空分压缩机施工总结
工作总结
空分装置压缩机组工作总结
一、工程概况和施工特点
空分装置中的核心设备：三台机组分别为空气压缩机(离心多级式，型号：RIKT7125-4)1台、透平汽轮机（型号：T6457）1台和空气增压机（型号：RG50-5）1台，均为德国进口设备，制作厂家分别是西门子公司（SIMENS）和曼透公司（MAN）。其中空气压缩机分为底座（下机壳）、转子、上盖和空压机内置式气体冷却器（共计6台），空气压缩机为现场分体组装；空气增压机和透平汽轮机为整体到货。机组附属设备有：空气增压机气体冷却器（6台）、公用油站、油箱冷却器、高位油箱、汽轮机表面冷凝器（45t）、主油泵（2台）、事故油泵、顶轴油泵、冷凝泵（2台）、抽级器、蒸汽喷射器、转子冲洗水箱、空压机进口伸缩器，出口消音器和放空消音器等。以上设备均交叉分布在压缩厂房一层和二层（+9.8m）基础和平台上。三台机组设备分别以裸装件和箱体包装进入施工现场，包括零部件共94箱达26000余件，现场组装时更是发现不同程度的缺件问题。压缩机组工艺管道分为设备本体管道、附件半成品管道和五环设计院设计的外围管道共计1201*m。
施工特点一：机组由透平汽轮机驱动，同时驱动空气压缩机和空气增压机，具有流量大、机械相连设备多、相连工艺管道要求高并且数量较大、操作控制点多、各点关系复杂、变化范围大、进口空气质量要求高等特点。
施工特点二：机组安装于压缩厂房内上、下两层混凝土框架基础上，一层设备进厂顺序、安装程序和设备倒运空间均存在一定的局限性，机、索具设备位置较为复杂；二层设备组装和找正时存在设备外形尺寸较大、设备单重较重，调整空间小等特点。
施工特点三：本体管道和附属管道安装精度高，焊接质量要求高等特点。如所有管道全部采用氩弧焊和氩电联焊，油系统和空气系统的管道采用酸洗、钝化处理。油管采用加温、冷却间歇调温法进行油循环，空气系统和蒸汽系统进口管线均增设多台座式、吊式弹簧架和恒力支架。
二、工程施工技术管理
1、施工方案的编制：
依据《施工组织设计》的要求，依据压缩机组的安装特点，施工前编制了《空分装置压缩机组安装方案》。方案按照公司文件执行，后附方案审核表逐级进行报批，并组织施工技术人员、班组长和技术骨干对方案进行详细说明和评论，强调了施工的特点、质量控制点和可能遇到的问题及解决方法，要求参加的管理人员和施工者严格按方案进行施工。2、工程技术和安全交底的实施：
施工前，专项技术人员依据施工方案、施工规范和设备资料等资料认真编制了工程技术交底卡和安全交底卡，作到作业班组了解和熟悉施工方法和程序、施工技术要点的各项质量标准、质量控制点、危害辩识和处理方法等等，做到参战人员全员接受交底并作签字记录。3、过程的控制：
因压缩机组安装环境要求高、精密零、部件及仪表部件多而复杂，首先将压缩厂房划分为特殊区域并设立门岗，只有出示特殊区域出入证件的人员方可进出；以在达到控制人员、确保无关人员一律不得入内的目的。施工中工程技术人员全程在施工现场，对每个步骤作到认真观察和详细记录，施工班组也同样作好自检记录，再由项目部质量检查员、业主和监理一同见证施工程序，并在记录中签字认可。特别是隐蔽工程、轴瓦间隙复测和空气压缩机大盖封闭等质量控制点更是作好详细记录，以备查阅。
三、施工过程的控制和处理
1、了解和熟悉施工图，特别是五环设计院与设备厂家范围交叉点的确定。如施工中发现汽轮机冷凝器冷却水管（DN700）处无管道补偿器，依据以往工作经验，汽轮机开车时有一定的振动，所以此处必须增加管道补偿器。因为此处就是制造厂家与五环设计院交叉点，我工程技术人员向业主提出合理化建议后，希望增加补偿器，但由于交接不好，双方代表均不愿意增加。但在实际试车中，映证了此处需要增加补偿器的事实。空气压缩机下机壳进行组对前，经过现场实物测量和较核施工图后，提前就发现了支撑板尺寸与基础尺寸不符，均是因为设备制造厂家的问题，工程技术人员反复测量有关数据后交于设备厂家的现场代表，在得到制造厂家审核确认后，确定确实是因设备制作厂家在制作过程和施工图纸中均出现尺寸无满足安装要求的情况，及时反馈给厂家总部，又重新加工支撑板。2、施工期间，按公司文件要求坚持召开质量例会，并多次强调质量控制点的重要性，确定可能出现问题后的处理方法，并落实到实际施工中。
压缩三台机组是以透平汽轮机为基准，分别与空气压缩机和空气增压机进行对中找正，说明汽轮机定位是整个压缩机组的关键，经过反复调整和测量，汽轮机的横向和纵向的方位偏差小于2mm以内。按方案三台机组对中时采用了激光找正仪的找正法进行机组的找正，大大节省了人力和工期，降低了施工成本。
汽轮机出口端与冷凝器出口蒸汽伸缩器采用的是对焊联接，当透平汽轮机、空气压缩机和空气增压定位、找正完毕后，整个机组在验收合格并灌浆完成后方可进行此步步骤工作，采用氩弧焊打底是为了杜绝手工电弧焊未清根处理产生了杂质而影响整个机组的正常生产。
三台机组的轴、侧瓦侧间隙的要求精度均比较高，在反复研瓦、压铅法测量间隙、有确定性的进行刮瓦工作后，检测的结果是轴瓦接触面要均匀分布；施工中反复作此项目工作，并最终达到机组设备厂家要求，班组及施工技术人员均作详细记录。
本体管道在施工中加强对焊缝的焊接质量的控制和管道内壁清洁度的控制工作，预制管端在酸洗、钝化后进行固定焊口的焊接，均采用氩电联焊的焊接方法，并按照施工图纸要求比例进行无损检测。与机器连接的法兰，特别是空气压缩机进口法兰和管道法兰，汽轮机进口法兰和管道法兰、增压机设备法兰与级间管道法兰均严格按要求架设百分表进行法兰紧固时的位移值检测工作，管道紧固完毕后，确认此操作中完全没有增加设备所承加设计以外的附加载荷，并按厂家提供的数据表格作详细记录。
本机组油系统管道从预制、安装、压力试验直到油系统循环合格的整个过程始终都以严把关。本机组油系统大部分材质为Ocr18Ni9，设备在进场时已带来部分管段，管段安装前均按管道单线图进行了预拼装，而后进行氩弧焊焊接。在管道进行压力试验合格后要分段拆下进行酸洗，钝化工作，再使用压缩空气将管段吹干并再次组装，而后要在断开机器后，在主回油管与主油箱的法兰处加设过滤网后进行油系统内循环。循环过程中采取了油箱内的加热器加热、冷却、再加热、再冷却的温度间歇交替调节法，达到了较好的油循环效果。油循环过程中多次进行管内油杂质分析，在达到要求后可以联接机器，再重新进行机组内油循环，直至达到开车的要求。整个油循环的过程中派专人进行详细的记录，达到了预控效果。
四、今后施工中的改进
通过本工程压缩系统设备的施工，在过程中的控制方法的实践中得到了证明，映证了原施工方案的可行性和方案实施的稳定性。但仍可以总结出以下几点可改进的方法，在以后的施工中可以得以借见：
1、施工前要制定更为详细的施工计划和施工程序；特别现场组对的机组，更要细化至每一小项，如汽轮机与冷凝器伸缩器方管间隙要提前测量，避免冷凝器的二次找正；如设备本体管道安装前制定压力试验和吹扫时所需要与设备断开的法兰面，在安装阶段就可以完善，试压时将会降低人工的使用、节省了工期。2、工艺管道施工中要随时完善管支架工作，特别注意弹簧支架安装后必须在压力试验和吹扫后方可拆除定位销，并观查定位销拆除前后的管道位置的变化和弹簧的变化，若有异常要及时联系设计院代表并确定问题原因所在，以便更好的加以更改。
3、建议油系统循环过程中在试压后和管道酸洗前增加管段蒸汽吹扫这一程序，蒸汽吹扫时要使用木锤不定期、不定位敲打管道，将会增加管道内壁氧化层脱落速度，节约油循环的时间。
扩展阅读：义煤综能空分压缩机基础施工方案
1、工程概况：
本工程为义煤综能气体分离产品项目工程压缩机厂房压缩机基础工程。压缩机基础底板的平面尺寸呈矩形，其长边尺寸为22.00m，宽度尺寸为9.00m,基础厚度为1.8m,基础埋深：2m（不包括100mm厚砼垫层）。压缩机基础顶板的平面尺寸为矩形，长边尺寸为21.00米，宽度尺寸为8.00米，厚度为1.50米；压缩机基础的柱子共8根，断面尺寸为1000×1000，柱子高度为7.90米。本设备基础混凝土强度等级为C30。
本设备基础外形较为复杂，体积大，属大体积混凝土施工，必须按大体积混凝土施工规范要求进行施工。设备基础顶板厚度大，自身重量大，支撑高度7.90米，又属于高支撑模板施工，施工技术要求高，支撑系统必须进行强度及稳定性计算。2、编制依据
义马煤业综能气体分离产品项目压缩机厂房压缩机基础设计施工图、图纸会审记录及设计变更单；
