3#4#连铸机年修总结
3#、4#连铸机年修总结
炼钢连铸机自去年5月份投产以来,通过1年半的设备的磨合及对设备的性能状况了解,在自动化设备方面有一些PLC柜及电缆受到环境的影响出现一些问题，影响连铸机的正常生产。故炼钢部组织在4月底到5月中旬20天的时间内对连二区3#、4#连铸机分别进行了一次年修，我们自动化专业主要对32个项目进行了检修，并配合维检更换了44个扇形段、4个结晶器、4个打号机。一、具体检修项目：
1、UPS吹扫，电池柜吹扫，电池放电测试，电源柜线路整理、接线端子紧锢电源分闸测试，线路测试、做标识。2、3#连铸机DP网络系统检查、阻值测试，对状态不好的DP网线进行更换。3、喷号机控制电缆更换，打点调试。配合试车。。4、结晶器振动电缆更换液压阀头及震动位置传感器打点调试（根据实际情况更换端子箱）5、将REM11柜移到13.6米平台，改造结晶器热电偶插头及电缆，（需要在13.6米平台上挖一个地沟）并进行打点，调试。并重新放置铸流系统的DP网线，对铸流系统的DP系统进行检测调试。6、配合机械拆大包滑环，并打点调试。7、机械手电缆整理并进行更换，打点调试。。8、更换-6.4米部分因腐蚀损坏电缆槽子。9、所有带模块现场操作台（箱），线路整理，做标识，检查并视情况更换按钮，转换开关等元件。10、检查清理现场电磁流量计及调节阀定位器标定（结晶器冷却水的流量计更换）11、切割氧气阀改造，使连1和连2区任何一个停止控制都不影响其他切割车的使用12、程序检查杀毒，并备份13、配合首建二冷水管道改造（看实际情况更换二冷水电磁流量计、调节阀、压力变送器）14、更换8号中包车的电缆，并打点调试15、配合维检更改窜动辊道接近开关的位置二、检修前准备工作
接到检修任务之后，为保证检修工作的顺利开展，我们进行了充分的准备工作，考虑各种可能会出现的意外问题并想好对策，做到未雨绸缪。详细检修前准备工作如下：
1、重新核对点号表，确保和现场一致，方便接线。由于以前的
优化或生产需要，点号表发生了变化，牟冬冬刘峰等几位机长一一核对REM11柜，结晶器震动，打号机，机械手等需要检修的远程柜点号表。由于系统庞大，工作量较多，而且核对工作更需要认真仔细与耐心，确保百分百准确，方便将来的接线与打点调试。
2、申报所需的材料与备件。所谓巧妇难为无米之炊，材料备件
工具齐全是检修工作顺利开展的后勤保障，不仅要考虑到中修所需线缆，中间端子箱，远程柜等材料，还要考虑到这些材料的多少以及一些小工具小材料（如热缩管，剥线钳等），避免因这些小物品耽误中修进度，要考虑到各种线缆的芯数，长度型号与规格。我们按照中修项目依次检查所需材料备件，确认材料备件是否齐全。为了尽快完成中修，我们也充分利用夜晚的时间，考虑到晚上光线不足，我们向上级申请借来几个大的照明灯。
3、去现场实际勘察，确定远程柜安装地点与现场环境。组织人
员陪同首建土建人员、长白及工程人员勘察现场，多方测量比较，选择最优路径，确定远程柜以及端子箱具体安装位，并做好标记，最后上报领导，得到领导的肯定，最后确认施工方案的可行性与易操作性。
三、中修期间
中修开始后，我们便以最好的状态投入战斗，每个人竭尽所能，奉献最大的能量。由于4条铸机生产线，除检修的那条外，其他3条生产线仍然正常生产，这也使得我们在中修的同时要兼顾其他生产线的正常运行，给中修工作带来一定困难。
结晶器震动端子箱位于结晶器下方，大包滑环在大包转台的下方，这2处空间狭窄，转身都困难，更换电缆时，不仅工作量大，而且环境极差，结晶器震动端子箱处到处是黑色的土灰（结晶器保护渣），由于液压漏油，大包滑环里到处是液压油，在这2处工作后出来，身上的衣服“惨不忍睹”。有些位接线时还得半蹲着，站着太高，蹲着太矮，半蹲十几分钟就累得腰都直不起来，但班组人员仍坚持干完。
