电石二车间巡检工 中控 净化 配料 巡检班长
巡检工中控净化配料巡检班长电石生产专业知识试题电炉参数
电石二车间5-8#炉单台变压器的容量为16000KVA电极直径为1475mm
炉膛内径为9350mm炉膛深度为3200mm电极圆心圆直径为4075mm电极中心距为3529mm电极间距为2054mm料池容积为7.4立二.在电石二车间5#炉48000KVA电石炉中：
1.每个电极接触原件共有（16）组，其中（2）组为一路水。
2.每个电极口护屏共有（8）片，其中（2）片为一路水，共为（4）路水3..每个电极有（8）片底环：其中两两为一路水，共为（4）路水
4.电石炉炉盖共分为6片炉盖和1片中心炉盖，其中中心炉盖的水路为（407、408）
6.5号电石炉一号电极的水冷密封套下段；靠近炉心的水路为（411）外侧水路为（412）上段水路为（413）
7.在电石5#炉中;炉盖系统包括三根电极水冷套有(25)路水，8.401炉盖上的观察门的水路为（442），443观察门所在的炉盖水路为（402），净气烟道与粗气烟道所在的炉盖水路为(403),409检修孔在（405）炉盖上三.选择
1.电石炉循环水的压力要求范围是（0.28~0.3MPa）2.电石炉循环水的水温要求范围是（35~55摄氏度）
3.净化系统中三台过滤器中，单台过滤器有（8）个仓室，每个仓室有（17）布袋，所以一台过滤器共有（136）条布袋。4.压缩空气的作用是：1.为气动蝶阀提供动力源2.正吹管路中余水3为环形给料机刮板气缸提供气源
5.氮气的管道标示为（黄色），压缩空气的标识色为（蓝色），水管的标识色为（绿色）6.电石炉工艺上的要求石灰粒度是（10~50mm），碳材的粒度在（5~25mm）之间，电极糊的粒度在（50~100mm）之间
7.在48MVA电石炉中，一次线电流应控制在（791）A，最大二次电流应控制在（110KA）以内,但目前测量点由三次侧经通讯管理器存在一定变比，故二次电流控制在(82）KA。8.电石锅的冷却时间应大于（3小时）
9.电极压放间隔一般原则上最低不能小于（35分钟）10.压缩空气的压力（≥6MPa）,氮气的压力（≥4MPa）
11.当前我48000KVA原料的称量是以800Kg白灰为准进行炉料的混合，假如要降低2Kg的配比，那么调整后的配比比原配比下降（0.25%）
12.电石5-8#炉电极的最佳工作长度为（2200-2300mm）13.一般工艺上要求电极的入炉深度是（900mm）以上
14.电极大力缸液压系统的液压油压力设计要求为最大（12Mpa）
15.在电石5#炉所用的变压器单台容量为(16000KVA),一次额定进线电压为（35KV），变压器共分为（35）档，其中（35档8档）为恒电流输出，此时，随着档位的提升视在功率不断升高，到（8）档时达到满容量（7档1档）为恒功率输出。其中每级二次电压相差约为（3.5）V左右
16.因电极糊柱太高压力较大易发生（胀桶）现象，而糊柱太低，会导致焙烧电极的（致密度）较差，故工艺上要求电极糊柱高度为（3.8-4.5米）17.电石5-8#炉每台炉有三个电极总共有（24）个夹紧缸。
18.电极的工作长度是指：（底环至电极端头之间的距离）5-8#炉：测量电极的公式为（2400×tga+H把持器的位置-50）
19.电石炉二层的标高为（5.85米）四层的标高为（19.75米），当电极全部下落底环距二层的高度为（350mm）因此可计标出，测量电极糊柱公式为（13.65-绳长+四层电极筒高-H把持器的位置）
20.密闭电石炉操作的炉压范围应为（±10帕）
21．氧气瓶要离开操作台（10）米，吹氧后氧气瓶内的气体压力不得低于（0.3-0.5Mpa）。22.测量电极时一定要保持炉子（负压操作），不可正对测量口测量，以免喷火灼伤人。23．根据电石炉运行状况，调节（电压级数）即（功率大小），根据电石炉负荷掌握电极（压放时间），（长度），次数等。控制好一次、二次电流（额定值），在保证电极的（入炉深度）时，努力的提高（操作电阻）即提高（功率因数），合理组织生产，保证三相电极安全，正常，平稳。稳定生产，做到电石生产优质，高产低耗。24．巡检人员在巡检时应携带（CO检测仪），应两人以上（一前一后），保持五米距离巡检，以防中毒。
25．电石炉着火时不得用（水灭火），必须用（CO2）或（干沙）灭火。26．电石炉正常运行时，作业时不能同时接触（二相电极）。27.电石炉送电时，严禁任何人登上（炉盖）。
28．电石炉熔点随电石中CaC2含量而改变,纯的CaC2熔点为（2300。C）工业产品电石CaC2含量一般控制在80%左右其熔点为（201*。C）左右，当CaC2含量越高导电性能（越好）。29．生产中不得有大量的水进入炉内，如果发现（1炉压不稳并伴随大型塌料、2氢含量达到16％、3电极电流大幅下降）有其中一项必须进行停炉，待炉压将为（负压时）并严禁（活动电极），方可打开观察门检查。
30．电极糊采用安全性能，质量性质能可靠的密闭糊，电极糊在（90-120。C）温区内开始软化，熔化，在（400-500。C）温区内开始烧结，主要由电极的（电阻热）及（传导热）提供热源，用（加热风机）调整烧结状况。
31．电石生产中，原料的选购很重要，其生石灰CaO的有效含量控制在（92%）。，进厂的兰碳控制在（84%）以上。
32.巡检人员应密切监视电石炉运转情况，发现异常应及时(联系)或(上报)，情况紧急应（立即停电）。
33.在炉面上巡视检查时，应与炉盖保持(10m)左右距离，且不得在短网下方(停留)。
34.进入环形料仓，首先把现场操作柜旋钮打于中位，并在操作柜放置（有人工作）的标志，然后测得一氧化碳浓度低于50PPM时方可进入作业。
35在检修刮板与气缸时，因启动刮板只有远程信号，故在检修前，一定由巡检班长告知(配料工)，以防误操作伤人。
36.发气量的定义是指（每公斤电在1.01*105Pa,200C时加水后所得干乙炔气体的体积）37.电单耗的计算公式（电单耗=总电量/总产量）；合格率计算公式（合格率=合格品总量/产品总量）；平均负荷计算公式（平均负荷=总电量/电炉实际运行时间）；电炉作业率的计算公式（作业率=电炉实际运行时间/电炉计划运行时间）
38.电石质量等级划分：优等品（≥305L/Kg）,一级品（＜305L/Kg,≥295L/Kg）,二级品（＜295L/Kg，≥280L/Kg），三级品（＜280L/Kg，≥255L/Kg）不合格品（＜255L/Kg）二、问答题
1紧急停电原则？（回答至少五条）
2炉盖温度高的原因？
1.电极偏短2.负压操作3.料面有熔洞4.温度传感器故障5.电极不下
3电极压放不下来的原因
1.油泵未启动2.压放电磁阀未打到自动3.液压设定压力低
4.电机壳卷铁皮5.夹钳打开不到位6.电极壳筋刺口有焊疤4、电石炉工艺指标一、电极
1.电极糊：灰分≤3%挥发分13.7%----14.1%水分≤1.52.糊柱高度：3.8---4.5m3.电极工作长度：2.12.4m4.电极入炉深度：0.91.2m5.电极压放周期：≥30min
6.测电极：φ22六棱钢，长4.5m，6根二、中控
1、二次操作电流≤82KA2、功率因数COSφ≥0.59三、出炉
1、炉眼深度：a、备眼深度300mm
b、堵眼深度300mm---500mm2、炉次：a、负荷24MW以上不少于8炉次
b、负荷在20MW----24MW不少于7炉次c、负荷在20MW以内不少于6炉次5、怎样判断电极偏长
当发气量在290310L/Kg时1.某电极电流偏高2.操作电阻比正常炉况时的操作电阻小3.电极把持器的位置较高
4.上升电极，操作电流不减小或减小幅度小回升快5.功率因数偏小6.怎样判断电极偏短