混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-201*）；大体积混凝土施工规范（GB50496-201*）；现行国家及行业有关规范、规程。
2、准备施工
2.1施工现场准备：场地平整已完成，现场临时设施包括围墙大门、办公室、仓库、工具房、施工道路已完成，施工用水用电已接通。
2.1施工机具准备：挖掘机、自卸汽车、打夯机、电焊机、钢筋切断机、钢筋成型机、木工圆盘锯、木工平刨、混凝土运输罐车、混凝土浇注泵车、插入式振动棒、平板振动器、铁锹、木（铁）抹子、刮杠、线绳等。
2.2材料准备：模板、木料、脚手架钢管、砖、砂子、碎石、水泥、钢筋、钢板、焊条等，混凝土采用商品混凝土，养护材料采用塑料薄膜，草苫或棉毡等。
2.3施工技术准备：对图纸进行会审、编制施工方案并经过审批、高程水准点和控制坐标点引入施工现场并经过监理和业主复核、对作业人员进行操作工艺、技术措施、质量要求、安全措施及注意事项，文明施工进行交底。
2.4劳动力准备：混凝土工6人、力工8人、钢筋工10人、木工12人、架子工6
人、电焊工2人、电工2人、机械工2人。3、总体施工方案
根据施工图纸设计和《大体积混凝土施工规范》GB50496-201*的有关要求，结合本设备基础体的特点，将压缩机基础分三次施工，第一次为底板施工，第二次为柱子施工，第三次为顶板施工。压缩机基础底板上的附属设备基础座在底板施工时做好插筋工作，待底板施工后柱子施工前再施工。压缩机基础顶板上的台阶与顶板一起施工。施工方案示意图见附图Ⅰ。4、土方工程
4.1根据本施工场地地质勘探报告和现场查看，除表层有部分粘土外，以下为风化岩，具体地质情况，待基坑开挖后地基验槽时予以确定。基坑采用1台反铲挖掘机开挖，2辆自卸汽车外运土石方。风化岩反铲挖掘机无法开挖时，采用机械凿岩机配合人工开挖，反铲挖掘机和自卸汽车清运石渣，土方和石渣应按业主和监理要求运至指定地点。基底要进行人工平基。
4.2基坑开挖平面图及剖面图见附图Ⅱ。
4.3基坑挖好后，要准备相关资料，进行工程报验，请设计勘察单位、业主、监理进行地基验槽，办理签字盖章手续。
4.4基槽回填土要按规范要求进行分层夯填，每层虚铺厚度不得超过30cm,并进行取样试验。5、模板工程
5.1压缩机基础底板模板
基础底板厚度1.8米，模板采用15mm厚压缩胶合木模板。为固定模板，外部采用加密加强双排脚手架，双排脚手架立杆间距800mm，大小水平杆步距、间距均为600mm；经计算新浇筑混凝土对侧模板的最大侧压力为16.63KN/m2，不用对模板进行计算。依据常规支模可以保证模板的强度和刚度。模板外垂直木楞采用70mm×40mm方木，间距200mm；外层水平木楞采用70mm×40mm方木，间距300mm；支撑系统采用钢管和方木。
5.2压缩机基础柱子模板
5.2.1压缩机基础柱子断面尺寸为1000mm×1000mm，高度（从底板顶面到顶板底
面）7.90米，共8根。柱子断面尺寸较大，高度也很大。从施工安全和方便考虑，确定柱子模板与基础顶板模板一起支设安装，在柱子模板高度的中部开设混凝土浇筑口和振捣口，浇筑和振捣柱子下半部的混凝土，在基础顶板的模板上浇筑和振捣柱子上半部混凝土。
5.2.2柱子模板采用15mm厚压缩胶合木模板，内木楞采用70mm×40mm方木，外面采用双,48×3钢管和,10对拉螺杆加固。
5.2.3柱子模板下端要留垃圾清理口，以方便清理柱子模板内的垃圾、灰土。5.2.4柱子模板计算：
柱模板计算书
柱模板的计算依据《建筑施工手册》第四版、《建筑施工计算手册》江正荣著、《建筑结构荷载规范》(GB50009-201*)、《混凝土结构设计规范》GB50010-201*、《钢结构设计规范》(GB50017-201*)等规范编制。
柱模板的背部支撑由两层（木楞或钢楞）组成，第一层为直接支撑模板的竖楞，用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍，用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接，形成一个完整的柱模板支撑体系。
柱模板设计示意图
柱截面宽度B(mm):1000.00；柱截面高度H(mm):1000.00；柱模板的总计算高度:H=7.90m；
计算简图
模板在高度方向分2段进行设计计算。
第1段（柱底至柱身高度3.95米位置；分段高度为3.95米）:一、参数信息
1.基本参数
柱截面宽度B方向对拉螺栓数目:2；柱截面宽度B方向竖楞数目:6；柱截面高度H方向对拉螺栓数目:2；柱截面高度H方向竖楞数目:6；对拉螺栓直径(mm):M10；
2.柱箍信息
柱箍材料:圆钢管；
直径(mm):48.00；壁厚(mm):2.80；柱箍的间距(mm):400；柱箍合并根数:2；
3.竖楞信息
竖楞材料:木方；竖楞合并根数:1；宽度(mm):40.00；高度(mm):70.00；
4.面板参数
面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):12.00；
面板弹性模量(N/mm2):9500.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；
5.木方和钢楞
方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；
钢楞弹性模量E(N/mm2):210000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00；
二、柱模板荷载标准值计算
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:
F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH
其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新浇混凝土的初凝时间，取4.000h；T--混凝土的入模温度，取10.000℃；V--混凝土的浇筑速度，取2.000m/h；H--模板计算高度，取3.950m；β1--外加剂影响修正系数，取1.200；β2--混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
分别计算得41.218kN/m2、94.800kN/m2，取较小值41.218kN/m2作为本工程计算荷载。
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值q1=41.218kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值q2=6kN/m2。
三、柱模板面板的计算
模板结构构件中的面板属于受弯构件，按简支梁或连续梁计算。分别取柱截面宽度B方向和H方向面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
由前述参数信息可知，柱截面宽度B方向竖楞间距最大，为l=192mm，且竖楞数为6，因此对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算。
面板计算简图
1.面板抗弯强度验算
对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：
M=0.1ql2
其中，M--面板计算最大弯矩(Nmm)；l--计算跨度(竖楞间距):l=192.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大弯矩：M=0.1×20.830×192×192=7.68×104N.mm；面板最大应力按下式计算：σ=M/W
b:面板截面宽度，h:面板截面厚度；W=400×12.0×12.0/6=9.60×103mm3；
f--面板的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；
面板的最大应力计算值：σ=M/W=7.68×104/9.60×103=7.999N/mm2；面板的最大应力计算值σ=7.999N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[σ]=13N/mm2，满足要求！
