。
③5#高炉式近期新建投产使用，炉况不是很顺畅，经常性开铁口时有故障发生，铁水温度也起伏不定不平衡。由于5#高炉式近期新建，所以运用的仪器都是比较先进的大型设备，1780m高炉拥有2个出铁口，没有设计渣口，外围有冲渣沟和干渣池，高炉出铁口清理也是机械化完成，铁水沟和渣沟都有安全盖盖住，减缓了二次伤害和职业病的产生。
高炉的冷却：高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。高炉常用的冷却介质有:水、风、汽水混合物。
目前国内高炉采用的冷却方式有三种：1.工业水开路循环冷却系统
2.汽化冷却系统
3.软水密闭循环冷却系统工业水冷却的优点是传热系数大，热容量大，便于输送，成本便宜。工
业水冷却的致命弱点是水质差，容易结垢而降低冷却强度，导致烧坏冷却设备，水的循环量大，能耗大。附：水质的控制：
1．软水水质控制指标：总硬度0.01mg-N/L总碱度13.0mg/L浊度＜10.0mg/L氯根Cl-100mg/L总磷1～3mg/L总铁1～3mg/LPH值＞9.0
SiO21000ppm改为600ppm电导率0.6mΩ－１／cm（电导值1mΩ－１）
2.水质参考标准（赵润恩著炼铁工艺设计原理92.3）：软水纯水溶解固体mg/L5～102～3硬度mmol/L＜0.0350碱度mmol/L4～200.04～0.1氯根Cl-mg/L＜6000.02～0.08
SiO2mg/L＜700.02～0.1电导率S／m＜0.0510-3～15-3电阻率m.Ω＜20700～1000
（mmol毫毫升）
（软水72～143ppm→1.427～2.853N-mg/L）5#高炉的高压技术：
高炉高压操作是实现高炉高效化的重要手段。在炉顶煤气压力小于1.0Kg/cm2以下时，提高顶压0.1Kg/cm2，可以增加产量20%，同时可降低焦比约3～5%，有利于冶炼低硅铁，也有提高TRT发电能力。其原因是：顶压提高后，煤气流速变低，有利于煤气的热量传递给炉料，提高矿石的间接还原率，同时也增加鼓风风量。提高顶压要求鼓风机和送风系统要能适应，高炉煤气压差降低，适当调整操作数据。④烧结厂生产实习
达钢烧结厂拥有3台烧结机，,分别为34平方米、80平方米和260平方
米，具有年产400万吨烧结矿的能力，260平方米烧结机先进工艺的配料系统采用混匀矿粉料仓通过设置格雷线对料仓系统控制料仓进料连续，目标是实现自动上料系统，熔剂和燃料采用交叉进料方式，公用一套上料运输皮带，除尘进仓由洗排罐车用机头电除尘器除尘，机尾布袋收集除尘灰，测其温度多少，要求多少，实现控制温度。
260烧结机的参数：有效面积：260有效烧结长度：71.75m栏板高度：0.7m台车长度：1.5m台车宽度：3.5m
设备能力：正常处理物料量是每小时520t，最大处理量是每小时610t，最大料层厚度是700mm，实际应该在700mm左右，开始烧结矿的温度在700到800℃，出口的温度在100~150度.烧结矿正常颜色为黑褐色，若出现黄褐色斑点，则说明点火温度有问题，烧结矿中出现花矿（为烧透的矿）是因为矿中水分不好的原因，水分过低，不能很好的导热，致使未烧好，水分过高则透气性不好，导致不能烧透，烧结后，烧结矿出现裂痕，是因为抽风烧结的原因。烧结矿的好坏直接关系到后面的一系列工序。
烧结原料的粒度要求：(1)矿粉粒度：
粒度适当增大，以改善料层透气性粒度不宜过大，原因：
1.矿粒不易熔融粘结，烧结矿强度降低；
2.V过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降；3.布料时易引起粒度偏析，烧结不均匀；4.影响脱硫
(2)熔剂粒度：石灰石、白云石：粒度＜3mm，以保证其充分分解、矿化
粒度过粗，矿化不完全，烧结矿残存“白点”容易生成正硅酸钙消石灰：粒度＜3mm，以利于混匀；生石灰：粒度＜5mm，以利于消化、混匀(3)燃料粒度：
①过大：比表面积小，V燃↓，燃烧带增厚，透气性↓，V↓,产量↓；燃料分布相对稀疏，粗燃料颗粒周围温度高、还原性气氛强、液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度↓；远离燃料颗粒区域，温度低，烧结不均匀，出现夹生料，强度差；布料时易偏析，使下层燃料多，温度过高，过熔、粘结篦条，返矿增多
②太细：V燃↑，燃烧带过窄，温度降低，高温反应来不及进行，烧结矿强度↓，返矿量↑，生产率↓
(4)返矿粒度；作用：因粒度较大、孔隙较多，可↑料层透气性，↑V┴因粒度较大，可成为制粒核心、料层骨架料因含低熔点物质，它有助于液相生成
热返矿可预热混合料(5)其他烧结物料粒度配料目的、要求、方法目的：
1.使烧结矿的成分、物理性能、化学性能符合要求且稳定2.控制配合料有害元素含量
3.使烧结料具有良好透气性，以获得较高的生产率要求：
准（按确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量控制在允许范围内）
方法：容积配料法；质量配料法；化学成分配料法（实质就是质量配料法）
混合料目的：
1.使配合料中各组分分布均匀
2.加水润湿、制粒，以得到粒度适宜、具有良好透气性的混合料3.预热混合料要求：通过混合设备实施混合，达到混合目的影响混匀与制粒的因素：
a原料性质：物料的粘结性、粒度与粒度组成、颗粒形状、密度；b返矿质量与数量c粘结剂
烧结矿的冷却：达钢260烧结厂冷却方式：环冷。有用4台正常运转鼓风机和一台备用鼓风机。冷却外围正在新建TRT余热发电项目，达到合理、综合利用能源的效果。烧结矿冷却的目的和要求
冷却目的：(1)便于进一步整粒；
(2)通过整粒可分出合适粒度的铺底料；
(3)冷矿可直接用皮带输送机从烧结厂输送至炼铁厂，，节省大量设备和投资，
(4)高炉上料可用皮带输送机输送，易于实现自动化，增大输送能力，更能适应高炉大型化的要求；
(5)高炉使用冷烧结矿：炉顶温度降低，延长炉顶设备使用寿命；吹损减少；实现高压操作。
冷却要求：冷却至150℃以下保证烧结矿强度，尽可能减少粉化
五．实习总结：
在这段短暂的实习时间里，我们的收获很多很多，如果用简单的词汇来
概括就显得言语的苍白无力，至少不能很准确和清晰的表达我们受益匪浅。实习期间的收获将为我们今后工作和学习打下良好的基础。感谢达钢集团使我们收获点滴，我们将以更积极主动的工作态度，更扎实牢固的操作技能，更丰富深厚的理论知识，走上以后各自的工作岗位，提高实际工作能力！
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