201*年轧机工作总结
轧机工作总结及工作计划
12年是仓环飞跃的一年，这一年仓环实现了产量、质量新高，在整个集团铜加工部中首屈一指。这个成绩的取得离不开我们工程部对设备的强有力保障，这一年在部门负责人王晓磊及机电工段长的领导、指引下我们从故障、被动维修逐渐向主动、计划性维护转变，由粗放式维修管理向精细化维修进取，这一年我们付出了大量的精力和体力，也收获颇多。下面是针对轧机区域年度总结及明年工作计划。
回顾这一年的工作，工作做得不少思绪有些冗杂，由于新老线的底座的差异性，问题点也颇有不同，两条线分开来看：一、工作总结：
1#线轧机底座装配：上半年故障频发，为提高底座寿命使用SKFQJ218轴承，使用效果不理想，接下来首先查找装配问题，与FAGQJ218轴承同时使用对比，发现SKF轴承确实不行，寿命短，恶化速度不能把握，有些轴承使用过程中没有发现异常情况而出现突发故障，剧烈磨损、崩裂等现象出现，从而导致伞齿轮位移断齿，行星轮及附件磨损损坏。以至于几个月周期轮换的损坏，虽中间惰轮及轴承损坏两次，造成长时间停机影响生产。在加上当时损坏的不可预见性，致使底座装配备件不足，4月份总共更换底座六次，损坏底座只能单个更换，4月下旬轧制不稳定、跳管非常严重，底座损坏频繁以致轧管跳动无法解决的窘境。当时全场上下关注此事，王工还请来龙阳轧机包机协助解决，之后我们更换FAGQJ218-C3轴承，再根据以前底座更换记录来寻找合适的底座搭配，开始三个底座同时更换使用，轧制跳管才得到控制，接下来更换底座是时全部更换FAGQJ218-C3轴承,底座的使用寿命得到提高，即使损坏的底座也能提前发现并更换。随着部门预防性维修工作的推动，加上底座寿命稳定性、可预见性的提高，定期检修计划的逐步实施，下半年底座没有出现过故障性维修，也验证了预防性维修的重要性。
现场维护：现场维修不彻底的情况上半年比较突出，例如限位轴、万向轴等也造成了大量的故障停机时间，主要是维修时没有找到真正损坏的原因二急于更换或维修，留下了事故隐患，造成二次或多次维修，下半年总结经验教训此列事故得到很好的解决。
2#轧机底座装配：新线底座的问题主要表现在伞齿轮方面，上半年新线一直在使用洛阳的伞齿轮，但是效果不好，多数齿轮在上车运行一个星期后就会出现齿面磨损的情况，接着使用最多两个星期开始出现明显恶化。之后使用南京伞齿轮，效果不错，以前南京齿轮对轴承影响较大，新的南京伞齿轮运行较稳定，配合着两套进口伞齿轮，新线底座运行情况可以预见。3月21日的惰轮损坏是由于当时备件不足没有及时更换造成再次维修，备件问题没有的到重视，接下来备件作为工作的重点。下半年又有问题出现了，就是底座使用时间提高后，伞齿轮、轴承方面没有出现问题，但时常出现卡滞现象，主要原因为大铜套（自润滑轴承）间隙配合不合适造成的。大铜套装配时一般都需要车加工，车床加工精度低，加上轴孔两重配合不好把握，装配后的精度较低，现在使用周期较短一般在一个月之一个半月之间，也影响了底座的整体使用寿命，经过总结配合数据，接下来将进一步提高使用寿命及精度，整体提升底座的使用寿命。
二、工作感悟
1、预防性维修可以有效地减少设备停机时间，提高设备的利用率，预防性维修必须建立在设备稳定运行的阶段，比如1#轴承使用不合适阶段，不能掌握其运行失效规律，就不能预防性维修。预防性维修的前提是要充分的熟悉、了解设备运行状态，通过点检、损坏规律等手段，充分了解才能有的放矢。比如我们每天的底座点检，查看润滑油质、润滑油量、齿轮啮合位置等。做到提前了解，提前准备。2、备件不足是大事，俗话说“巧妇难为无米之炊”。诚如新线3月21日的惰轮断齿损坏，备件没有及时更换，造成大量停机时间。
3、故障部位没有查到真正原因二次维修或重复维修费时、费力、不讨好（1#限位轴）。
4、当设备运行周期提高后，暴露出来的小问题往往决定进一步提升的高度。如新线底座伞齿轮、轴承使用寿命提高后，出现大铜套卡滞、离合器不好用，底座漏油等问题的出现直接影响底座的整体使用寿命。
底座的能够改善提高的地方还很多，下一步主要该工作是主要问题不放松，小问题不放过。
三、工作计划
1、伞齿轮、轴承类装配工作不放松，把握装配质量。2、备件库存做到位，时时留意，时时检查。
3、关注空心轴、轧辊轴等轴类零件质量和使用情况做好记录。对出现的不正常损坏及时跟厂家沟通
4、大铜套做好多种加工尺寸，尽量避开车加工。5、加强对润滑油的关注，油滤芯更换及时性。6、加强现场维修质量，提高维修可靠性。