另外，我们还更换了喷号机，中包车等的电缆，并更换8个电磁流量计（DN201*个，DN804个），检查及清理电磁流量计48个，标定调节阀70个调节阀，拆除32个切断阀，自己拆除32个压力变送器，并送标准站进行检验，合格后进行回装，对连铸机6个系统的程序进行备份，对14个工控机进行杀毒等等。
最后，我们对各部分进行打点调试，发现问题及时解决，不是我们自动化的问题，我们也积极配合解决。为了中修顺利完成，我们大家发扬无私奉献的精神，在领导的带头示范下，每天工作12小时甚至更长，住在唐海的同事，每天坐车还需要2个多小时，除去吃饭睡觉，几乎没有空闲时间，而且没有周末，一直持续到中修结束。那段时间，很多同事回到宿舍洗漱后就直接上床睡觉了，虽然很累，但大家都没有怨言，只为了中修工作能顺利完成。
在中修过程中，我们团结合作，并趁此机会让新人熟悉连铸机，让老人更深入了解连铸机的维护，做到温故知新，让将来的维护质量得到更大的提高。
四、年修完成后的工作，我们积极的组织人员完成年修后的工作，在以一周时间内将废旧电缆基本撤完，现场的消防封堵等安全措施回复正常，新PLC柜的标准化工作也完成，通过一段时间的观察，发现年修改造的几个项目在生产过程中都有较大的改善，如热电偶故障点较多等对生产影响的问题。
在我们连铸班全体维护人员的共同努力下，圆满完成了3#4#连铸机的年修，在这场艰巨的年修任务中，连铸班全体参战人员以大局为重，恪尽职守，踊跃上阵，紧紧攥成一个拳头，凝聚成无坚不摧的力量；团结协作，同甘共苦，体现了工连铸班职工顾大局、识大体，锲而不舍、不畏艰难、勇于奉献的团队精神，更好的检验了我们这支自动化队伍的战斗力和向心力，通过这2次年修，让我们的新人得到学习与锻炼，让我们的团队更具凝聚力与战斗力，我们将再接再砺，迎接并保证顺利完成3#4#机的年修。
扩展阅读：201*年中修设备工作总结
铸钢车间年修
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铸钢车间年修工作总结
201*年是铸钢车间实现设备调整、设备人员机构调整运行后满负荷生产的一年，也是铸钢车间释放历史最高产能的一年，车间设备系统在预防维修的基础上，深入发掘状态受控点管理等工作中，长期实践积累的大量经验和知识，从而具备了实现设备维修模式跨越的基础。设备系统提出并实施从“以周期检修为基础，以预防维修为主线”的维修模式向“以设备状态受控管理为基础，以状态维修为主线”的综合维修模式转变的战略决策，确保车间设备管理水平持续提升并保持特钢设备维护行业领先地位。
201*年车间设备系统在全面保证了18月份设备稳定运行
的同时，迎来了连铸机的大规模年修，此次年修在上级主管部门
和同级组织领导下，认真贯彻特钢公司设备年修会议精神和决议，紧紧依靠全体职工，调动点检员的积极性，在特钢维检分公司、热轧维检分公司、冷轧维检分公司、炼钢维检分公司、修建机检四队、修建电装队等10支施工队伍共同协作紧密配合下，在工作量大、缩短工期的前提下，提前完成了本次中修任务，确保了连铸顺利投产，为完成全年生产经营指标奠定了坚实的基础。现将201*年设备年修工作总结如下:
此次年修提前三个月立项，项目包括机械128项，电气76项，共计204项，其中重点项目16项。经统计，生产科、机动科准备年修资材68项，出动机械150人次，电气60人次，生产操作人员铸钢车间年修
人次。年修工作于18晚22：00正式结束，比计划提前12小时完成。
一、管理思想
对本次年修工作车间立足于全面解决设备隐患，调整设备安装精度，对中包车、弧形段、拉矫段等设备进行重新调整，对基准线、标高等进行检测与安装后的复测。树立以适应企业经营方向的变化，重视设备管理为生产服务的思想。根据车间的生产任务、形式、设备修理工作的难度，确定了重点设备与一般设备的界限。确立了对重点设备实行维护、修理、备件供应、改造、更新优先的原则。车间设备管理采取了将设备管理的重心下移，把对设备管理的职能按区域分工的原则落实到点检员，使点检员成为第一线的管理者，真正确立以点检为核心的设备维修管理体制。为满足生产需要修改设备功能，深挖设备潜力，保证高效运行，作了大量艰辛的工作，为本次年修做好了坚实的后盾。