当发气量在290310L/Kg时1.电极把持器的位置较低2.操作电阻较大3.功率因数偏高
2电极硬短时有何现象？产生的原因有哪些？如何判断电极硬断
电极电流下降幅度较大，一般不会回零，硬短后常伴随有炉面冒火现象，冒火现象的程度随影段程度而不同电极位置较高时，有时还能看到弧光外泄。电极硬短表现为电极电流突然下降与提升电极时电流缓慢下降有明显不同。电极硬短的原因及处理方法电极糊挥发分低灰分高；停电频繁；停电时间较长；电极过长；电极糊中固体物料产生离析；电极电流过大，电极过烧；电极硬短的处理方法是：紧急停电，根据电极所断的长短确定电极的处理，一般是降电极断头压入炉内；焙烧电极；3电极软断时电极电流有何现象？产生的原因有哪些？
1.某项电极电流突然升高，并超过给定电流范围，此时虽提该项电极，电流值不减，可判断
为软断。处理方法：应立即停电，下降电极后报告负责人员进行处理2.电极软断的原因及处理方法
电极糊力度大，架空；电极糊挥发分高；电极压放间隔短或压放量过大；压放时，电流负荷过大；电极的筋板与接触元件接触不良；电极壳制做不良；处理方法是：紧急停电，迅速下降电极，减少电极糊的外溢，清理外溢的电极糊，补充电极糊，按特殊情况焙烧电极。四、填空题
1最佳的操作电阻将是（不造成出炉困难）和（炉料上层内温度不太高）的最大数值。2增大操作电阻也能改变出炉条件，因为（电压低将使电弧炼焰口低于电极头，并且使三项熔池沟通不良）。
3出炉时，电石的流速是判断（电极入炉深度够）的唯一标准。4当石灰粒度一定时，炉料电阻随着（碳材的粒度增大而减小)。5当配比一定时，炉料电阻随着石灰粒度的不断减小而（不断增大）。6当电极入炉深度与功率因数发生冲突时，那一定是（配比）发生问题。7配比是调节（电极入炉深度）的。
定碳含量为试计算石灰氧化钙含量为91%，炭材固83.5%，兰炭水分2%，理论配比为多少。兰炭水分为6%时为多少。水分增高1%，配比这样变化。
扩展阅读：电石生产操作规程
第一章岗位任务
1.配料岗位1.1配料岗位任务
根据工艺要求按比例将石灰和炭材均匀混合后加入电石炉的料仓内。1.2配料岗位概念
规范校秤、配比、加料三个环节，实现原料精确、稳定入炉。
1.3配料岗位职责1.3.1岗位定编定员一、二车间各一人1.3.2职责
1.3.2.1负责与巡检联系，保证配料系统各设备的正常运行。
1.3.2.2按照工艺要求进行称量、配料，并保证料仓料位。1.3.2.3负责各皮带的倒换，确保各料仓料位不报警停炉，并准确记录称量数据。2.中控、巡检岗位2.1中控、巡检岗位任务
将电石炉内的炉料通过操作控制将电能转化为热能，使炭材与石灰反应生成流体电石；监视控制室内的各类仪表运行情况。对本岗位的管辖设备进行轮回检查，做好日常维护；保证电石炉安全稳定运行。
2.2中控、巡检岗位概念
2.2.1规范电极压放、电流及负荷控制、现场操作三个环节，实现电石稳产高产。
2.2.2规范电极压放、电极糊添加计算与测量、油、水路、电极系统的巡
查、设备的检查与维护三个环节，实现电石炉安全稳定运行。
2.3中控、巡检岗位职责2.3.1中控、巡检岗位定编定员
2.3.1.1中控岗位每台炉一人2.3.1.2巡检岗位每车间各四人2.3.2中控岗位职责
2.3.2.1精心操作。
2.3.2.2确保电石产量、质量、电耗达标。2.3.2.3负责本岗位的设备、仪表维护，确保正常。
2.3.2.4岗位记录的填写。2.3.3巡检岗位职责
2.3.3.1为电石炉中控岗位提供各设备的运转情况，即准确的操作依据。对
异常情况及时上报处理，保证电石炉的稳定运行。
2.3.3.2当班期间对本岗位的管辖设备进行轮回检查，做好日常维护和点检。2.3.3.3负责对本岗位设备卫生进行清理和卫生区域的打扫。
2.3.4巡检岗位路线水分配器→压放平台→液压站→环形加料机→皮带输送系统→配料站3.电石炉净化岗位
3.1净化岗位任务将电石炉产生的尾气经过净化装置净化除尘后送到气烧窑燃烧生产石灰。3.2净化岗位慨念
控制压力和温度，稳定两个指标（CO含量≥65％，流量≥3000m3/h）。3.3净化岗位职责
3.3.1净化岗位定编定员
3.3.1.1净化中控每车间一人
3.3.1.2净化巡检每车间各二人3.3.2岗位职责3.3.2.1负责为电石炉产生的尾气进行净化除尘。
3.3.2.2保证送往石灰窑燃烧的尾气指标正常。
3.3.2.3保证各类净化装置的运行正常。3.3.2.4本岗位卫生区域的打扫。3.3.3净化巡检路线
净气风机----空冷风机----埋刮板机-----过滤器------空冷器-----粗气风机-----水冷蝶阀
第二章工作原理
1．电石工艺原理1.1反应原理
1.1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，其反应方程式如下：
CaO+3C=CaC2+CO111.3千卡
1.1.2副反应
CaC2=Ca+2C14.5千卡CaCO3=CaO+CO242.5千卡CO2+C=2CO39.2千卡H2O+C=CO+H239.6千卡Ca(OH)2=CaO+H2O26千卡Ca2SiO4=2CaO+SiO229千卡SiO2+2C=Si+2CO137千卡Fe2O3+3C=2Fe+3CO108千卡Al2O3+3C=2Al+3CO291千卡MgO+C=Mg+CO116千卡
1.2其他工艺原理
1.2.1炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响灰分每增加1％电耗增加50～60度/吨；水分每增加1％电耗增加12.5度/吨；挥发分每增加1％电耗增加2.3～3.5度/吨；生烧率每增加1％电耗增加100度/吨。1.2.2MgO含量超标对电石生产的危害
1.2.2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与CO反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙；1.2.2.2另一部分镁上升到炉表面与CO或O2反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，阻碍炉气排出，炉压增高；
1.2.2.3镁与N2发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出；1.2.2.4影响电石质量，石灰中每增加1％的氧化镁，功率发气量下降10～15。
1.2.3SiO2含量超标对电石生产的危害
1.2.3.1生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高；
1.2.3.2与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等；1.2.3.3含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料；1.2.3.4对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。1.2.4生烧石灰对电石生产的危害
生烧的石灰在电石炉内CaCO3进一步吸收热量分解成石灰增加电耗。1.2.5过烧石灰对电石生产的危害
1.2.5.1过烧石灰坚硬致密、活性差、体积变小、反应接触面随之减少,降低反应速度；
1.2.5.2导致炉料电阻下降，电极不易深入。1.2.6粉化石灰多对电石生产的危害1.2.6.1多消耗电能和炭材；
1.2.6.2使电极附近料层结成硬壳，发生棚料，降低炉料下落速度，减少投料量，降低产量；阻碍炉气排出，增大炉内压力，发生喷料、塌料。