四、控制停机时间措施
1、提高底座的装配质量，提高检修计划的时效性。2、提高现场维修质量
3、对易损、易坏部件准备好备件
4、主机漏油点，在更换底座时及时检修（中间油封）5、多于现场操作工沟通，及时了解设备隐患，及时解决6、维修小组内部做好沟通，提高小组维护能力7、多于部门人员技术沟通，提高故障维修能力
杨国庆201*年12月18日
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工作规划的报告
运行车间主任刘平
201*年板材公司生产经营形势依然不容乐观，为应对外界环境给生产带来的不利影响，运行车间按照公司要求开展了“解放思想，转变观念，勇于突破，敢闯新路”大讨论活动，并以首秦公司提出的应对当前严峻挑战、决战决胜四季度的指示精神为动力，发动车间广大职工千方百计在保指标、节能降耗上下功夫做文章，我从自身做起进一步解放思想转思维变思路，严格认真落实公司计财部下达的各项扭亏安排，在我的带领下经过全车间电气、动力、液压等各设备管理专业的共同努力，在重要指标上取得了新突破，实现了在设备故障停机工时、材料备件消耗、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，这也是我一直坚持和开展节能降耗工作所获取的重要成果。但同时工作中也存在不足之处，运行车间全年停机工时计划23小时，实际发生8.7小时（按百分比算为37.8%），因此设备管理和维护方面仍需进一步改进和提高。在201*年全年工作中我时刻秉承“以技术创新年为电气革新平台，在现有设备基础上深入挖潜实施设备改造工作，提高设备运行质量”的方针，我组织车间各专业和班组依托本部门的技术力量，着手开展以节能降耗、设备稳定为目标的技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，全年各项改造项目
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达30余项。
主轧机冷却风机检修期间自动冷却控制改造为201*年年初改造项目，由于主轧机冷却风机为155KW电机，短时间检修期间由于电机温度不能立即下降，因此风机需要继续运转一段时间冷却，冬季和夏季冷却效果不同，为避免值守电工提前或不及时停主电机风机造成电能浪费，运行车间在不投入改造资金的情况下，利用现有设备自行设计图纸编写程序，利用主轧机PLC系统编制程序，实现短时间检修期间风机根据轧机电机温度自动停机，改造完成后预计每年可节电3720度，之后再次对机架辊冷却风机自动起停控制进行了改造，通过非连续生产时操作台上控制器在零位的特点，间接控制实现冷却风机的启停控制，要求机架辊电机停用5分钟以上时风机自动停止运行，改造完成后实现了若交接班、换辊或待热时间超过5分钟风机都为停止状态，每年可节电9000度，每年节约电费6300元。
在保设备运行稳定方面，以3#冷床输入辊道变频器容量小容易跳闸为例，我公司3#冷床输入辊道为变频器控制，变频器功率为132kw电机为9根28.1A的单辊电机（电机电流合计253A），在实际生产中经常出现过流跳闸，影响了生产的正常运行，我考虑由于公司生产经营亏损，购买大容量变频器不太现实，同时想到1#冷床输出辊道也为变频器控制，其容量为200kw、380A可以满足3#冷床输入辊道需要，而且现在1#冷床输出辊道已经很少使用，互换后两台变频器仍能满足生产需要，保证了
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生产稳定运行；钢板打印机作为我公司重要精密设备，负责钢板下线时标示打印，为防止钢板打印机被撞，运行车间曾将邻近辊道与钢板打印机信号进行连锁，保证打印机工作时邻近辊道启车信号无效，但是由于9#台操作工多次因操作失误，在钢板打印机打印时开动较远辊道，时常由于钢板相撞造成打印机被撞损坏，为避免事故重复发生通过在9#台安装提示铃，当打印机工作时对操作工进行提示避免撞击的发生；我公司加热炉风机为连续运行设备，主要功能是为加热炉天然气燃烧提供足够的空气，因为外部电网不稳定经常由于电网瞬间失压造成变频器低电压跳闸，给设备的安全稳定运行带来隐患，我组织车间人员经过认真研究，通过利用变频器的动能缓冲功能修改变频器部分参数，杜绝了由于电网电压波动造成的低电压跳闸故障，同时利用变频器自动重合闸功能对变频器故障进行自复位并重新启动一次，最终把保证了风机的正常平稳运行；我公司高压水除鳞系统设计要求同时对钢板上下表面进行除鳞，但在实际中阀杆或阀芯有时会发生卡劲或损坏，二次除鳞阀上下动作不一致造成钢坯单面除鳞不静，在轧制过程中造成氧化铁皮压入，进而影响钢板质量，我在发现设备存在的隐患后积极组织车间人员分析，决定在上下除鳞阀杆处安装电感式接近开关限位，并将信号引至值班室PLC装报警，便于值班人员及时发现除鳞阀存在的隐患，改造完成后运行良好。