2.面板抗剪验算
最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:V=0.6ql
其中，V--面板计算最大剪力(N)；
l--计算跨度(竖楞间距):l=192.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大剪力：V=0.6×20.830×192.0=2399.636N；截面抗剪强度必须满足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv
其中，τ--面板承受的剪应力(N/mm2)；
V--面板计算最大剪力(N)：V=2399.636N；b--构件的截面宽度(mm)：b=400mm；hn--面板厚度(mm)：hn=12.0mm；
fv---面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=13.000N/mm2；面板截面受剪应力计算值:τ=3×2399.636/(2×400×12.0)=0.750N/mm2；面板截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；
面板截面的受剪应力τ=0.75N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求！
3.面板挠度验算
最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，挠度计算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)
其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载(kN/m)：q=41.22×0.40＝16.49kN/m；ν--面板最大挠度(mm)；
l--计算跨度(竖楞间距):l=192.0mm；
E--面板弹性模量（N/mm2）：E=9500.00N/mm2；I--面板截面的惯性矩(mm4)；I=bh3/12
I=400×12.0×12.0×12.0/12=5.76×104mm4；面板最大容许挠度:[ν]=192/250=0.768mm；
面板的最大挠度计算值:ν=0.677×16.49×192.04/(100×9500.0×5.76×104)=0.277mm；
面板的最大挠度计算值ν=0.277mm小于面板最大容许挠度设计值[ν]=0.768mm,满足要求！
四、竖楞计算
模板结构构件中的竖楞（小楞）属于受弯构件，按连续梁计算。
本工程柱高度为3.950m,柱箍间距为400mm，因此按均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中，竖楞采用木方，宽度40mm，高度70mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=40×70×70/6×1=32.67cm3；I=40×70×70×70/12×1=114.33cm4；
竖楞方木计算简图
1.抗弯强度验算
支座最大弯矩计算公式：M=0.1ql2
其中，M--竖楞计算最大弯矩(Nmm)；l--计算跨度(柱箍间距):l=400.0mm；q--作用在竖楞上的线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.192×0.900=8.547kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.000×0.192×0.900=1.452kN/m；q=8.547+1.452=9.998kN/m；
竖楞的最大弯距：M=0.1×9.998×400.0×400.0=1.60×105Nmm；σ=M/W
q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.192×0.900=8.547kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.000×0.192×0.900=1.452kN/m；q=8.547+1.452=9.998kN/m；
竖楞的最大剪力：V=0.6×9.998×400.0=2399.636N；截面抗剪强度必须满足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv
其中，τ--竖楞截面最大受剪应力(N/mm2)；
V--竖楞计算最大剪力(N)：V=0.6ql=0.6×9.998×400=2399.636N；b--竖楞的截面宽度(mm)：b=40.0mm；hn--竖楞的截面高度(mm)：hn=70.0mm；
fv--竖楞的抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；
竖楞截面最大受剪应力计算值:τ=3×2399.636/(2×40.0×70.0×1)=1.286N/mm2；竖楞截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；
竖楞截面最大受剪应力计算值τ=1.286N/mm2小于竖楞截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求！
3.挠度验算
最大挠度按三跨连续梁计算，公式如下:νmax=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250
其中，q--作用在竖楞上的线荷载(kN/m)：q=41.22×0.19=10.00kN/m；νmax--竖楞最大挠度(mm)；
l--计算跨度(柱箍间距):l=400.0mm；
E--竖楞弹性模量（N/mm2），E=9000.00N/mm2；I--竖楞截面的惯性矩(mm4)，I=1.14×106；竖楞最大容许挠度:[ν]=400/250=1.6mm；
竖楞的最大挠度计算值:ν=0.677×10.00×400.04/(100×9000.0×1.14×106)=0.168mm；
竖楞的最大挠度计算值ν=0.168mm小于竖楞最大容许挠度[ν]=1.6mm，满足要求！
五、B方向柱箍的计算
本工程中，柱箍采用圆钢管，直径48mm，壁厚2.8mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=4.247×2=8.49cm3；I=10.193×2=20.39cm4；
按集中荷载计算（附计算简图）：
B方向柱箍计算简图
其中P--竖楞方木传递到柱箍的集中荷载(kN)；
P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；
B方向柱箍剪力图(kN)最大支座力:N=8.149kN；
B方向柱箍弯矩图(kNm)最大弯矩:M=0.310kNm；
B方向柱箍变形图(mm)最大变形:ν=0.093mm；
1.柱箍抗弯强度验算
柱箍截面抗弯强度验算公式σ=M/(γxW)
柱箍的最大挠度ν=0.093mm小于柱箍最大容许挠度[ν]=1.333mm，满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式如下:N
H方向柱箍计算简图
其中P--竖楞方木传递到柱箍的集中荷载(kN)；
P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；
H方向柱箍剪力图(kN)最大支座力:N=8.149kN；
H方向柱箍弯矩图(kNm)最大弯矩:M=0.310kNm；
H方向柱箍变形图(mm)最大变形:ν=0.093mm；
1.柱箍抗弯强度验算
柱箍截面抗弯强度验算公式:σ=M/(γxW)
对拉螺栓有效直径:8.12mm；对拉螺栓有效面积:A=51.8mm2；
对拉螺栓最大容许拉力值:[N]=1.70×105×5.18×10-5=8.806kN；对拉螺栓所受的最大拉力:N=8.149kN。
对拉螺栓所受的最大拉力:N=8.149kN小于[N]=8.806kN，对拉螺栓强度验算满足要求!