二、基础工作
总体思想：全面推行以点检为核心的全员设备检修思想
将中方坯连铸系统的实际生产中存在的设备问题、检修、运行与ERP信息管理平台有机融合，从而实现硬件、软件的同步升级和优化管理。在中修前做好充分的准备工作。
1、切实抓好检修项目、检修标准、检修验收工作，制定并非常有效的实施了施工项目逐一落实到人头的工作，并制定合理的施工网络图，严格按网络节点施工，使得此次中修按期、按质、按量高效完成。2、切实抓好备件、材料计划上报、监督落实工作，通过多次会议讨铸钢车间年修
论、汇报计划上报工作及备件执行情况，多次组织点检员、设备组、备件员到厂家落实备件，并现场确认备件质量问题确认用件时间，全面保证了中修备件及材料的有效实施。
3、制定严格的考核制度，在本次中修中提前制定了点检及检修人员请假制度，制定了材料由于漏报管理制度，缺件由点检人员扣款买件的制度。
通过这些措施的合理制定和有效实施，使得201*年设备中修在圆满完成的前提下，确保本次年修无一项材料、备件漏报、无一项检修项目未按时、按质、按量完成，无一人请假的高效联检。三、年修解决问题
1、解决1#2#中包车在浇筑过程中下沉的现象，对两台中包车8个耳轴、两个支臂进行了水平标高检测，调整1#中包右侧支臂8mm，2#支臂左侧15mm，保证了中包车两个支臂的平行度，解决了安全生产隐患。
2、解决钢坯上翘、跑偏、对弧、对中等设备安装问题。
（1）对弧形段相交梁支撑点A、V、U三点进行检测，标高及横向纵向坐标点确认，确保相交梁安装精度。
（2）对弧形段21组水冷辊、拉矫段21组托辊、四台拉矫机下辊，标高、中心线及横向纵向坐标点检测，确保每一个辊子按照图纸安装坐标进行安装，保证了15米、22.5米、45米弧精确过度及保证整体设备精度。
（3）对切前辊6组、切后辊48组、出坯辊道7组，标高、中心线进铸钢车间年修
行了检测，并严格按照安装施工图纸坐标安装，在保证了铸坯经过弧形段、拉矫段后设备精度的同时，保证了切前、切后铸坯的运行轨迹。3、对大包回转台减速机进行了更换，并恢复了液压事故马达，解决了大包回转台在断电后没有液压回转保护的隐患。4、解决了大包回转台液压滑环不能快换的问题。
（1）液压滑环原设计采用硬管联接的方式，在日常的抢修中不论是接头漏液还是更换液压滑环，都给检修带来了很大的不便，因此在此次中修中将原有硬管连接改为高压胶管连接，有效的保证了检修的顺行，为今后的检修带来了便利。
（2）原有液压滑环接头连接在大包回转台内部，由于转台内空间狭小，且正常生产中温度过高，并有惰性气体存在的危险，因此在此次检修中将接头通过软管连接到三楼，解决了以上安全隐患，并有效的保证了更换液压滑环的时间。5、设备润滑改进
（1）整体更换干油分配器，并重新配置油管，保证了设备润滑效果。（2）对干油分配器及干油管做好防护措施，并安装防护罩，避免漏钢事故对设备润滑系统的影响。
（3）对设备本体油路进行彻底整改、疏通，保证了设备内部润滑效果。
6、设备残钢及周边环境清理
（1）对二冷室、弧形段等由于事故漏钢造成的成年堆积残钢进行了彻底的清理。铸钢车间年修
（2）对冲渣沟、铸机底部卫生进行了彻底清理。
（3）对电缆沟、电缆槽、变压器室进行了全面彻底的清扫，解决了安全隐患。
6、设备防锈及亮化工作
（1）对二冷室、各个走台、设备安装主梁、基础钢结构进行了系统的除锈刷防锈油漆，保证了设备的安全可靠运行
（2）对主机整体设备部件进行了刷油，完成了设备亮化工作。7、对设备水泥基础等进行了系统检查，对基础破损的4项进行了重新制作，解决了设备安装基础破损的隐患四、设备调整数据统计
连铸机测量数据
一.