1.2.7石灰粒度对电石生产的影响
粒度过大，接触面积小，降低反应速度；过小，通透性差，阻碍炉气排出，同时比电阻增大。
1.2.8炭材粒度对电石生产的影响
1.2.8.1粒度小，接触面积大，易反应；电阻大，电极易深入，熔池电流密度增加，炉温增高；
1.2.8.2粒度过小，则通透性降低，炉气不易排出，炉压增大，发生喷料；1.2.8.3粒度过大，接触面积变小，反应速度下降，电阻变小，支路电流增加，电极上升，炉温降低，炭材反应不完全，降低电石质量和炭材利用率。
1.2.9炭材中粉末多对电石生产的危害
1.2.9.1炉料透气性差，CO不易排出，炉压增高，降低反应速度；1.2.9.2炉压增高后发生喷料，大量生料进入熔池，造成电极上抬，炉温降低，料层结构破坏；
1.2.9.3许多粉末被炉气带走，影响配比的准确性；1.2.9.4在料层中结成硬壳，支路电流增加，电极上升。1.2.10电石尾气净化岗位工作原理
利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量：50-150g/Nm降至含尘量：50mg/Nm以内。2．装置原理2.1设备简图2.1.1上料系统
电机振动给料机吊挂吊挂上料口下料口
称量斗观察孔上料口支撑底座传感器下料口2.1.1电石炉本体
出炉嘴出炉小车导电接触元件加热风机压放平台上密封套电极筒下密封套升降缸夹紧缸压放缸保护套筋板大套底环粗气烟道
净气烟道至净化系统电石炉体电极2.13净化系统
2.2设计原理
2.2.1上料系统设计原理
通过称量斗称量好石灰、焦炭按一定比例配比后通过电机振动给料机经皮运机、环形加料机输送至电石炉使用。
2.2.2电石炉设计原理
氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙。
2.2.3净化系统设计原理
利用旋风除尘器和布袋出尘器将电石炉尾气中的粉尘由含尘量：50-150g/Nm降至含尘量：50mg/Nm以内。
第三章工艺流程
1．配料工艺流程图1.1方框流程图
日料仓称量斗皮运机环形加料机电石炉1.2流程简述
日料仓内的原料石灰和炭材按配比称量后按设定的下料时间落入皮运机混合均匀，由皮运机输送至环形加料机，然后再送入电石炉各料仓。
皮带起步开始的由1＃、2＃炉操作室配料工负责；B皮带起步开始的由3＃、4＃炉操作室配料工负责。1A
2A3A4A5A1#炉(全长203.95m,皮带速度
1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分32秒)
1A2A3A5B2#炉(全长193.75m,皮带速度1.35m/s,从卸
料到环型加料机时间为2分24秒)1B
2B6B8A3#炉(全长201.65m,皮带速度1.35m/s,从卸
料到环型加料机时间为2分30秒)
1B2B6B7B8B
4#炉(全长211.85m,皮带速度
1.35m/s,从卸料到环型加料机时间为2分37秒)
3B、4B、6A、7A备用1.3带控制点的流程图
2．电石炉工艺流程图2.1方框流程图
环形加料机料仓入炉出炉2.2流程简述
石灰与炭材通过环形加料机进入电石炉各料仓，然后自然下落至电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，最后出炉。
2.3带控制点的流程图
3．净化系统工艺流程图3.1方框流程图回收利用至气烧窑或其它用户布袋过滤器净气风机增压风机密闭型板链式输送机冷却风机全封闭式电炉一、二级旋风冷却除尘器粗气风机3.2流程简述
电石炉产生的尾气在600℃～850℃，经过两级旋风空冷除尘器冷却，将气体冷却至200℃～260℃之间，同时将气体中大颗粒的粉尘捕集下来，温度控制在200℃～250℃之间主要原因是：一、防止焦油在低于200℃时析出并堵塞管路；二、防止温度过高，损坏过滤器及风机设备等，经过滤器除尘过的气体经风机增压送至气烧石灰窑使用。电石炉尾气经旋风冷却器冷却后进入布袋过滤器过滤，过滤后的气体经净气风机输送至增压站，再经增压风机将气体增压至气烧石灰窑所需压力后进入气烧石灰窑燃烧，过剩气体可通过泄放烟囟排出。经旋风空冷除尘器滤下的粉尘和布袋过滤器同滤下的粉尘由密封式链板机输送至粉尘总仓。整个系统的泄压、防爆均采用计算机自动控制，系统设有几个切换点，如：过滤器入口温度高、过滤器差压过高，气体中氧含量高等危及设备人身安全的信号，计算机即刻将净化系统切断，将气体从原气管道释放出等等。
3.3带控制点的流程图
N-5101
H2OK-5105K-5104(b)O2H2COE-5103(b)E-5103(a)H2ON2V-5102净化系统工艺流程图第四章生产平衡
第一节测定工况及体系模型
1.测定工况1.1操作情况
1.1.1平均功率：1950021500KW.1.1.2平均二次电压：170V1.1.3平均操作电流：8201*A1.1.4电极工作长度：900mm1.1.5平均投料配比：621.1.6平均出炉时间：60分钟/炉
1.1.7出炉电石量：6.36T/h,（305.28/48小时）1.1.8测定时间：48h
1.1.9环境温度：（作基准温度）：21℃1.2物料分析
1.2.1生石灰的总投料量为279240kg。
成分名称含量%CaO90.22CO23.52H2O4.3SiO20.30MgO0.36其它1.3合计1001.2.2焦碳、兰碳、碳球的总投料量为174556。
成分名称含量%C80.5H2O0.40灰分14.93CaO0.69挥发份3.37其它0.11合计1001.2.3电极糊总投料量为9000。
成分名称含量%C82.37H2O0.75CaO0.58灰分12.16挥发份3.85其它0.29合计11.2.4电石总产量为305280。
成分名称含量%CaC285.7CaO6.97C3.0S0.20P0.10氧化物1.5其它2.53合计1001.2.5炉气组成。
成分名称含量%
CO76.58CO23.98H2O2.61S0.34O20.33H2N2其它0.12合计1000.2415.8
2.体系的划分及模型2.1供入体系的能量2.1.1电热Q0
2.1.2漏入炉内的空气去CO燃烧后供入的热量QCOQ1QCOQ2Q3Q生Q0
热电平衡的体系模型图
2.1.3所有物料均在环境温度下投入，因此无显热供入.2.2排除体系的能量2.2.1电石的生成热Q生2.2.2电石的显热Q12.2.3电石的相变热Q22.2.4副反应吸热Q32.2.5各项损失的热Q48
Q4Q5Q6Q7Q第二节物料的平衡
物料平衡测定时，收入及支出同时计量并分析。但总物料以支出为基准，因为电石计量较准，投料计量由于有配料皮带机惯性力，误差较大。无法测量的物料则根据长期经验推算。
1.碳的平衡
1.1C元素总收入量1643041.2C元素支出量
1.2.1生成电石消耗（按反应式计算）（36÷64）（30528085.7%）=147146
CaO+3CCO+CaC2
3664
X30528085.7%1.2.2随炉气逸出损失（由净化排灰推算）30001.2.3料仓除尘带走（由除尘器卸灰推算）10001.2.4电石中游离碳3052803.0%=91581.2.5其它副反应消耗（收支相抵后）4000副反应：CaC2=Ca+2C
CO2+C=2CO
H2O+C=CO+H2SiO2+2C=Si+2COFe2O3+3C=2Fe+3CO
Al2O3+3C=2Al+3COMgO+C=Mg+CO
按现行碳材掺烧比例65：5：30（焦碳：兰碳：碳球）及氧化物在原料中的比例可求得。合计：164304
副产CO气体（28÷64）（30528085.7%）=1144602.CaO的平衡2.1CaO的收入量
