水泥磨系统中控操作说明书
水泥磨系统中控操作说明书第一章??水泥磨系统工艺流程1、原料储存及输送
熟料生产线生产的熟料储存在一座φ60m的帐篷式圆库，总储量为10万吨，储存期为20d。库底设三排下料口，由电控阀板控制卸料，经皮带输送机一路将熟料（储量1200t、储期0.24d）送到水泥粉磨配料站的熟料配料库，另一路将熟料输送到φ10m的熟料散装库。
混合材、石膏由汽车运输进厂，卸至露天堆场储存，然后由铲车送至PCF1412锤式破碎机，破碎能力为100t/h，，破碎后再通过皮带机转运到水泥配料站的混合材堆场石膏储存库。粉煤灰由散装汽车运输进厂，并由自带泵送入一座φ15圆库存放，储量1600t。为加快泵送入库的速度，需要粉磨站设置的空压机站的压缩空气辅助送料。由电动弧形阀经空气斜槽送入水泥磨。2、水泥配料
水泥配料站设置六座库，分别储存熟料、石膏和混合材。每种物料均由喂料计量设备按比例从各储存库中卸出，再经过皮带机送至水泥粉磨系统。为同时生产两个品种的水泥需要，设置了两套水泥配料系统。
粉煤灰是一种比表面积很大，而磨蚀性又很强的物料，不希望进入挤压机，直接进入球磨机研磨。因此，单独设置了粉煤灰库，库下设有转子式粉体计量秤，与配料站库下的喂料计量设备一起构成了水泥配料系统。3、水泥粉磨
来自熟料库的熟料经皮带（2826、2828、2827、2829、2830、2831、3301）分别入两个熟料配料仓。。石膏通过板喂机（3101），经破碎机（3102）破碎后送到皮带机（3105）上再经皮带机（2832、3322）送到石膏配料仓。混合材经过卸料仓直接到皮带机（3105、2832、3304）送到混合材配料仓。熟料配料仓的定量给料机（3307、3308）送熟料到大皮带（3315、3316），另一部分来自水泥配料站的混合材和石膏经定量给料机（3311、3312）下料至大皮带（3315、3316）。
来自大皮带（3315、3316）的混合料经提升机（3401、3402）至皮带机（3403、3404）、三通阀（3407、3408），经VX8820选粉机（3409、3410）选粉后，细粉经收尘器（3419）收集后入斜槽（3422、3426），细颗粒也经过空气斜槽（3422、3426）进入水泥磨（3431、3432）粉磨；粗颗粒料（未挤压好的料和边缘漏料）进入稳料仓，再经辊压机挤压成料饼后，和新喂料一起经斗提（3401、3402）皮带机（3403、3404）进入选粉机（3409、3410）进行选粉。粉磨后的料由斗提（3437、3438）及空气斜槽（3439、3440）输送至OSepa选粉机（3445、3446），粗粉经斜槽（3447、3448）重新被送入磨内粉磨，合格的细粉经收尘器（3451、3452）、空气斜槽3459、3460）、入库斗提入水泥成品库。第二章水泥磨系统开停机顺序1、开车前的准备
本系统的全部设备，在启动前，都必须作认真的调整检查。1.1润滑设备和润滑油量的检查及调整（根据《设备润滑油表》）A.水泥磨主轴承稀油站的油量要恰当，油路要畅通。B.水泥磨减速机稀油站的油量要恰当，油路要畅通。
C.所有设备的传动装置，包括减速机、电动机、联轴器等润滑点要加好油。D.所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。E.所有电动执行机构要加好油。
F.检查油质是否变劣，确定换油与否。
G.检查辊压机液压油的油位是否在规定的高度内。H.用机旁开关点动液压油泵，观察其转向是否正确。1.2设备内部、人孔门、检查门的检查与密封
在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。
在设备内部检查完后，将所有人孔门、检修门严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。1.3??所有阀门的开闭方向及开度的确认
1.3.1所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。