第2段（柱身高度3.95米位置至柱身高度7.90米位置；分段高度为3.95米）:
一、参数信息
1.基本参数
柱截面宽度B方向对拉螺栓数目:2；柱截面宽度B方向竖楞数目:6；柱截面高度H方向对拉螺栓数目:2；柱截面高度H方向竖楞数目:6；对拉螺栓直径(mm):M10；
2.柱箍信息
柱箍材料:圆钢管；
直径(mm):48.00；壁厚(mm):2.80；柱箍的间距(mm):400；柱箍合并根数:2；
3.竖楞信息
竖楞材料:木方；竖楞合并根数:1；宽度(mm):40.00；高度(mm):70.00；
4.面板参数
面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):12.00；
面板弹性模量(N/mm2):9500.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；
5.木方和钢楞
方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9500.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；
钢楞弹性模量E(N/mm2):210000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00；
二、柱模板荷载标准值计算
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:
F=0.22γtβ1β2V1/2F=γH
其中γ--混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t--新浇混凝土的初凝时间，取4.000h；T--混凝土的入模温度，取10.000℃；V--混凝土的浇筑速度，取2.000m/h；H--模板计算高度，取3.950m；β1--外加剂影响修正系数，取1.200；β2--混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。
分别计算得41.218kN/m2、94.800kN/m2，取较小值41.218kN/m2作为本工程计算荷载。
计算中采用新浇混凝土侧压力标准值q1=41.218kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值q2=6kN/m2。
三、柱模板面板的计算
模板结构构件中的面板属于受弯构件，按简支梁或连续梁计算。分别取柱截面宽度B方向和H方向面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
由前述参数信息可知，柱截面宽度B方向竖楞间距最大，为l=192mm，且竖楞数为6，因此对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算。
面板计算简图
1.面板抗弯强度验算
对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：
M=0.1ql2
其中，M--面板计算最大弯矩(Nmm)；l--计算跨度(竖楞间距):l=192.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大弯矩：M=0.1×20.830×192×192=7.68×104N.mm；面板最大应力按下式计算：σ=M/W
[σ]=13N/mm2，满足要求！
2.面板抗剪验算
最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:V=0.6ql
其中，V--面板计算最大剪力(N)；
l--计算跨度(竖楞间距):l=192.0mm；q--作用在模板上的侧压力线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.22×0.40×0.90=17.806kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.00×0.40×0.90=3.024kN/m；式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=17.806+3.024=20.830kN/m；面板的最大剪力：V=0.6×20.830×192.0=2399.636N；截面抗剪强度必须满足下式：τ=3V/(2bhn)≤fv
其中，τ--面板承受的剪应力(N/mm2)；
V--面板计算最大剪力(N)：V=2399.636N；b--构件的截面宽度(mm)：b=400mm；hn--面板厚度(mm)：hn=12.0mm；
fv---面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=13.000N/mm2；面板截面受剪应力计算值:τ=3×2399.636/(2×400×12.0)=0.750N/mm2；面板截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；
面板截面的受剪应力τ=0.75N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求！
3.面板挠度验算
最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，挠度计算公式如下:ν=0.677ql4/(100EI)
其中，q--作用在模板上的侧压力线荷载(kN/m)：q=41.22×0.40＝16.49kN/m；ν--面板最大挠度(mm)；
l--计算跨度(竖楞间距):l=192.0mm；
E--面板弹性模量（N/mm2）：E=9500.00N/mm2；I--面板截面的惯性矩(mm4)；I=bh3/12
I=400×12.0×12.0×12.0/12=5.76×104mm4；面板最大容许挠度:[ν]=192/250=0.768mm；
面板的最大挠度计算值:ν=0.677×16.49×192.04/(100×9500.0×5.76×104)=0.277mm；
面板的最大挠度计算值ν=0.277mm小于面板最大容许挠度设计值[ν]=0.768mm,满足要求！
四、竖楞方木的计算
模板结构构件中的竖楞（小楞）属于受弯构件，按连续梁计算。
本工程柱高度为3.950m,柱箍间距为400mm，因此按均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中，竖楞采用木方，宽度40mm，高度70mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=40×70×70/6×1=32.67cm3；I=40×70×70×70/12×1=114.33cm4；
竖楞方木计算简图
1.抗弯强度验算
支座最大弯矩计算公式：M=0.1ql2
其中，M--竖楞计算最大弯矩(Nmm)；l--计算跨度(柱箍间距):l=400.0mm；q--作用在竖楞上的线荷载，它包括:
新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×41.218×0.192×0.900=8.547kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×6.000×0.192×0.900=1.452kN/m；q=8.547+1.452=9.998kN/m；
竖楞的最大弯距：M=0.1×9.998×400.0×400.0=1.60×105Nmm；σ=M/W
b--竖楞的截面宽度(mm)：b=40.0mm；hn--竖楞的截面高度(mm)：hn=70.0mm；
fv--竖楞的抗剪强度设计值(N/mm2)：fv=1.500N/mm2；
竖楞截面最大受剪应力计算值:τ=3×2399.636/(2×40.0×70.0×1)=1.286N/mm2；竖楞截面抗剪强度设计值:[fv]=1.500N/mm2；
竖楞截面最大受剪应力计算值τ=1.286N/mm2小于竖楞截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求！
3.挠度验算
最大挠度按三跨连续梁计算，公式如下:νmax=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250
其中，q--作用在竖楞上的线荷载(kN/m)：q=41.22×0.19=10.00kN/m；νmax--竖楞最大挠度(mm)；
l--计算跨度(柱箍间距):l=400.0mm；