从焦碳中吸入1745560.0069=1204由电极糊中收入90000.0085=77由石灰应收入279240.9022=2631合计：2532112.CaO的支出量
生成电石消耗（56÷64）（30528085.7%）=228922
电石中残余CaO3052806.97%=21289
随炉气逸出3000
合计：2532113.热电平衡3.1反应机理
炉料凭借电弧热和电阻热在18002200℃的高温下反应而制得碳化钙。碳化钙的生成反应式如下：
CaO+3C=CO+CaC2111.3千卡
这是一个吸热反应。为完成此反应，必须供给大量的热能。当生成一吨300L/Kg的电石，消耗于此反应的电能是可以计算出来的。
CaO+3C=CO+CaC2111.3千卡
64111300/860
1000.806X
求得X=1630Kwh
式中0.806-发气量为300L/的电石其中碳化钙的含量；
806-电热，即1Kwh电能完全转化为热能的数值（千卡/Kwh）；64-碳化钙的分子量。
3.2实际上，工业电石炉生产1吨电石时，所消耗的电能远远超过计算所得的数值，可见大量的电能损失了。这些损失只要有一下几个方面。
3.2.1电石炉中有许多副反应存在都要消耗热能。
3.2.2电石炉气（500700℃）和被炉气带走的粉尘及出炉电石（201*℃）所带走的显热。
3.2.3消耗在电炉变压器、短网、电极以及通过炉体的热损失等。3.3碳化钙生成反应式告诉我们:这是一个吸热反应，因此，此反应需要在高温条件下进行，必须从外部引进热源。另外，根据平衡原理，增加反应物的浓度和将生成物源源不断取出，是有利于反应进行的。因此炉料配比上，石灰是大大过量与理论反应量，并规定了出炉时间和出炉量，便是这个道理。若较长时间不出炉，那么生成碳化钙的反应渐趋缓慢；并引起已生成的碳化钙分解，其分解速度决定于炉内一氧化碳压力和炉温，反应系统中还有气相，这样气体的压力便影响着反应进行的速度，原则上，降低系统压力是有利于反应进行的，所以需要把反应生成的一氧化碳气体及时的抽出。
第五章工艺指标
第一节班组级
1.电石岗位工艺指标发气量≥295L/Kg产量电石电耗电极电流炉气温度电极工作长度1.9电极入炉深度对底电压糊柱高度
3.8油位炉压
30电石炉循环水压力变压器循环水压力2.净化岗位工艺指标过滤器入口压力0.5过滤器进出口压差过滤器入口温度160污氮过滤器出口氧量
尾气流量尾气CO含量净气出口尾气温度氢气含量氧气含量灰仓料位
≥570t/d≤3200KWh/t＜100KA＜700℃～2.4m0.5～1m≥90V～4.8m～2/3～-20Pa0.25-0.4MPa≥0.1MPa
～3KPa＜3KPa～265℃＜2%
≥3000m3/h
≥65％
≥180℃≤16%≤2%
1/220%-80%
第二节片区级
1.电石岗位工艺指标发气量产量电石电耗对底电压炉压
电石炉循环水压力变压器循环水压力2.净化岗位工艺指标氢气含量氧气含量灰仓料位
净气出口尾气温度过滤器入口压力过滤器进出口压差尾气流量尾气CO含量
≥295L/Kg≥570t/d≤3200KWh/t≥90V
30～-20Pa0.25-0.4MPa≥0.1MPa
≤16%≤2%20%-80%≥180℃0.5～3KPa＜3KPa≥3000m3/h
≥65％
第三节事业部级
发气量产量电石电耗
≥295L/Kg
≥570t/d≤3200KWh/t
第六章正常操作要点
第一节操作要点概念化
1.操作要点总概念
精细配料，稳定炉况，稳产低耗，尾气回收。
规范配料、中控、净化三个岗位操作，实现电石产量≥570t/d、冶炼电≤3200KWh/t、发气量≥295L/Kg三个指标。
2．子环节概念化2.1配料操作
概念：规范校秤、配比、加料三个环节，实现原料精确、稳定入炉。2.1.1配方设置：通过理论计算与实际发气量相结合设置各炉入炉原料的配比。
配料理论计算公式：X1(干基配比)=(56.3÷C×B＋F)÷(87.5÷A×B＋D＋E)X(湿基配比)=X1÷(1-水%)
A石灰中所含氧化钙；B电石成分；
C碳素原料中所含的固定碳；D电石中游离氧化钙的含量；E投炉石灰损失量，按7％计算；F投炉碳素原料的损失量，按4％计算。2.1.2校称：每班分两次对各称进行校验。
2.1.3加料：按先亮（信号灯）先加料的原则及时给各料仓加料。2.2中控、巡检操作
概念：一满、二高、三平衡、四稳定，实现稳产高产、安全运行。2.2.1一满：满负荷。2.2.2二高：高配比；高炉温。
2.2.3三平衡：物料平衡；配比与质量平衡；负荷与产量平衡。
2.2.4四稳定：电流电压比稳定；料面稳定；电极工作长度稳定；配比稳定。
2.3净化操作
概念：控制压力和温度，稳定两个指标（CO含量≥65％，流量≥3000m3/h）。
2.3.1通过调节PCV101A开度、主烟道阀门开度或联系气烧窑调节控制炉压在30～-20Pa。
2.3.2必要时敲击管道、设备等保持畅通，从而控制过滤器入口温度、压力。
2.3.3在线分析与手动取样相结合，防止空气进入系统发生爆炸。第二节操作方法
1.配料岗位正常操作1.1配料系统检查内容1.1.1日料仓的检查：
炉料温度（料仓内≤180℃），氮气密封情况。1.1.2电磁振动给料机的检查：1.1.2.1振幅1.5±0.5mm；
1.1.2.2倾斜角度靠拉杆调节,倾斜角度10°。1.1.3称量斗的检查：
1.1.3.1校称，校满量称（电控定期校验）；
1.1.3.2检查称量斗上有无积灰、杂物，观察孔盖是否完好；
1.1.3.3日常校验放砝码时四边均匀放置，每班分两次对各称进行校验，检查确认±5Kg是否自动归零；
1.1.3.4称量斗卸料口护皮是否完好，防止脱落堵塞下料管。1.1.4皮带机的检查与维护：
1.1.4.1润滑情况（包括滚轮、减速器、电机），滚轮、皮带磨损情况；1.1.4.2电机检查温度（≤75℃）、振动、异响声；1.1.4.3紧急断电拉线开关是否灵敏可靠；1.1.4.4皮带跑边断路保护器是否灵敏可靠；1.1.4.5皮带机卡连接是否完好；1.1.4.6皮带张紧装置是否完好、正常；
1.1.4.7检查三通阀，并确定远程与现场是否一致。1.1.5环形加料机及料仓的工作原理、检查与维护：1.1.5.1环形加料机工作原理：顺时针旋转，逆时针加料；
1.1.5.2料仓的工作原理：炉料靠自身重力连续性向炉内投料，料仓内设置中心分布器使炉料匀速下落，防止中间的炉料先下落造成假料位；
1.1.5.3环形加料机检查内容：
电动机、减速机温度、振动、异响声、油位（1/22/3）以及润滑情况的检查；
托轮与轨道的接触是否良好，有无偏轨现象；
空气压力是否符合工艺要求，管线是否漏气，（压力0.30.5MPa）；刮板与受料盘的间隙是否符合工艺要求（10mm以内）；刮板的伸缩是否灵活，刮板回位指示触点是否正确；
二位五通电磁阀处是否漏气，气缸动作是否平稳（靠出气螺钉调节）；环形加料机与皮带连锁是否有效。1.1.5.4料仓检查内容：
小批量加料，检查料位计是否准确；料仓的缺料情况，料管是否有漏料现象；检查氮气密封是否完好；
检查三层半及二楼闭料装置是否齐全完好；检查下料情况是否正常，有无棚料现象。1.2操作要点
1.2.1控制石灰、炭材的卸料时间顺序，确保原料混合均匀；
1.2.2加料遵循先亮（信号灯）先加料的原则，防止空料位和假料位；1.2.3环形加料机先启后停，皮带机先停后启；1.2.4工作场所要保持空气流通，防止一氧化碳中毒。1.3操作程序
1.3.1启动环形加料机。
1.3.2自动顺序启动各皮带输送机。