1.3.2所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是否松动，然后由中央控制室进行遥控操作，确认中控与现场的开闭方向是否一致，开度与指示是否正确。如果阀门带有限位开关，还要与中控核对限位信号是否有返回。1.4
冷却水系统的检查
检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。检查冷却水量。1.5
设备的紧固检查
检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。
辊压机移动辊水平移动自如，无任何可能防碍其运动的杂物；磨辊运转灵活。1.6
现场仪表的检查
检查并确认电源已供上，是否有指示，与现场人员联系，核实联系信号的准确性。1.7压缩空气的检查
确认空压机已经开启并正常运行，检查各用气点的压缩空气压力是否达到设备要求。1.8??电气室及控制开关柜的检查
1.8.1检查电气室的MCC柜电源是否供上。
1.8.2检查开关柜中的空气开关是否合上，注意有无正在检修的设备，不能误送电。1.8.3检查PLC柜电源是否打开。所有设备机旁按钮盒选择“中控”位置。1.9??确认磨机辅传设备已经脱开
1.9.1每次启磨之前都必须检查磨机辅助传动是否与主传脱离；1.9.2每次启磨之前都必须将磨机的水阻器复位。
以上各项工作完成后，系统启动前的准备工作即完成。可以根据实际情况启动所有的设备。2.开停车顺序2.1开车顺序
2.1.1开启水泥输送入库组
a.开启库顶收尘器（3519、3523、3517、3521、3525、3515）b.开启空气斜槽风机（3506、3507、3508、3510、3511、3512）c.开启入库斗提（3501、3502）d.开启空气斜槽风机（3461~3476）
e.开启收尘器（3493～3495、3496～3498）f.开启斜槽风机（3461～3468、3469～3476）2.1.2启动水泥粉磨系统的输送及收尘组a.开启斜槽风机（3435、3441、3443、3449）；（3436、3442、3444、3450）b.启动气箱脉冲收尘器（3451、3452）c.开启风机（3453、3454）
d.开启O-Sepa选粉机（3445、3446）e.开启收尘器（3477、3478）f.开启风机（3489、3490）
2.1.3启动辊压机系统的输送及收尘组
a.开启空气斜槽风机（3423、3427；3428、3422）b.开启风机（3429、3430）c.开启除铁器（3405、3406）d.开启皮带机（3403、3404）e.开启斗提（3401、3402）f.开启收尘器（3420、3421）2.1.4启动水泥磨组a.启动水泥磨润滑系统
b.启动水泥磨（3431、3432）2.1.5启动辊压机组
a.启动辊压机润滑、液压系统b.启动辊压机
2.1.6启动配料站组和粉煤灰组
特别注意：当辊压机稳流仓没料或料低于下限时（5吨），要先启动配料站组和粉煤灰组。2.2停车顺序与开车顺序相反
扩展阅读：水泥磨系统中控操作工艺要求
水泥磨系统中控操作工艺要求
一、对中控操作员的基本要求：
1、中控操作人员在下达指令时，语言要表达准确、清晰不能使现场人员产生歧义；在准备开启某台设备时首先要让现场人员确定此台设备具备开机条件，设备内部没有人员，设备的开启不会危及人员的安全，在收到现场人员允许开机信号或指令时方可开机。2、开机顺序：原则上“逆流”（逆着工艺流程）开机，“顺流”（顺着工艺流程）停机。大功率的设备（在不影响系统顺畅的情况下）可以最后开机，例如：水泥磨机在开机时，可以待所有辅机开启后开机。
3、牢记主机设备的额定功率、额定电流
记住它们的目的是:在中控操作的过程中，避免设备过负荷而“烧坏”电机，在发挥设备最大能力时，有自己的“心理底线”。4、牢记设备运行时的空载电流
记住它们的目的是：在中控操作的过程中，判断设备内物料的多少。例如：记住水泥入库提升机的空载电流，可以避免带料停机等。
5、正常生产时，设备的运行电流
记住它们的目的是：在中控操作的过程中，判断设备负荷的多少；设备是否正常；系统是否正常。例如：就料饼提升机而言，在辊压机正常状态下，如果配料给定台时产量比正常高，则料饼提升机的电流应该比正常的“运行电流”高，否则就应立即分析原因；如果在正常喂料时，“运行电流”总是比正常时偏高，则有可能是液力偶合器漏油（这是带偶合器类提升机电机电流“跑高”的常见现象之一。）例如：如果磨机实耗功率比正常“运行电流”有降低的趋势（实耗功率曲线拐头向下），则磨机有“饱磨”的趋势，应当引起注意。