E--竖楞弹性模量（N/mm2），E=9500.00N/mm2；I--竖楞截面的惯性矩(mm4)，I=1.14×106；竖楞最大容许挠度:[ν]=400/250=1.6mm；
竖楞的最大挠度计算值:ν=0.677×10.00×400.04/(100×9500.0×1.14×106)=0.160mm；
竖楞的最大挠度计算值ν=0.16mm小于竖楞最大容许挠度[ν]=1.6mm，满足要求！
五、B方向柱箍的计算
本工程中，柱箍采用圆钢管，直径48mm，壁厚2.8mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=4.247×2=8.49cm3；I=10.193×2=20.39cm4；
按集中荷载计算（附计算简图）：
B方向柱箍计算简图
其中P--竖楞方木传递到柱箍的集中荷载(kN)；
P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；
B方向柱箍剪力图(kN)最大支座力:N=8.149kN；
B方向柱箍弯矩图(kNm)最大弯矩:M=0.310kNm；
B方向柱箍变形图(mm)最大变形:ν=0.093mm；
1.柱箍抗弯强度验算
柱箍截面抗弯强度验算公式σ=M/(γxW)
对拉螺栓的型号:M10；对拉螺栓的有效直径:8.12mm；对拉螺栓的有效面积:A=51.8mm2；对拉螺栓所受的最大拉力:N=8.149kN。
对拉螺栓最大容许拉力值:[N]=1.70×105×5.18×10-5=8.806kN；对拉螺栓所受的最大拉力N=8.149kN小于对拉螺栓最大容许拉力值[N]=8.806kN，对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
本工程中，柱箍采用圆钢管，直径48mm，壁厚2.8mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W=4.247×2=8.49cm3；I=10.193×2=20.39cm4；按计算（附计算简图）：
H方向柱箍计算简图
其中P--竖楞方木传递到柱箍的集中荷载(kN)；
P=(1.2×41.22×0.9+1.4×6×0.9)×0.192×0.4=4kN；
H方向柱箍剪力图(kN)最大支座力:N=8.149kN；
H方向柱箍弯矩图(kNm)最大弯矩:M=0.310kNm；
H方向柱箍变形图(mm)最大变形:ν=0.093mm；
1.柱箍抗弯强度验算
柱箍截面抗弯强度验算公式:
σ=M/(γxW)
5.3.2基础顶板的模板采用12mm厚胶合木模板，楞木采用70mm×40mm方木；基础顶板侧模板的内侧垂直木楞间距为250mm，外侧水平木楞间距为300mm，外面用方木和钢管架子进行支撑加固。
5.3.3由于基础顶板的自重及施工荷载很大，故基础顶板的底模板采用2层12mm厚胶合木模板，考虑2层模板叠合作用的折减系数按0.85，楞木采用70mm×40mm方木；模板的支撑系统采用,48×2.8钢管脚手架搭设。
5.3.4基础顶板模板及支撑系统计算：
顶板模板(扣件钢管高架)计算书
高支撑架的计算依据：依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-201*）、《混凝土结构设计规范》GB50010-201*、《建筑结构荷载规范》(GB50009-201*)、《钢结构设计规范》(GB50017-201*)等规范编制。
因本工程模板支架高度大于4米，根据有关文献建议，如果仅按规范计算，架体安全性仍不能得到完全保证。为此计算中还参考了《施工技术》201*（3）：《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》中的部分内容。
一、参数信息:
1.模板支架参数
横向间距或排距(m):0.48；纵距(m):0.48；步距(m):1.20；
立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.10；模板支架搭设高度(m):7.90；采用的钢管(mm):Φ48×3.0；板底支撑连接方式:方木支撑；
立杆承重连接方式:双扣件，考虑扣件的保养情况，扣件抗滑承载力系数:0.80；
2.荷载参数
模板与木板自重(kN/m2):0.350；混凝土与钢筋自重(kN/m3):25.000；施工均布荷载标准值(kN/m2):2.500；
3.材料参数
面板采用胶合面板，厚度为20mm；板底支撑采用方木；面板弹性模量E(N/mm2):9500；面板抗弯强度设计值(N/mm2):13；
木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400；木方的间隔距离(mm):180.000；木方弹性模量E(N/mm2):9000.000；木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000；木方的截面宽度(mm):40.00；木方的截面高度(mm):70.00；
4.楼板参数
楼板的计算厚度(mm):1500.00；
图2楼板支撑架荷载计算单元
二、模板面板计算:
模板面板为受弯构件,按三跨连续梁对面板进行验算其抗弯强度和刚度模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=48×22/6=32cm3；I=48×23/12=32cm4；
模板面板的按照三跨连续梁计算。
面板计算简图
1、荷载计算
(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1=25×1.5×0.48+0.35×0.48=18.168kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2=2.5×0.48=1.2kN/m；
2、强度计算
计算公式如下:M=0.1ql2
其中：q=1.2×18.168+1.4×1.2=23.482kN/m最大弯矩M=0.1×23.482×1802=76080.384kNm；
面板最大应力计算值σ=M/W=76080.384/3201*=2.378N/mm2；面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2；
面板的最大应力计算值为2.378N/mm2小于面板的抗弯强度设计值13N/mm2,满
足要求!
3、挠度计算
挠度计算公式为
ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250其中q=q1=18.168kN/m
面板最大挠度计算值ν=0.677×18.168×1804/(100×9500×32×104)=0.042mm；面板最大允许挠度[ν]=180/250=0.72mm；
面板的最大挠度计算值0.042mm小于面板的最大允许挠度0.72mm,满足要求!
三、模板支撑方木的计算:
方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=b×h2/6=4×7×7/6=32.67cm3；I=b×h3/12=4×7×7×7/12=114.33cm4；
方木楞计算简图
1.荷载的计算：
(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m)：q1=25×0.18×1.5+0.35×0.18=6.813kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m)：q2=2.5×0.18=0.45kN/m；
2.强度验算:
计算公式如下:
M=0.1ql2
均布荷载q=1.2×q1+1.4×q2=1.2×6.813+1.4×0.45=8.806kN/m；最大弯矩M=0.1ql2=0.1×8.806×0.482=0.203kNm；
方木最大应力计算值σ=M/W=0.203×106/32666.67=6.211N/mm2；方木的抗弯强度设计值[f]=13.000N/mm2；
方木的最大应力计算值为6.211N/mm2小于方木的抗弯强度设计值13N/mm2,满足要求!
3.抗剪验算：
截面抗剪强度必须满足:τ=3V/2bhn<[τ]
其中最大剪力:V=0.6×8.806×0.48=2.536kN；
方木受剪应力计算值τ=3×2.536×103/(2×40×70)=1.359N/mm2；方木抗剪强度设计值[τ]=1.4N/mm2；
方木的受剪应力计算值1.359N/mm2小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm2，满足要求!