水平测量
201*.8.12
201*.8.14
导向段测量根据图纸WAM124B100100-1所给数据调整前测量结果如下：一流二流三流以A点为基准定位点：A点561749842106U点+1.005+1.005+1.005V点（两侧）00+2+2+10水冷辊：调整前-1-10+19-19-17+21+11+8+11+4+14-6-4-3+4-3-8+9+2-5调整后-1-10-1.2-10-10+1测不到+1+铸钢车间年修中心线测量拉矫段K点201*.8.14N点0+100+1+11、2流间距2、3流间距1800180018051795+1+10二.水平测量
201*.8.15三.水平测量201*.8.15S点拉矫段：托辊：调整前
（自上而下）调整后切前及切后辊（第一组）切前辊：调整前调整后切后辊（第一组）调整前
18001800一流二流三流+1+1+20+1+3+10+100+1-1+1+2-1-1+20+2+1+1+100+10+10+1000-1+10-1-1000+1一流二流三流-11-1-100-2一流二流三流0-1-1000一流二流三流-1-2-2-5-2-200-8-1-1+1-2-1+铸钢车间年修
四.
201*.8.15
中间包车
调整后
调整前
调整后
一流-1-10-1-2位置凹座平座位置凹座平座二流三流0-20-200-1+1-1+11#中间包车2#中间包车+100+10+5+10+7+401#中间包车2#中间包车-1-1-10-2-2-4-1五、年修设备改造方面
（1）对钢坯保温坑进行了合并改造，解决了钢坯入坑及调运空间狭小的隐患。
（2）对推钢机冷床基础衡量进行了加固改进，保证了推钢小车的运行轨迹，避免了车轮使用周期短的隐患。
（3）将连铸二冷配水、风管路改接为白钢管,保证了二冷水喷嘴不堵塞,解决了因喷嘴堵塞产生漏钢现象.
（4）对脱引锭装置地角螺栓连接不合理进行改进加固，保证了设备运行，避免了事故热停频发的隐患。
六、年修中存在的不足
1、供货备件厂家备件加工质量差，多次影响施工工期。2、天车配合较差，在多个区域实行检修时，天车不够用。3、对部分设备检修工期预测不准确，主要表现在更换大包回转台减速机、拉矫机的检修。铸钢车间年修
4、点检员对回来的备件核对图纸及尺寸不及时，造成延误工期5、生产人员在清渣作业中与检修设备作业发生冲突，没有合理的安排好作业时间。
6、电气施工进度与机械施工进度结合不好。七、设备检修安全管理情况
（1）检查主要生产设备、特种设备、动力设备安全管理情况。重点电缆沟、综合管廊、液压润滑站、主电室、变压器、各开关控制箱、柜、及各种介质管道等重点部位的防火、防爆、防中毒等安全管理情况；
（2）做好检修事故应急预案，并组织检修人员对现场环境及安全危险源进行确认。
（3）主要生产设备及规范情况；
本次年修较以往取得了一定的进步，先期的策划和交流比较充分，同时兼顾生产和备件到货情况，既要完成年修项目又要保证生产节点和备件材料，另外生产操作人员的参与程度较高等。在特钢的设备年修总结会议上，厂长也对后期的年修工作提出了希望和要求。包括提前做好年修费用预算工作、检测数据要记录并对比分析、备品备件的库存状况有效性进行分析、总结与检修公司的合作经验等很多宝贵意见。
我们相信通过不断总结，年修工作有信心做得更好。
铸钢车间
201*-8-
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