炼铁工艺流程图
炼铁厂质量监视和测量过程
一、高炉系统
（一）工艺流程图（图1）焦炭烧结矿球团矿块矿辅料喷煤高炉★富氧、鼓风水渣煤气、炉尘铸铁铁水图1
炼钢
（二）监视和测量过程：
1.监控入炉原燃料成分：对焦炭、烧结矿、球团矿、块矿、辅料的粒度、水份、含粉率、化学成分及原料配比进行监控。2.对喷煤的粒度、水份、化学成分进行监控。3.对铸块尺寸进行监控。4.对煤气含尘、含水进行监控。
5.对高炉的生铁中含[Si]、[S]及炉渣碱度进行控制，使生铁质量符合标准要求。（三）工艺参数：1．高炉炉缸安全容铁量
炉容：380m3、449m3、329m3、402m3。安全容铁量：112t、144t、97t、116t。
炉缸存铁量接近安全容铁量时禁止放上渣，并采取相应措施，防止事故发生。
2．炉顶温度不大于500℃，气密箱温度不大于70℃。3．风、渣口冷却水压应高出热风压力0.05Mpa，水压下降低于0.1Mpa时高炉应立即组织休风。4．铁水罐内最高铁水面应低于罐沿300mm。6．休风时冷风管道及煤气系统应保持正压。
7．打水空料面时，H2含量应不大于6%，并至少每小时测定一次煤气成分。当H2含量大于6%，O2含量大于2%时，应停止回收煤气。
8．高炉热风压力小于0.05Mpa时，必须关闭混风切断阀。9．煤粉水分＜2%，最好在1%以下；筛分粒度：粒度级＜60μm＜50%粒度级＜100μm＜80%粒度级＜500μm＜20%粒度级＜200μm＜0%二、竖炉系统
（一）竖炉系统工艺流程图（图2）配料混合造球筛分焙烧★球团矿仓高炉矿槽
图2
（二）监视和测量过程：
1．监控生球水分、粒度、抗压强度和落下强度。2．监控和测量球团矿转鼓指数。
3．监控焙烧过程的焙烧时间和温度，燃烧室温度和压力。4．监控球团矿FeO含量。（三）工艺参数：
1．燃烧室压力≤19000Pa，压力超标，调整时间不超过15分钟。
1．燃烧室温度900℃～1050℃，温度超标，调整时间不超过60分钟。2．焙烧带温度900℃～1050℃，温度超标，调整时间不超过60分钟。三、烧结系统
（一）烧结系统工艺流程图（图3）
配料★混合制粒烧结★冷却整粒高炉矿槽图3
（二）监视和测量过程：
1．监控原料成分、水分和配比执行情况，符合标准要求。2．监控和测量烧结矿碱度和TFe，烧结矿R±0.12，TFe±1.0%。
3．监控混合料水分、温度。
4．监控料层厚度、烧结机机速、点火温度、烧结终点。5．监控烧结矿FeO含量。（三）工艺参数：1．点火温度：1050±50℃，按生产实际需要调整。2．废气温度：≥90℃，按生产实际需要调整。
扩展阅读：炼铁工艺流程
氧气顶吹转炉炼钢的流程主要有配料、加料、吹氧、中间控制、出钢几个环节，以联峰钢铁公司30吨氧气顶吹转炉炼钢为例，具体的流程如下图所示：1)当上一炉钢还没有炼完时先配好下一炉钢的配料
首先中心化验室分别对炼钢原料(废钢、铁块、渣钢、回炉钢)的成分检测、造渣料(石灰、镁球、氧化铁皮、污泥球、生白云石、熟白云石、铁矿石)的成分检测、脱氧合金(硅铁、硅锰、钒铁、硅铝铁、增炭剂、钢水净化剂、铌铁)的成分检测，将检测结果送至炼钢配料处；然后铁水化验室对高炉炼出来的铁水进行温度和成分(C、Si、Mn、S、P)的检测,将检测结果送至炼钢配料处；配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼钢原料、造渣料、脱氧合金的具体加入量；2)炼钢原料的加入(铁水除外)
当一炉钢水炼完以后，首先加入事先配好的废钢、铁块等炼钢原料，然后转动转炉，以去除废钢中的水蒸气，从而防止倒入铁水时带来的喷溅；3)铁水的加入
当转炉摇炉以后，倒入预先配好的铁水，准备吹炼；
造渣料气体生白云石镁球氮气石灰原料转炉炼钢控制氧枪位置，吹氧量，造渣料，吹氮量，炉体转动。炼钢控制铁块渣钢工作站废钢铁水操作工人脱氧钢水成品钢连铸合金氩气钢包图2.2氧气顶吹转炉炼钢流程
4)插入氧枪、吹氧、加入造渣料
将氧枪插入炉口开氧点处(一般离炉口2.65米处)，同时开始吹氧，吹炼开始。吹氧1－2分钟后加入预先配好的造渣料，吹炼过程中操作工人根据观察炉口火焰的强度和形状以及吹炼时间（一般为13－18分钟）和自身的经验来控制氧枪的位置和吹氧量的多少；5)吹炼终点的判定
操作工人根据以往的操作经验（炉口火焰的强度和形状以及吹炼时间）来判定吹炼终点，先通过取样检测出钢水的温度和钢水的成分（从取样到光谱仪分析出钢水的成分需要3分钟左右的时间），操作工人通过观看墙上大屏显示的钢水温度和钢水的成分来判断是否达到出钢要求，如果不符合要求，则进行补吹氧气或者补加造渣料，直到钢水的温度和成分符合要求；6)出钢、溅渣护炉
当钢水的温度和成分符合要求时即可以出钢，倒出钢水后往转炉内吹入氮气，进行溅渣护炉，吹氮时间由操作工人控制，一般为1分钟左右；7)吹氩、脱氧
转炉炼好的钢水倒入钢包，然后根据生产钢种的要求加入相应的脱氧合金和吹入定量的氩气，反应后采样检测钢包中钢水的成分，当成分达到要求时，即可进入连铸生产。
根据现场长时间观察，并将现场一次吹炼成功的数据和补吹成功的数据对比可知，在吹炼过程中氧枪的位置，氧气的压力和流量，倒造渣料的时间对吹炼终点的影响最大，目前经验丰富的操作工人能够根据情况变化很好地把握这些量的变化过程，因此一次吹炼终点命中率高，但是对于经验不丰富的操作工人来说，则补吹的次数明显偏多。所以对这几个变量进行优化，将会大大提高吹炼终点命中率。
高炉炼铁的工艺流程主要有配料、加料、中间环节、出铁等几个环节，以联峰钢铁集团炼铁为例，高炉炼铁工艺流程以及设备如下图2.3所示：1）当上一炉铁还没有炼完时先配好下一炉的配料
首先中心化验室会对炼铁原料（铁矿石、烧结料）的成分检测、造渣料（石灰石、生白云石、书白云石）的成分检测、燃料（焦炭）的成分检测，将检测结果送至炼铁配料处；配料处根据这些检测数据和配料公式来计算炼铁原料、造渣料、燃料的具体加入量。2）炼铁原料的加入
皮带秤从料场打料过来，配好的料批经小车不断地加入料仓，3）热风的加入冷风和氧气经过热风炉加温，送入风口，供焦炭燃烧。4）煤气的加入
煤粉仓的的煤粉送入喷吹站，由喷吹站送入高炉风口。5）出铁的判断
6）出铁、出渣、溅渣的护炉
图2.3高炉炼铁工艺流程及主要设备简图
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