4.挠度验算:
计算公式如下:
ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250均布荷载q=q1=6.813kN/m；
最大挠度计算值ν=0.677×6.813×4804/(100×9000×1143333.333)=0.238mm；最大允许挠度[ν]=480/250=1.92mm；
方木的最大挠度计算值0.238mm小于方木的最大允许挠度1.92mm,满足要求!
四、木方支撑钢管计算:
支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P＝4.227kN;
支撑钢管计算简图
支撑钢管计算弯矩图(kNm)
支撑钢管计算变形图(mm)
支撑钢管计算剪力图(kN)最大弯矩Mmax=0.549kNm；最大变形Vmax=0.351mm；
最大支座力Qmax=12.241kN；
最大应力σ=549317.984/4490=122.343N/mm2；支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm2；
支撑钢管的最大应力计算值122.343N/mm2小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm2,满足要求!
支撑钢管的最大挠度为0.351mm小于480/150与10mm,满足要求!
五、扣件抗滑移的计算:
按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的双扣件承载力取值为12.80kN。
纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值R=12.241kN；R<12.80kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!
六、模板支架立杆荷载设计值(轴力):
作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架的自重(kN)：NG1=0.158×7.9=1.249kN；
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A。(2)模板的自重(kN)：
NG2=0.35×0.48×0.48=0.081kN；(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：NG3=25×1.5×0.48×0.48=8.64kN；
经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3=9.97kN；2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值NQ=(2.5+2)×0.48×0.48=1.037kN；3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算N=1.2NG+1.4NQ=13.415kN；
七、立杆的稳定性计算:
立杆的稳定性计算公式:
σ=N/(υA)≤[f]
其中N----立杆的轴心压力设计值(kN)：N=13.415kN；υ----轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i查表得到；i----计算立杆的截面回转半径(cm)：i=1.59cm；A----立杆净截面面积(cm2)：A=4.24cm2；W----立杆净截面模量(抵抗矩)(cm3)：W=4.49cm3；σ--------钢管立杆最大应力计算值(N/mm2)；[f]----钢管立杆抗压强度设计值：[f]=205N/mm2；L0----计算长度(m)；按下式计算:
l0=h+2a=1.2+0.1×2=1.4m；
a----立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.1m；l0/i=1400/15.9=88；
由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数υ=0.673；钢管立杆的最大应力计算值；σ=13415.076/（0.673×424）=47.012N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值σ=47.012N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求！
如果考虑到高支撑架的安全因素，建议按下式计算l0=k1k2(h+2a)=1.185×1.023×(1.2+0.1×2)=1.697m；k1--计算长度附加系数按照表1取值1.185；
k2--计算长度附加系数，h+2a=1.4按照表2取值1.023；Lo/i=1697.157/15.9=107；
由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数υ=0.537；钢管立杆的最大应力计算值；σ=13415.076/（0.537×424）=58.919N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值σ=58.919N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值[f]=205N/mm2，满足要求！
模板承重架应尽量利用柱作为连接件，否则存在安全隐患。
以上表参照杜荣军:《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》。
八、立杆的地基承载力计算:
立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求p≤fg地基承载力设计值:
fg=fgk×kc=4000×1=4000kpa；
其中，地基承载力标准值：fgk=4000kpa；脚手架地基承载力调整系数：kc=1；
立杆基础底面的平均压力：p=N/A=13.415/0.25=53.66kpa；其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值：N=13.415kN；基础底面面积：A=0.25m2。
p=53.66≤fg=4000kpa。地基承载力满足要求！
九、基础顶板模板高支撑架的构造和施工要求:
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求：
a.顶板板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
4.剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
5.顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
6.支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
7.施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制
措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
5.3确保设备安装螺栓预埋φ80和φ125钢套管及预埋件位置准确的施工措施5.3.1压缩机基础预埋φ80钢套管共48根，φ125钢套管共11根，在混凝土浇筑过程中容易发生位移，为确保预埋钢套管位置准确，采取以下措施：
⑴在φ80和φ125钢套管下端用与钢套管内径一样的木模板用铁钉固定在基础顶板的模板上，钢套管下端套入圆木模板。