同时运行车间技术革新和设备改造项目还包括商务中心中
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央空调控制系统进行改造，通过安装EASY编写定时程序控制中央空调供电，避免人为因素造成的电能浪费；原料跨厂房照明控制进行改造，改造为分单路、三路两档控制，在满足原料工照明的前提下实现节电的目的；联合泵站浊环7D变频器改造和地下油库立辊润滑泵变频改造；发现了主轧机下辊电机定转子间隙不均重大隐患；2#龙门吊大车电机频敏变阻器改造，电机转子增加一台频敏变阻器，减少启动电流和机械三轴冲击；定尺剪频器风扇保险管改为空开，避免了保险烧损后由于备件无法买到影响变频器的正常运行；自行更换十一万112开关打压频繁液压缸密封；配合生产部在调度室内加装出炉温度低于1000度报警指示，方便调度室人员对出炉温度及时掌控。同时运行车间还配合理化中心对生产线设备安装电度表及互感器，新增加监测点32个，修复更换电度表22块，最终保证了能源数据准确有效，为制定生产工艺节能提供了依据。
201*年我在动力方面技术革新包括中对高压除鳞3#液压站冷却器进行了改造，相比改造前不仅增加了换热面积，更加大了冷却器进出口管径，有效的减少了回油压力；对联合泵站更衣室蒸汽管线进行了改造，实现净、浊环泵站内的蒸汽管线和更衣室蒸汽管线分开控制，最大限度实现节能；联合泵站浊环冷却塔引风板支架改造、安装；联合泵站3#沉淀池围堰加固，围堰改造后提升了浊环水系统水质，保证了生产浊环用水质量。在做好动力系统设备技术改造的同时，对维护性项目也没有放
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松，他们自行组织了水处理更换石英砂及滤芯工作，提升泵站浊环水池清淤，生产线管廊浊环供水管漏点处查找封堵，季节性设备维护项目包括夏季防雨防汛工作，由于201*年降雨偏多，给厂区防雨防汛工作带来了很大压力，特别是暴雨期间净环、浊环泵站地沟、电缆沟水位迅速上涨，车间人员一方面增加水泵个数，加快抽水速度，另一方面查找地沟漏水点，用水不漏及灌浆料封堵，确保了泵站雨季期间运行安全；冬季防寒防冻工作，在201*年入冬前，车间提前购买了保温材料，详细检查了厂区净环和浊环水系统管路、自来水管、蒸汽管以及压缩空气管，对厂区阀门井、表井填装了稻草，大小表井共计填装四十余个，对保温老化、破损、缺失的地方重新包扎了保温棉，特别是针对本年度新增及改造管线进行了全面筛查，确保生产设备防护无遗漏,安全过冬万无一失；空压机为生产线气动元件提供动力，为避免冬季空压机供风排污口冰冻需要长期开放排气，因此造成压缩空气损失，导致空压机长期打压造成电能浪费和降低机械寿命。为了实现节能解决存在的问题，运行车间在8#操作台旁压缩空气排污口安装了两个电磁排污阀，通过利用程序控制器EASY进行定时排气编写程序，由以前的长期排污改为每小时排污1秒，改造完成后避免了长期排污实现了定时控制，从而大幅减少了空压气损失，节约了电能。为实现节能减排、降低煤耗，运行车间将公司东、西部水暖供暖系统进行了节能改造，改造方案将白天、夜晚以及室外温度等参数作为