1.3.3启动一级电磁振动给料机向称量斗加料。1.3.4停ALL键，分别精确称量石灰与碳材。1.3.5启动二级电磁振动给料机卸料。1.3.6伸出求料仓刮板向求料仓补料。1.3.7补料完毕收回刮板。2.中控岗位正常操作2.1料面处理程序2.1.1处理料面的目的
因原材料中石灰粉料、杂质，炭材中粉料、含水份高于1％，石灰粉化，在炉内红料多，结成硬壳，形成空洞、熔洞，造成塌料频繁，料成结构被破坏；料面形成支路电流大，电极向上移动，入炉深度变浅，炉温低，对炉盖造成损害；又无法判断电极工作长度，因此要定期进行料面处理，切断支路电流，保证良好的料层结构，防止塌料。一般2天处理一次，时间控制在25－40分钟。
2.1.2准备工作
2.1.2.1巡检人员将处理料面的工具(架子、扒子、推子、捣子)准备到个炉门外，拿工具要离炉门35米距离，防止炉压高冒火伤人。
2.1.2.2出炉工停止出炉，防跑眼。
2.1.2.3中控工按正常步骤停车（详见正常停车方案），并打开主烟道蝶阀，保证炉内处于负压状态。
2.1.3料面处理
2.1.3.1首先站在炉门后打开离烟道最远的炉门，不能打开离烟道最近的炉门，防止烟道抽引力发生烧伤事故。
2.1.3.2将炉内灰色、红色粉末，伴有气泡冒出，呈流体状的粉状物扒至炉门外，集中此处后一起扒至炉门外。
2.1.3.3硬壳处理
炉内特别发亮的地方硬壳捣破扒出；电极周围的硬壳捣破扒出；炉壁周围的黑色硬壳也要扒出；
料嘴口处的硬壳应捣破扒出,使炉料下落顺畅；
特别是主副烟道处的硬壳,因为此处烟道抽引力作用,此处温度较高,粉料相对多,也易形成熔洞和空洞。
2.1.3.4炉内溶洞,空洞用捣子捣实,沿着洞周围将红料填实,用生料覆盖,扒平,切断支路电流。
2.1.3.5将生料向三根电极中心推料,形成中间高,炉面周围低，呈馒头状,中间要高出周围200mm-300mm左右为宜,生料覆盖是为了切断支路电流。
2.1.3.6中控工观察炉内情况,细致观察是否有漏水。观察电极焙烧情况，有无欠焙烧、冒黑烟现象。（焙烧良好，呈红色、桔红色，欠培烧、发亮、发干，局部可能有烧陷现象）。
2.1.3.7各个炉门内处理完后,要及时关闭炉门，防止电极氧化。2.1.3.8测量电极.中控工负责升降电极，巡检工负责用直钢钎测电极(操作如下图)
640250把持器位置1820a
电极长度测量公式：tga1820mm+250mm+把持器位置
电极入炉深度公式：电极工作长度-把持器位置-640mm2.1.3.9巡检工将工具放回原处,所有人员撤离现场。2.2电极操作
2.2.1电极的工作长度从端头到底部环应为19002400mm，最佳入炉深度应保持在料面以下7001100mm。
2.2.2电极糊柱的高度应保持在导电接触元件顶部以上3.8～4.8m。2.2.3电极压放量为20mm，正常情况下的压放频率为4060min/次；实际生产中应视电极固化程度、电极工作长度以及炉况的具体情况而定。
2.2.4为了准确计算电极的压放量，应在电极筒上做好电极实际下放位移的标记。
2.2.5通过每天的下放长度，升降高度和电极入炉深度的记录，计算电极消耗。
2.2.5.1手动压放电极操作点击操作画面上的单相电极点击压放对话框单相电极完成压放程序退出该画面
进行下一个单相电极压放操作。
若电脑压放程序出现故障，需要压放电极时也可改为现场手动控制压放电极。
2.3焙烧电极操作
2.3.1单相电极焙烧不能用升降该电极来控制电流，要用其他两相来调节该相电流。
2.3.2三相电极同时焙烧可用Y形接线法。一般靠电流自然增长并调节电压控制电流。
2.4油泵的操作
2.4.1油泵的正常开启：
检查油泵及电机，油压管路是否完好，确认电机的转向正确；检查油箱油位及油温；
检查601水路，确定回水正常；开启过滤泵；
首先将先导阀逆时针开到最大位置；
打开油泵的进口阀，按启动按钮，开启油泵；检查电机的温度、振动、异响声是否正常；
顺时针调节先导阀，使油压逐步升高并检查油路泄漏情况，确定压力在10MPa时，拧紧先导阀，锁定螺母；
2.4.2油泵的正常停止：
先将先导阀的锁定螺母松开，逆时针调节先导阀使油压逐步降低；按停止按钮停止油泵；关闭该油泵进口阀；2.4.3倒泵操作步骤：
2.4.4打开备用泵进口阀，按备用泵启动按钮，确认备用泵运行正常，压力达到10MPa，关闭预停的常用泵进口阀，按停止按钮。
2.5原始开炉操作要点2.5.1电流负荷增升要稳；
2.5.2前期“Y”接送电尽可能少提升电极；2.5.3观察门轮换打开；2.5.4及时处理翻电石；2.5.5减少停炉次数；2.5.6低电流，适时提升负荷（低电流控制并不是说低负荷）。2.6正常操作要点
2.6.1正确测量、估算电极长度，稳定入炉深度。2.6.2稳定负荷，控制电流。
2.6.3电极压放采取勤压少放的原则。2.6.4及时补充电极糊，确保糊柱高度合格。2.6.5监控各参数的变化及时进行调节。
2.6.6注意炉内H2含量的变化，正常情况5%左右，超过12%若检查炭材水分正常需停炉检查是否炉内存在设备漏水。
2.6.7送电前要彻底检查确保各设备完好、各水路回水正常，炉盖上无人员。2.6.8停电3小时以上，要按一定时间间隔将电极上下活动一下，以防粘连。3.尾气净化岗位正常操作要点
3.1粗气风机启动后，通过出口的压力控制阀PCV101A控制炉压，基本接近大气压。
3.2如果净化系统停止运行，关闭净气烟囱水冷蝶阀，炉气走粗气烟囱，点火燃烧，炉气压力由粗气烟囱压力控制阀PCV101B控制。
3.3在正常净化系统工作情况下，PCV101B关闭充当截止阀。
3.4当尾气送往气烧窑使用时，净气烟囟的压力控制阀PCV104A关闭。3.5如果供给气烧窑气体过剩，则可以从增压风机侧排气烟囟或窑上烟囱排气燃烧，过滤器进口压力由PCV116控制。
3.6操作工加强与气烧窑岗位联系，通过放空或加减量稳定炉压。3.7当过滤器进口温度达到240℃，启动1#冷却风机；当过滤器进口温度达到245℃，启动2#冷却风机；当过滤器进口温度冷却到230℃时，停1#2#冷却风机。
3.8每班对系统进行检查是否存在漏点，防止空气进入系统引起爆炸。
第三节工艺连锁
1.工艺联锁及相关数值1.1电石炉岗位联锁停炉空气管压力＜0.45MPa；料仓低低料位延时420秒；循环水总管压力＜0.25MPa；油站油位＜20％；炉变停；氧含量≥2%；氢含量≥16%
1.2净化岗位报警及联锁粗气风机跳闸；粗气风机跳闸；PCA101A关闭；炉变停；氧含量≥2%；氢含量≥16%
过滤器入口温度≥265℃
2.工艺连锁调试方法及日常调试规定
2.11＃、2＃炉或3＃、4＃炉同时停炉时通知电仪人员分系统全面进行调试。2.2净化岗位在线分析与手动分析数值相差较大时联系电仪进行校验。
第七章开停车及置换方案
第一节系统开停车方案
1.中控岗位开停车方案1.1电石炉原始开炉方案1.1.1开车前的准备工作
1.1.1.1确认电石炉及附属设备安装正确、到位、无杂物；水、电、气具备连续稳定供应能力。
1.1.1.2检查、调试吊装的电动葫芦完好。
1.1.1.3将符合粒度要求的电极糊运送吊装至五楼，采取好防潮、防灰尘措施；检查投糊胶管固定是否牢靠。
1.1.1.4各种仪表齐全并显示完好；变压器、烧穿变压器等供电正常；检测、自控、连锁、报警等系统由电控部调校完毕保证完好。
1.1.1.5检查主副烟道蝶阀完好，现场及微机控制灵活可靠。1.1.1.6环形加料机的检查及单体试车。1.1.1.7液压系统吹扫完成。
1.1.1.8电极升降、压放、夹紧装置、电加热元件、风机现场及电脑操作灵活可靠。
1.1.1.9各料仓料位计、把持器位置、电极压放量、测量装置校验与电脑显示一致。