⑵φ80钢套管上端的固定:在φ80钢套管直线布置的上方用2根短φ12钢筋（L=200mm）与每根钢套管焊牢，短钢筋上端与通长φ48×3钢管焊牢，此通长钢管与周边支撑架子用扣件扣牢。
⑶φ125钢套管上端的固定:先在钢套管上端用2根短φ12钢筋（L=200mm）与每根钢套管焊牢，再按钢套管位置点的平面几何外形用φ48×3钢管与短钢筋头焊牢，形成平面小钢架，再在纵横方向用φ48×3架子管与小钢架连结牢固。
5.4确保压缩机基础预埋件、螺栓孔位置准确的施工措施
5.4.1柱子侧面、顶板侧面、顶板底面的预埋件用铁钉直接固定在模板上，周边用塑料胶带与模板粘贴严密。基础上面的预埋件根据实际情况可以在混凝土浇筑时予以埋设，也可以在混凝土浇筑前埋设，并与钢筋或模板、或架子进行连结固定。
5.4.2保证螺栓孔施工质量的措施：压缩机基础底板上的附属设备基础螺栓孔共36个，孔深均不大，孔深550mm的16个，孔深600mm的12个，孔深680mm的8个。螺栓孔芯模采用木料制作，为利于脱模，芯模按不小于1%的斜度做成下小上大的型状，芯模外侧面要刨光，并且四角要刨成小圆角，外面再包裹塑料布。为方便芯模的安装、固定及脱模，芯模长度要比设计孔深长150～250mm,芯模上端用,6.5钢筋穿牢作为芯模脱模的提升拉环。螺栓孔芯模上端采用钢管脚手架和方木加固定位。芯模外面不得刷废机油等隔离剂。
螺栓孔芯模的脱模必须要安排专人负责，采用手动提升倒链配合人工抽拔芯模。在混凝土初凝后终凝前将芯模稍微提拉松动，并且要根据混凝土凝固情况每隔20分钟左右对芯模进行稍微松动，待混凝土有强度后用倒链将芯模慢慢拔出。
6、钢筋工程
6.1根据压缩机基础总体施工方案，钢筋也分三次绑扎施工，首先是基础底板钢筋绑扎施工，并做好柱子钢筋、基础底板附属设备基础钢筋的插筋工作。第二次是柱子钢筋绑扎施工，待压缩机基础底板混凝土工程施工完成后开始进行。第三次是压缩机基础顶板钢筋绑扎施工，待柱子混凝土工程施工完成后进行。
6.2钢筋加工成型在施工现场钢筋加工成型区进行。钢筋加工成型区和存放区地面平整压实，上面铺设100厚碎石，钢筋存放区砌砖地垄，钢筋不得直接接触泥土地面。
6.3钢筋必须有出厂质量证明文件，进场后按规定做复试检验，复试合格方可使用。6.4直径,≥14的钢筋连接采用闪光对焊工艺焊接接头，按规范规定同一截面内钢筋接头不得超过50%。钢筋正式焊接前，要进行工艺性试件焊接试验。
6.5钢筋绑扎及质量保证措施
6.5.1压缩机基础底板的中间层钢筋网和底层钢筋网之间、中间层钢筋网与顶面钢筋网之间采用B20钢筋“几”型高马登进行支撑，按钢筋网水平面积每平方米设置一个支撑，支撑高800mm，每个支撑展开长度1550mm。为保证支撑整体稳定，在支撑立筋中部应在纵横方向设水平系杆，用水平系杆将所有支撑连结为整体，水平系杆采用B20钢筋。
6.5.2必须在压缩机基础底板模板内满堂脚手架用于固定柱子插筋和底板上附属设备基础插筋，脚手架立杆间距≤1.5米，纵横水平杆间距同立杆间距，步距≤1.2米，共2步。由于混凝土体积和厚度都很大，混凝土浇筑时间需要长达十几个小时，所以此脚手架支撑无法拆除，将埋入混凝土中，待后将高出基础底板上面的钢管脚手架予以割除，管孔用1:1.5水泥砂浆灌实。7、大体积混凝土施工方案
7.1压缩机基础底板和顶板均属大体积混凝土施工，混凝土强度等级为C30，本设备基础体积大，混凝土强度等级较高，施工技术要求高。由于采用商品混凝土，施工前应提前与商品混凝土供应商充分沟通，提出混凝土的技术要求和供应能力要求，确保混凝土质量和供应能力。
为确保本设备基础施工质量，防止因大体积混凝土水化热而产生有害裂缝，在施工前要充分做好施工准备工作：首先要做好混凝土配合比试验工作；第二，从施工人员组
织、施工机械、工具准备，到现场施工场地、道路、水电保证都必须按照本施工方案进行落实；第三，严格控制混凝土原材料质量，优化混凝土配合比，采用综合措施降低水泥用量，减小水泥水化热。根据义马市宏基混凝土有限责任公司提供的混凝土配合比报告，采用32.5#普通硅酸盐水泥，每立方米混凝土水泥用量385公斤，粉煤灰90公斤，外加剂采用高效缓凝减水剂，粗骨料采用连续级配，细骨料采用中砂。
7.2浇筑方案：
7.2.1压缩机基础底板及顶板均采用一台混凝土汽车泵进行混凝土浇筑。混凝土采用斜面分层法浇筑，利用自然流淌形成斜坡进行分层，但混凝土流淌长度控制在3～4m范围内。每层混凝土厚度控制在300mm范围内。第一层砼自基础一短边向另一短边方向浇筑，第二层沿反方向浇注，依次类推，直至基础砼浇注完毕。
7.2.2压缩机基础的柱子混凝土的浇筑：压缩机基础共8根柱子，沿长边方向每边4根，每根柱子均分两次浇筑混凝土，每次浇筑混凝土高度为柱子高度的二分之一。顺序为第一根柱子混凝土浇筑二分之一柱高后，浇筑第二根柱子的二分之一柱高，接着浇筑第三根柱子的二分之一柱高后，再拐回来浇筑第一根柱子、第二根柱子、第三根柱子的上半截混凝土。再接着从第四根柱子开始到第八根柱子进行轮回浇筑混凝土。8、作业条件
8.1混凝土浇筑前应将模板内的垃圾、杂物、积水等清理干净，检查水泥垫块是否垫好，模板内事先洒水润湿，但注意不能有积水。
8.2钢筋、模板、预埋管、预埋件、设备螺栓孔等经质检员、监理、业主验收合格，混凝土浇筑令已签发。
8.3混凝土输送泵安装完毕且运转正常，泵管敷设完毕并经泵送水检查。8.4商品混凝土运至施工现场且相关资料齐全，混凝土的坍落度及和易性经鉴定合格。
8.5项目部管理人员排好值班表并上报业主工程部及监理站。9、操作方法
9.1泵送
9.1.1浇筑前对混凝土汽车泵进行全面检查，并按操作要求开机进行空运行。9.1.2启动后先经泵送水检查，确定混凝土汽车泵的输送管中没有异物后，用同混
凝土配合比的去石子砂浆润滑泵管。
9.1.3润滑用的水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在一处。
9.1.4开始泵送时，混凝土应处于慢速，匀速并随时可能反泵。泵送的速度应先慢后快，逐步加速。
9.1.5泵送即将结束前，计算好尚需的混凝土数量及时通知商品砼搅拌站。9.1.6泵送结束后及时将混凝
板厚的中心处；测混凝土表面温度时，温度计位于板内50～100处。在混凝土升温阶段每4小时观测一次，在混凝土降温阶段每6小时观测一次，直到接近大气温度为止。
9.3.3混凝土的内外温差不能大于25℃，否则应及时加厚覆盖保温材料。9.3.4混凝土内部温度估算：
混凝土采用试配强度配合比。水泥为32.5#普通硅酸盐水泥，其用量为385/m3，水化热为377kj/；粉煤灰用量为90/m3；混凝土浇筑温度取10℃，混凝土比热取0.97kj/.k。
则混凝土的最终绝热升温值为：
Tn=[（mc+K×F）Q]÷（C×ρ）=[(385+0.3×90)×377]÷(0.97×2400)=66.72℃式中：Tn砼的最终绝热温升值mc每立方米砼水泥用量F砼掺合料用料（/m3）K掺合料折减系数取0.3
Q每千克水泥水化热（kj/）C砼的比热
ρ砼的质量密度
9.3.4.1压缩机基础底板混凝土厚度1.8米查表求δ值，求出不同龄期砼中心计算温度：T（t）=TJ+Tn×δ(t)
则：t=3dδ(3)=0.538T(3)=10+66.72×0.538=45.90℃t=6dδ(6)=0.508T(6)=10+66.72×0.508=43.89℃t=9dδ(9)=0.443T(9)=10+66.72×0.443=39.56℃t=12dδ(12)=0.347T(12)=10+66.72×0.347=33.15℃
t=15dδ(15)=0.261T(15)=10+66.72×0.261=27.41℃t=18dδ(18)=0.192T(18)=10+66.72×0.192=22.8℃t=21dδ(21)=0.153T(21)=10+66.72×0.153=20.21℃式中：T（t）t龄期混凝土中心计算温度TJ砼浇筑温度
δ(t)t龄期降温系数，查表用插入法求得
9.3.4.2压缩机基础顶板混凝土厚度1.5米
查表求δ值，求出不同龄期混凝土中心计算温度：T（t）=TJ+Tn×δ(t)