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供暖的主要依据，通过利用可编程控制器EASY编写控制程序实现自动控制，对夜间及周六日办公室无人期间对暖气温度进行自动降温控制，经过3个月的使用统计，每天可节约标1.2吨准煤，为公司进一步降低煤耗做出了贡献；考虑我公司空压机所产生的压缩空气含水气量大，造成生产线各压缩空气排污点排水量大，而且冬季天气寒冷时容易造成冰堵情况。201*年作为基础管理年，我以管理基础年为抓手，严格执行控费用、保指标，抓管理、促节能，全面开展减排增效工作，严格执行计财部下达的各项指标和材料备件消耗，从严控制材料备件费用、坚决降低煤耗水耗指标，狠抓车间班组管理工作，最终实现节能目的。为实现既定目标我处处事事时时围绕该目标展开，在动力设备改造方面主要侧重于煤耗和水耗指标的完成情况展开，通过锅炉房蒸汽管路改造，将蒸汽管路引至联合泵站冷却塔蓄水池，蒸汽冷凝后回收大部分水；充分利用公司管网系统回收雨水，为公司节约了大量水资源，保证了全年水指标任务的完成；在煤耗方面，由于3#加热炉蒸汽管道、锅炉房蒸汽管道以及澡堂蒸汽管道相联通，车间充分利用3#加热炉所产蒸汽为澡堂提供热量，自建厂以来第一次在夏季将锅炉停运，同时点炉取暖时间比往常年推迟将近半月，同时运行车间人员集思广益千方百计想办法最大程度的利用剩余蒸汽，因此煤耗指标出现了很大下降，为公司节省了大量资金，真正实现了节能降耗。材料备件消耗和管理作为制约设备维护和检修质
关于201*年个人年终工作总结及201*年工作规划的报告
量的瓶颈，同时也作为增收节支的重要目标之一，我召开班组长提出了全体动员、人人管备件、人人修备件的新理念，要求从备件源头抓起，实现报备件、管备件、修备件全员参与，同时也对建立节约型班组提出了自己的观点:人人参与“修旧利废”，
201*年为素质提升年，我组织车间全面开展岗位技术培训，促进职工技术业务水平提升，对影响设备正常运行的故障采取“预防为主”的方针，为保证处理问题及时准确，时刻注意加强车间各班组业务学习，从而整体提高全车间队伍技术业务水平，针对部分班组成员业务不精，工作中处理问题应急能力差的现实，通过实战让他们进一步清楚自身业务知识的掌握程度，认识到不足，及时补救充电，运行车间随着力源工的增多，职工队伍技能水平出现参差不齐，运行车间将以师带徒为纽带，提升新人技能水平。通过不断培训和学习，201*年运行车间人员第一次独立完成了对主轧机扁头位调整的工作，车间职工第一次对九辊矫直机电机参数进行了优化，保证了设备更急平稳的运行，从而达到减少设备停机停工的损失，提高企业经济效益的目的。
通过对车间201*年全年工作的分析和总结，可以看出车间在各项消耗指标以及节能降耗方面取得了不错的成绩，为公司生产起到了保驾护航的作用，但通过车间2月份6#推钢机电机烧损(停机工时1.3小时)、8月份定尺剪主机变频器风扇故障
关于201*年个人年终工作总结及201*年工作规划的报告
（停机工时0.8小时）以及9月份轧机输出一组电机轴承故障（停机工时1.9小时），在一定程度上反映出人员素质和技术上存在不足，在设备细节问题、精细化管理方面存在薄弱环节，在201*年工作中，我将在确保生产顺畅各项指标最优的情况下，将加大力度针对工作中存在的不足开展工作。首先运行车间作为设备维护部门，应当时刻以保设备稳定为主，在设备维护、设备检修、设备巡检等方面总结以往的经验教训，在车间全面开展精细化管理工作，加强设备细节的巡检，杜绝小问题酿成大事故；其次，立足车间内部以及本职岗位，做好设备改造更新工作，对设备进行改造前应全面考虑各种细节问题，在设备改造完成后应全程跟踪及时发现存在的缺陷和不足，并及时进行修改和完善，真正实现设备稳定性的提高；然后，加强车间内部培训工作，全面开展岗位技术培训学习，提高全员技术业务水平，针对全年工作中员工对应急事故处理能力差的现状，车间将加大推进教育培训工作，立足内部资源，要求班组内部开展电工应急事故演练，车间专业组织考试的模式，逐步提高职工应急事故处理能力以及自身业务素质和技能水平，积极参与人力资源部举办的电工技能比赛活动，同时希望能够外聘技校老师结合车间情况对职工进行理论辅导，全面提升运行车间队伍知识层次；最后，车间应加强各班组人员管理力度，针对不同岗位、不同工种包括操作人员、值守人员、设备维护人员
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等应在不同方面强化引导，提高员工责任心，同时加大劳动纪律检查力度。
在新的一年中我们公司将会面对更加严峻的生产经营形势，我将进一步统一车间人员思想做到不犹豫、不动摇、不侥幸、不惧怕；我会带领车间职工积极响应公司的号召，以开放的视野，为实现首钢伟大的转型做出自己的贡献，这是我们车间全体员工共同奋斗目标，也是我一往无前的选择。
运行车间主任刘平201*年1月12日
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