1.1.1.10检查变压器、短网、导电系统开关等良好；检查全部电绝缘点如电极筒与大套之间绝缘良好；导电接触元件与护屏、大套之间绝缘良好；底环与筋板及拉筋绝缘良好、与水冷密封套绝缘良好；电炉设备绝缘良好；电极相间、电极对地之间绝缘良好。（绝缘试验500V电压摇表测试不得低于0.5MΩ，标准要求用36V灯泡通电不亮为准或用380伏电焊机进线和绝缘部分接着无打火为良好。）
1.1.1.11电极大套固定导轮润滑良好。
1.1.1.12氮气密封系统完好，料管氮气密封压力98Pa（阀门开启灵活）。1.1.1.13水路吹扫完成，通水后检查无漏水现象，各进、回水流量正常，水路管线挂牌，并逐个开关确认标牌与水路一致。
1.1.1.14检查导电接触元件上碟簧弹力是否正确达到要求；弹簧总成上的锁紧螺钉是否拧紧。
1.1.1.15出炉风机、炉底风机检查、调试正常。1.1.1.16物资准备到位。
1.1.1.17各生产区域照明满足要求。
1.1.1.18电石生产岗位操作规程、安全规程、应急预案已编制完善。1.1.1.19各岗位通讯设备完好，保证畅通。1.1.1.20原料输送、炭材干燥、石灰生产满足开炉所需要求。
1.1.1.21所有操作人员必须熟悉开车方案和岗位操作规程，按要求穿戴好劳动防护用品，做好安全防护，闲杂人员等离开开车现场。
1.1.2．开车操作
1.1.2.1砌筑假炉门：三相电极相对应出炉嘴向电极中心砌假炉门，材质为粘土砖，由炉衬内侧砌筑至起动缸处，几何尺寸：宽高＝250500mm，炉门中心置φ150mm，长约3000mm圆木，用黄泥密封。
1.1.2.2装炉装炉示意图：
焦炭
1850mm
1.1.2.3送电
1.1.2.3.1电炉变压器经试送无短路，断路等现象后方可进行送电。1.1.2.3.2送电电压：2级星接线V2=82.8V电极电压：47.8V。1.1.2.4烘炉及焙烧电极
1.1.2.4.1送电前封闭通往净化系统水冷蝶阀，打开荒炉气水冷蝶阀，炉盖
200mm
启动缸1500mm
混合料
检查门对称打开三个，送电正常后6个检查门全部打开。
1.1.2.4.2开启电极加热元件：3档24kW。1.1.2.4.3送电后不可过分下落电极。1.1.2.5电极负荷增加
1.1.2.5.1按电极加热及焙烧状况而定：
1.1.2.5.2电极焙烧过程中根据弧光溢出情况，应向启动缸内补充适当焦炭。
1.1.2.5.3送电24小时内负荷及电流自然增升，直到电流达到25KA；负荷升到4000KW后，每天增升负荷500KW，电流逐渐增加。待电流升到65KA、负荷升到8000KW时完成电极焙烧，这个时期大约需要4～7天。此阶段为开炉（炉门全部打开）操作。
1.1.2.6间断投料
1.1.2.6.1视电极焙烧程度与炉温及弧光溢散情况投料。1.1.3注意事项
1.1.3.1因电极无固化电极，送电后加热，易产生软断
1.1.3.2开炉阶段是电炉事故多发阶段，炉压不稳、电极折断、塌料等现象随时可能发生，因而特别注意人身及设备安全。
1.1.4紧急停电
在生产中遇下列情况之一须紧急停电：电极软、硬断；导电接触元件放弧（刺火）；炉内设备大量漏水；氢气含量突然大幅度上升；油、水管、液压系统突然故障；电极突然下滑；炉内大量翻电石和炉压过大；炉温急剧上升可采用紧急停电或电气设备自动断电。
1.2正常送电操作
1.2.1送电前将档位调至1档或2档。
1.2.2通知在现场的一切非操作人员离开操作区，各岗位操作人员进入安全地区监视设备送电运行情况。
1.2.3启动送电按钮送电。（分星接或角接）1.2.4送电后根据停电时间提高负载：
停电时间0～3小时3～8小时尽快提高到原电流的75%25～30KA回到满负载时间0.5停电时间均匀提高0.5停电时间均匀提高8小时以上25～30KA每小时5KA1.2.5送电后按电容按钮投电容。1.3.停炉操作
1.3.1有准备的停炉，要在保证质量的情况下，将炉内电石出净。1.3.2先联系净化停车，打开主烟道蝶阀控制炉压。
1.3.3退电容器，然后通过调低变压器档位至负荷小于6MW时按停炉按钮停炉。
1.3.4停电后，先打开离出气烟囱最远的孔，注意不要正面对着检查孔，应站在炉门后。
1.3.5停电后记录时间，停送电按钮挂禁止启动牌，以防误操作。1.3.6操作时遇到电极、设备严重故障等情况应紧急停电处理。按操作台上的急停按钮停炉，停电后将档位降为1档或2档。
2.净化开车置换方案2.1关闭副烟道水冷蝶阀。
2.2开启副烟道水冷蝶阀处的氮气阀，一级空冷器进口处的氮气阀、一二级空冷器下部的氮气阀、1＃、2＃、3＃过滤器进口处的氮气阀、埋刮板机尾部的氮气阀，开PCV104A,对＃净化系统用氮气进行置换。
2.3联系气烧窑开启窑上放空阀门，关闭PCV104A,让氮气顺流程通过PIV116、增压风机、PCV104B,对气烧窑管道、设备进行置换。
2.4在窑上取样点取样分析，待分析合格后方可开启净化。3.净化停车置换方案
3.1净化停车后打开主烟道水冷蝶阀，关闭副烟道水冷蝶阀。3.2开启副烟道水冷蝶阀处的氮气阀，一级空冷器进口处的氮气阀、一二级空冷器下部的氮气阀、1＃、2＃、3＃过滤器进口处的氮气阀、埋刮板机尾部的氮气阀，开PCV104A,对4＃净化系统用氮气进行置换。
3.3联系气烧窑开启PCV106放空阀门，关闭PCV104A,让氮气顺流程通过
PIV116、增压风机、PCV104B,对气烧窑管道、设备进行置换。
3.4在增压风机出口取样点取样分析，分析合格的数据为：H2+CO的浓度≤1％。
第二节单元或单装置开停车方案
1.尾气净化岗位开停车方案1.1开车方案
1.1.1开车前的准备工作
1.1.1.1对各过滤器按要求进行检查，保证完好。
1.1.1.2对各风机（包括粗气风机、净气风机、冷却风机）进行详细的检查，保证完好。
1.1.1.3各仪表连接、控制系统检查无误。1.1.1.4对其它设备进行检查，保证完好。
1.1.1.5检查水压、氮气压力、空气压力符合要求。1.1.2开车步骤
1.1.2.1按系统置换方案对全系统进行置换。
1.1.2.2从净气烟囱和增压风机出口取样点分别取样进行分析，O2≤0.8%为合格。
1.1.2.3关闭PCV101A和PCV104A阀门。
1.1.2.4检查所有连锁全部解除,并点击连锁复位确认。
1.1.2.5检查各运转设备的连锁情况以及现场开关是否打到自动。1.1.2.6将空冷风机连锁投入。
1.1.2.7点击电脑上净化启动标识启动净化。
1.1.2.8净化启动后，将净气水冷碟阀全部打开，将PCV104A打到自动调节，压力设定值为1.5KPa或者根据炉压人控调节PCV104A开度。
1.1.2.9缓慢开启PCV101A，同时缓慢关闭荒炉气水冷蝶阀，保持炉压稳定。1.1.2.10运行稳定且尾气CO含量上升至30％后联系气烧窑并气。1.1.2.11当气烧窑岗位启动增压风机，PIV116A开启后，密切关注PCV104A是否连锁关闭，如连锁失效，应手动关闭PCV104A。这时候，通过手动或自动控制PCV101A调节炉压。
1.1.2.12加强与气烧窑岗位之间的联系，保证系统稳定运行。监控好过滤器前压力，如炉压过高，及时联系气烧窑调整。
1.1.2.13开车正常后投入所有连锁，关闭荒炉气水冷蝶阀。1.1.3停车步骤1.1.3.1联系电石炉中控、气烧窑净化停车。
1.1.3.2待气烧窑将尾气切断后，手动按停净化按钮，尾气净化系统则按下列程序自动停车：
PCV101A关闭，粗气风机、净气风机停止。
延时5分钟同时停过滤器反吹电机、过滤器星形排灰机、链条式埋刮板输送机、污氮风机。
1.1.3.3按停止按钮停空冷器排灰电机、冷却风机等。
第三节检修方案
1.电石炉出炉嘴检修方案