则：t=3dδ(3)=0.49T(3)=10+66.72×0.49=42.69℃t=6dδ(6)=0.46T(6)=10+66.72×0.46=40.69℃t=9dδ(9)=0.38T(9)=10+66.72×0.38=35.35℃t=12dδ(12)=0.29T(12)=10+66.72×0.29=29.35℃t=15dδ(15)=0.21T(15)=10+66.72×0.21=24.01℃
t=18dδ(18)=0.15T(18)=10+66.72×0.15=20.01℃t=21dδ(21)=0.12T(15)=10+66.72×0.12=18.01℃式中：T（t）t龄期混凝土中心计算温度
TJ砼浇筑温度
δ(t)t龄期降温系数，查表用插入法求得
9.3.5压缩机基础混凝土裂缝控制计算9.3.5.1压缩机基础底板混凝土裂缝控制计算
底板厚度1.8米，混凝土表面覆盖一层塑料布，上铺二层草袋，上面再覆盖一层塑料布。
Ta=10℃Tmax=45.9℃
计算砼表面温度（混凝土表面下50mm～100mm处）
β=1/（∑δi/λ+1/βa）=1/(2×0.001/0.04+2×0.01/0.14+1/23)=4.23h′=k（λ/β）=0.666×2.33/4.23=0.367H=h+2h′=1.8+2×0.367=2.534mTb=Ta+4/Hh′(H-h′)ΔT(t)
=10+4/2.534×0.367×(2.534-0.367)×(45.9-10)=27.79℃砼中心温度与表面温度之差：Tmax-Tb=45.9-27.79=18.11℃＜25℃
2砼表面温度与大气温度之差：Tb-Ta=27.79-10=17.79℃＜25℃故知满足混凝土温度裂缝控制要求。9.3.5.2压缩机基础顶板混凝土裂缝控制计算
顶板混凝土厚度1.5米，混凝土表面覆盖一层朔料布，上铺二层草袋上面再铺一层朔料布。
Ta=10℃Tmax=42.69℃计算砼表面温度
β=1/（∑δi/λ+1/βa）=1/(2×0.001/0.04+2×0.01/0.14+1/23)=4.23h′=k(λ/β)=0.666×2.33/4.23=0.367H=h+2h′=1.5+2×0.367=2.234mTb=Ta+4/Hh′(H-h′)ΔT(t)
=10+4/2.234×0.367×(2.234-0.367)×(42.69-10)=27.95℃温度差计算：
砼中心温度与表面温度之差：Tmax-Tb=42.69-27.95=14.74℃＜25℃砼表面温度与大气温度之差：Tb-Ta=27.95-10=17.95℃＜25℃故知满足混凝土温度裂缝控制要求。
以上均为理论计算，在实际施工时，应根据天气气温情况及实际测温情况及时采取相应措施，确保压缩机基础混凝土温度差在可控状态。
根据理论计算和以往相似大体积混凝土施工实践经验，压缩机基础底板和顶板混凝土采取常规保温养护方法能保证混凝温度裂缝控制要求，但根据业主要求，为避免大体积混凝土内部异常升温过高，现为压缩机基础底板和顶板各预备一套混凝土内部
循环水降温系统，以备需要时及时启动。
压缩机基础底板混凝土内部循环水降温系统平面图、系统图及顶板混凝土内部循环水降温系统平面图、系统图见后附图Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ。本循环水降温系统采用在基础混凝土中布置曲型钢管形成循环水系统，利用水流吸收混凝土内部水泥水化热量，起到降低混凝土内部温度作用。为固定循环水管位置并且防止在浇筑砼是循环水管变形损坏，应沿循环水管平面走向每2.5米布置一根,48×3钢管支撑。
5.3.6混凝土的养护时间不能少于21天。10、保证质量的技术措施
10.1钢筋不得紧贴模板，钢筋垫块间距不能过大，且应固定防止位移，更不能漏放，否则易出现露筋或混凝土振捣不密实等质量问题。
10.2模板拼缝应严密，若缝隙较大应用塑料胶带粘胶封闭，否则浇筑混凝土时水泥浆流失，出现蜂窝等质量问题。
10.3混凝土浇筑前，安排专人与供电部门联系确保供电，防止突然停电。并安排电工值班，一旦供电线路发生故障，立即处理。
10.4混凝土一次下料不能太厚，否则极易造成漏振或振捣不密实，出现孔洞、蜂窝、露筋等较大质量问题。
10.5混凝土浇筑速度不能过快，否则模板极易鼓胀变形，造成构件截面尺寸偏差过大。
10.6施工现场存放部分洗净小石子，抹面时均匀撒入部分石子并充分提浆拍实抹平，防止板面因浮浆太厚产生裂纹。
10.7模板不能过早拆除，否则混凝土表面易粘附模板造成脱皮，出现麻面等质量问题。11、质量要求
11.1主控项目
11.1.1混凝土取样与试件留置应符合下列规定：
（1）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于
一次。
（2）同一配合比的混凝土，取样不得少于三次。
（3）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置不少于二组。11.1.2现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
11.1.3现浇结构不应有影响结构性能和使用功的尺寸偏差。11.2一般项目
11.2.1首次使用的混凝土配合比应有开盘鉴定和试件强度试验报告。11.2.2施工过程中不允许留设施工缝。
11.2.3混凝土浇筑完毕后的12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。11.2.4现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。11.3允许偏差项目详见下表：
现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目基础轴线独立基础位置墙垂直度标高层高截面尺寸表面平整度预埋设施中心线位置预埋件预埋螺栓孔预埋管预留洞中心线位置12、安全技术措施
12.1施工中严密监视模板及其支撑的稳固情况，发现问题及时加固，施工中不得踩踏模板支撑。
≤5m88+10+8、-58105515钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查2m靠尺和塞尺检查10钢尺检查允许偏差（mm）15检验方法
12.2混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，操作人员应穿绝缘胶鞋、戴绝缘手套，振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。
12.3现场施工负责人应为机械作业提供道路、水电、机棚或停机场地等必备条件，并清除对机械作业有妨碍或不安全因素。夜间作业必须设置足够的照明设备。
12.4机械进入作业地点后，施工技术人员应向操作人员进行施工任务和安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，听从指挥，遵守现场安全规则。
12.5操作人员在作业过程中，应集中精力正确操作，注意机械工况，不得擅自离开工作岗位或将机械交给其他无证人员操作。严禁无关人员进入作业区或操作室内。
12.6实行多班作业的机械应执行交接班制度，认真填写交接班记录；接班人员经检查确认无误后方可进行工作。使用机械与安全生产发生矛盾时，必须服从安全要求。13、环境保护措施
13.1防噪声污染措施；合理安排施工时间，运送商品混凝土的车辆夜间禁止鸣笛。13.2防止水污染措施：冲洗输送泵、输送管的废水应集中经过沉淀后排入沉淀池内，未经处理的泥浆水，严禁直接排入城市排水设施。
13.3环境保洁措施：混凝土罐车每次出场应清理下料斗，防止混凝土遗洒。及时清理施工固体废弃物如混凝土渣、碎草苫等，并分类收集，统一处理，减少对环境的污染。
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