标项目检修物质准备检修工具准备检修控制要点或作业内容1t手拉葫芦2台、出炉嘴1个、32t千斤顶1台、铁板300100061块电焊机、氧割各1台、撬棍2根、电极糊2袋。1.出炉口电石必须清理干净。准值实测值过程控制人签名检验人签名2.出炉嘴试压试漏合格，并转运至现场，将下部水管改短至200mm。3.将吊点焊接到位。1.办理检修作业票证,确认更换出炉嘴所在电石炉炉况较好（三相联通）。安全措施2.炉眼必须堵严，并用硅酸铝纤维毡做好隔热。落实3.在割除水管前需确认701水路已关严，严禁将水管内余水流入地面，防止烫伤、烧伤。1、用手拉葫芦将所需更换出炉嘴前后端用钢丝绳捆好。2、割除出炉嘴进出水管，并用水桶将余水接走，取出两边楔铁。3、用32t千斤顶将出炉嘴下部楔块顶离支撑架30mm。4、用30010006铁板垫入底部，松开千斤顶。5、将电石锅及小车移至出炉嘴下部。具体步骤和控制要点6、将出炉嘴慢慢移出放入电石锅中移走。7、用烧穿器将出炉口底部清理至基准面，深度300mm。8、将准备好的出炉嘴吊至支撑架并将楔块嵌入支撑架内。9、调整出炉嘴的安装角度，角度为45°。10、焊接进出水管，要求对接管必须打45°坡口。11、用电极糊将更换出炉嘴后的间隙填满，并拍严。12、出炉嘴下部高出基准面30mm为准。13、打开701水路试漏，合格后组织验收。2.电石炉底环检修方案
过程项目检修控制要点或作业内容标准值实测值控制人签名检验人签名检修工具及物资准备1、一吨手拉葫芦一台；2、底环一个；3、Ф6~12钢丝绳一根；4、活结2个；5、专用螺栓4颗（316L）；6、8#铁丝10米；7、气封垫一套；8、底环绝缘板一套；9、电焊机一台；10、氧割一套；11、专用扳手4把；12、14#内六角扳手2把；13、保温棉一箱；14、小钢钎一根；15、个人工具一套；16、底环试压试漏合格；17、铜活结密封垫各4个（四氟、O型圈、铜垫）；18、焊条：J422、A132、Ф4mm铜焊条、铜焊粉。1、办理检修作业票证，质量控制表到现场进一步确认。安全措施3、拆卸底环时防止底环掉入炉内：用8#铁丝固定。落实4、拆卸活结时确认水已关闭，防止水流入炉膛和伤人，备用水桶一个。5、吊装时认真检查吊具是否完好。2、手拉葫芦固定在护屏上50~70正上方，吊钩固定在护屏吊耳上；关闭护屏水。3、拆出护屏卡，拆出护屏与水管连接胶管；2、防烫伤：穿长袖棉质衣服、劳保鞋、安全帽、护眼镜，上密封套与电极之间用保温棉堵死。1、运行人员扒料,提升电极，底环底部与上密封套平齐。4、卸下护屏放到空旷处，底环以上50mm保温棉清理干净；具体步骤和控制要点5、用8#铁丝把底环固定好，关闭底环水路，拆卸底环的连接螺栓，拆卸通水活结；6、拆卸底环的连接螺栓，拆卸通水活结；拆除底环。7、用8#铁丝把新底环托好，用手拉葫芦吊装到位，用专用螺栓和扳手固定好底环。8、接通底环和水管活结，采用_____垫片,打开底环水阀门，试压试漏合格；9、用保温棉把底环与电极之间托死；10、回装护屏，用胶管连通护屏与水管水，开启护屏水阀门，试压试漏合格；11、用焊机检查上下密封套、护屏与底环、护屏与接触元件是否绝缘。
3.电石炉电极护屏检修方案
过程控项目检修控制要点或作业内容标准值实测值制人签名检修工具及物资准备1、￠6钢丝绳长0.5m一根；2、手拉葫芦一台；3、护屏一块；4、￠38300mm长胶管两根；5、护屏绝缘板两块；6、小钢钎一根；7、维修工具一套；8、水桶一个；9、电焊机一台；10、氧割一套；11、焊条：J422、A132各两公斤1、办理检修作业票证，质量控制表到现场进一步确认。2、防烫伤：穿长袖棉质衣服、劳保鞋、安全帽、护眼镜，上密封套与电极之间用保温棉堵死。3、拆卸胶管时确认水已关闭，防止水流入炉膛和伤人，备用水桶一个。4、吊装时认真检查吊具是否完好。1、提升电极,直到底环与上密封套处于水平位置。检验人签名安全措施落实2、手拉葫芦固定在护屏上50~70正上方，吊钩固定在护屏吊耳上；关闭护屏水。具体步骤和控制要点3、拆出护屏卡，拆出护屏与水管连接胶管,将管到中的水用水桶移出。4、卸下护屏放到空旷处。5、用铲刀将护屏上的灰尘及杂物进行清理,并用装置空气接通护屏的进口,检查漏点并处理漏点。6、回装护屏，用胶管连通护屏与水管水，开启护屏水阀门，试压试漏合格；7、用焊机检查上下密封套、护屏与底环、护屏与接触元件是否绝缘。
4.电石炉接触元件检修方案
标项目检修控制要点或作业内容实过程控制检验人签名准测人签值值名检修工具及物资准备1、手拉葫芦一台;2、接触元件一组,试压试漏合格;3、调节螺栓专用扳手两把4、专用螺栓及蝶簧各一整套;5、￠14的内六角扳手两把;6.钢丝绳一根;150175mm外径千分尺一把;8、维修工具一套;9、保温棉1箱;10、小钢钎一根;11、拆活结专用扳手两把;12、接触元件0型圈四个;13、专用垫片4个。1、办理检修作业票证，质量控制表到现场进一步确认。安全措施落实3、拆卸胶管时确认水已关闭，防止水流入炉膛和伤人，余水用水桶移开。4、吊装时认真检查吊具是否完好。2、防烫伤：穿长袖棉质衣服、劳保鞋、安全帽、护眼镜，上密封套与电极之间用保温棉堵死。1、提升电极,直到底环与上密封套处于水平位置。2、手拉葫芦固定在护屏上50~70正上方，吊钩固定在护屏吊耳上；关闭护屏水。3、拆出护屏卡，拆出护屏与水管连接胶管,将管到中的水用水桶移出。4、卸下护屏放到空旷处。5、将包围在接触元件周围的保温棉清除并将接触元件上的灰尘及杂物进行清理。保证调节螺栓表面干净,显本色。6、用外径千分尺对调节螺栓的原始数据进行测量,并作记录具体步7、用专用扳手拆开调节螺栓,并用￠14内六角扳手拆开接触元件紧固螺栓。骤和控8、检查调节螺栓与蝶簧是否完好,并检查紧固螺栓的O型圈制要点与垫片完好情况。9、用O型圈与紧固螺栓共同组合安装好接触元件装置。10、安装接触元件调节螺栓,首先将蝶簧两个一组组装好,共八组,按要求调节螺栓一边四组，安装到位。11、用手紧固调节螺栓,直至紧不动为止。12、用千分尺测量调节螺栓的间距,作好记录。与原始数据对比计算出的数据就是碟簧的夹紧力距。13、将调节螺栓的夹紧力距紧固到原始数据位置。14、用保温棉将接触元件周围的缝隙密封严实。15、回装护屏，用胶管连通护屏与水管水，开启护屏水阀门，试压试漏合格。16、用焊机检查上下密封套、护屏与底环、护屏与接触元件是否绝缘。5.电石炉下料嘴检修方案
项目检修控制要点或作业内容过程标实控制准测人签值值名检验人签名检修下料嘴，石棉绳20Kg，耐火水泥100Kg，M2470螺栓20颗物质氧割1套：撬棍2根5001000铁板一块，手动叉车1部，大锤一把，准备检修工具准备2t手拉葫芦,2mΦ11.5钢丝绳3根，电焊机一部。安全1.办理设备检修许可证及二类动火证。措施2.将准备好的下料嘴转运到现场。落实3.检修人员5人。1.确认电石炉断电，检查票证要求落实各项措施。2.将手拉葫芦挂于更换下料正上方，检查是否牢靠。3.同时在短接上标明上下方位，拆除短接及弯管4.用专用吊钩将下料嘴吊起，移至电石炉下，同时将下料嘴拆除后所留孔洞用δ＝6mm,500*1000铁板盖上，以防人及工具落入炉内具体步骤和控制要点5.将下料料嘴吊起移至安装位，待下料嘴下放至铁板200mm时将铁板拆除6.同时安装下料嘴，当其下放至距密封套50mm时，用石棉绳2圈将下密封套与下料嘴之间密封处处理好，下放料嘴将其安装至安装孔中.7.按所做标记安装弯管和短节，将所有螺栓安装到位后，用石棉绳处理密封，用耐火水泥将下料嘴与下密封套之间，弯管与下料嘴之间处理好8.安装完成后须清理杂物，自检合格后组织工艺及设备人员验收和签字9.处理下料嘴周围下密封套漏点：完成上面1－4项后用专用吊钩将下料嘴吊起挪开检查漏点，后关闭水路，焊接合格之后试压及试漏合格后安装下料嘴.
6.二次母线检修方案
序号检修控制要点或作业内容过程控标准值实测值制人签检验人签名名1检查前应将表面灰轻扫干净2更换导电铜管或通水软缆时，应更换Ｏ型圈3更换导电铜管或通水软缆时本规程质量，应更换部分绝缘件，绝缘部分必须严格按图纸及本规程质量标准施工．验收，每层绝缘不得小于0.2M∩4通水部分应0.46MPa水压实验30分钟，要求水流畅通，无渗透现象5蝶形弹簧在极限压力不应碎裂，释放后不应有残余变形导电铜管与变压器与电柱，通水软缆与导电铜6
管，通水软缆与铜母线的圆柱接触面应完全吻合，不允许有间隙．接触面必须用砂纸磨光，露出金属光泽7软母线安装后，电极把持器在上限至下限之间运动时，不得有与其它部件相碰撞的现象7.净化检修方案
序号设备名称验收标准①开关两次是否灵活②胶管无裂纹①无积灰②试压法兰无泄漏①无积灰②盲板和锥部法兰无泄漏过程控制人签名检验人签名1水冷蝶阀2进一级空冷器斜管清理孔一级空冷器上下盲板和锥部二级空冷器上下盲板和锥部进粗气风机斜管进三个过滤器进口管盲板345①无积灰②法兰无泄漏6①无积灰②法兰无泄漏①从观察孔检查链板与销子无松脱②试压无泄漏③链条有油④减速机有油7埋刮板机8三个过滤器锥部①试压无泄漏②卸灰机油位正常9净气风机进出管10粗气风机1、皮带更换2、试压风机电机振动0.06mm11净气风机1、皮带更换2、试压风机电机振动0.06mm121＃2＃3＃过滤器①无样袋②反吹有风减③速机有油13污氮风机①出口无堵②防爆板密封第八章应急预案
第一节生产应急预案
1.全厂断电伴同时断水应急预案或单独断水应急预案1.1立即向岗位班长、值长等汇报；1.2中控工负责开启主烟道水冷蝶阀；1.3值长指挥电石炉冷却水倒山顶备用水；
1.4岗位班长负责关闭冷却水回水总阀，开启4＃炉处山顶来备用水进水阀和回水排污阀。
2.电石炉DCS系统故障应急预案
2.1岗位操作工发现故障后立即向岗位班长汇报,岗位班长按联系汇报程序逐级汇报，并联系电仪人员到现场检查；
2.2中控工根据电石炉各参数是否仍能受控情况，决定是否立即停炉。2.3停炉后由巡检工到现场检查液压系统和电极系统。2.4处理正常后，联系开炉。3.一次水断水应急预案3.1按联系汇报程序逐级汇报。3.2值长负责指挥倒内循环水；
3.3空压站操作工负责关闭一次水进水总阀，循环水岗位操作工负责关闭一次水排污阀，开启内循环水总阀；
3.4开启正常后巡检工负责检查机泵冷却水，测机泵温度，并逐级汇报。
第二节安全应急预案
1.皮运机皮带断或撕裂1.1原因
1.1.1皮带扣坏；1.1.2皮带跑边；
1.1.3长时间运行皮带磨损严重；1.1.4挡板对皮带的损伤。1.1.2处理方法
1.1.2.1配料工迅速向岗位班长汇报，岗位班长迅速联系机械师对断或撕裂的皮带进行抢修，影响的时间越短越好。1.1.2.2岗位班长安排巡检工到现场检查各个料仓的料位，所对应的配料仓物料较充足，供电石炉使用的时间能满足皮带检修的时间则正常生产；若不能满足须降负荷生产，甚至停炉（在空料位时停炉）。
1.1.2.3配料工严密监视料位情况，一端发现低低料位报警马上向岗位班长汇报，岗位班长通知中控工紧急停炉。
1.1.2.4若配料仓后的任一皮带坏可通过相关联的皮带倒换分料挡板进行加料，由两个车间的岗位班长协调生产。
2.料仓、料管空2.1事故现象2.1.1料仓料位空
2.1.2环形加料机内一氧化碳报警2.1.3炉盖与料管接口处有发红现象2.2事故原因
2.2.1料仓料位计失灵，料仓内蓬住和架空2.2.2皮带、环形加料机故障，无法加料2.2.3料嘴烧掉炉料放净2.3事故处理方法
2.3.1配料工迅速通知中控工，中控工紧急停炉，打开主副烟道蝶阀放空，并向岗位班长汇报。
2.3.2岗位班长迅速通知巡检工到三层半用氮气密封，配料工迅速加料。2.3.3巡检工在环加层开启风扇将一氧化碳吹散防止中毒。2.4事故预防措施
2.4.1加强料管、料仓巡检，防止仓管内蓬住和架空。2.4.2加强皮带、环形加料机的保养与维护，确保安全加料。
2.4.3巡检工要经常效验查看料位计和实际料位，时刻保持安全料位。3.硬断3.1事故现象
3.1.1电流突然下降后回升或暂时上升后急剧下降，对底电压突然升高。3.1.2炉气温度突然上升。3.1.3电炉产生的电弧声异常。3.2事故原因3.2.1电极糊保管不当，灰分增高，粘结性差。3.2.2停炉时期电极冷却率大。
3.2.3导电接触元件以上的电极糊过热，固体物沉淀，造成电极分层。3.2.4由于电极进入炉料部分稍带锥形。当电极降低时，电极与硬壳及炉料产生极大的机械力。
3.2.5长时间停电后，负载增加太快。3.3处理方法
3.3.1中控工紧急停炉，严禁升降电极，迅速向岗位班长汇报。
3.3.2岗位班长迅速向工艺工程师汇报，同时安排巡检工打开炉门观察炉内情况。
3.3.3工艺工程师边向生产总监汇报边赶往现场，如断头小，残留电极长度可以工作，经生产总监同意后可将断头压入炉内继续送电。如电极断头大，工作端不能工作，可将断头用炸药爆破后取出，适当压放电极，尽量用提高压放率而不用长距离的压放来增加电极工作端。
4.软断4.1事故现象
4.1.1电流突然上升，电极对炉底电压下降。4.1.2炉气出口温度与H2含量增高。4.1.3电极筒大量冒黑烟。
4.1.4炉气压力突然增大，防爆孔打开。4.2事故原因
4.2.1电极糊的质量差，油份、挥发份多，软化点高。4.2.2电极自动下滑或过量下放电极。
4.2.3电极糊块大，添加无规律，棚住或架空。4.2.4电极筒焊接质量差。4.3处理方法
4.3.1中控工立即停电，禁止提电极，迅速下降电极，使断头相接后压实炉料，减少电极糊外流。立即向岗位班长汇报。
4.3.2岗位班长立即向工艺工程师汇报。工艺工程师边向生产总监汇报边赶往现场，打开炉门查看情况。
4.3.3经生产总监同意后扒掉外流的电极糊，将电极调节变为手动控制，进
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