6、熟练掌握工艺流程
中控操作人员和工艺管理人员应该熟练掌握系统工艺流程，清楚“风路”和“料路”的方向，即要知道“风”和“料”从哪儿进，从哪儿出，清楚管道和设备上关键阀门对“风”和“料”的调节作用，例如：K型选粉机的放风阀如果关闭或开的开度不合适会造成选粉机内部正压，现场三次风管会往外喷灰；旋风筒锁风阀如果漏风严重，会大大影响收集粉尘或物料的效率；辊压机进料装置开度可以控制辊缝大小等。7、牢记正常生产控制工艺参数
根据正常生产的压力、温度、阀门开度，判断分析问题出现的原因，依据《日照山水粉磨站调试操作说明书》，指导岗位巡检处理工艺设备问题。二、开机前的准备工作：
1、巡检工检查系统是否有水、杂物、结块等。例如：检查三通溜子开关方向是否正确，翻板是否被杂物卡住，从而造成翻板关闭不严而漏料；溜子内部是否有杂物堵塞；皮带上是否有水；水泥输送斜槽因长时间不用，积料结块从而造成斜槽不走料等。2、循环水、压缩空气，油站润滑的设备首先开启，让现场人员检查水压、风压是否达到要求；冬天油站润滑油需要加热，加热器提前半小时开启，使油温达到一定温度，方可开油站。三、关键设备的工作原理及规格尺寸必须了解
1、辊压机：日照公司辊压机用的是成都利君公司产品规格是：φ1700×1000它的意义是：辊子直径1700毫米，辊面宽度1000毫米。“左侧”与“右侧”的定义如下：
左侧：距离驱动侧的为左侧；右侧：非驱动侧为右侧。与此相对应左辊缝、右辊缝、左压力、右压力。（如下图）
右辊缝非驱动侧：右侧驱动侧：左侧左辊缝
右压力左压力
2、V型选粉机（如下图）的工作原理含有料饼的物料，由顶部喂入，经过打散格板（V型选粉机内部由“V”字形格板构成）的过程中，在重力、风力的作用下，料饼被碰撞、打散，从而在设备的截面上形成“料幕”；“风”从进口到出口的过程中随着“V”字形格板而走了一条“V”字形路线，“风”在穿越“料幕”后，将细粉带走，大部分粗粉在“风”突然转向时，失去速度而落下，从卸料口排出。
导风叶片关闭（用风量不变，从上到下顺序关闭）时，入磨物料粒度相对减小，但物料量相对减少。如果称重仓料位在关闭导风叶片之前是平衡的，则在关闭之后，会逐渐“涨仓”；导风叶片打开时，入磨物料粒度相对增大，物料量相对增多。如果称重仓料位在打开导风叶片之前是平衡的，则在打开之后，会逐渐“降仓”。
进料进风出风（含细粉）打散格板出风格板导风叶片粗粉
我公司VXR3500选粉机主要通过调整转速进行调整工况！3、K型选粉机（如下图）的工作原理混合料进入选粉机的进料口，由喂料口喂入，经由多点分料器将物料分成四路或更多路，分别由四点或多点喂到分散分离室，该室是由安装在转子上的撒料盘及反击板等组成，物料流入到撒料盘上，随着转子的旋转，物料在撒料盘上改善了均布状况，并均匀地撒向四周，撞击到反击板上，成团物料或粗细粉成悬浮分散状态，并进行初步的分散分离作用，由于重力的作用，物料在分散状态下落入到导风叶和转子之间的分选区（选粉室）内，在分选气流和转子旋转的共同作用下，粉尘颗粒将同时受重力、风力和旋转离心力的作用，较小颗粒的物料随气流进入转子内，经由配风室分四路进入旋风筒，由旋风筒将大部分成品物料分离出来，分离绝大部分成品后的气流经出口排出进入循环风机进行内部循环。
而该循环气流中含有超细微粉成品，在循环风机的出口又将该循环气流的一部分引出送到后续的布袋除尘器进行收集，对部分难以收集的细粉进行气固分离，同时，由于循环气流中排出了一部分，在粗粉灰斗侧面安装有辅助进风口，进入一部分净空气，一方面对落入到粗粉灰斗中的粗粉料进行再一次的清洗，将粘附在粗颗粒中的细粉物料再次分离出来，并送到上部选粉室内进行选粉分离，另一方面降低了选粉气流的温度，再一方面，也降低了选粉浓度，有助于提高选粉效率。不合格的物料由选粉机内锥粗粉灰斗收集，通过粗粉（不合格物料）出口排出。该设备气流由一台循环风机供给，循环风机将气流通过一个进风管将气流送到选粉机进风处，该气流由下而上旋转上升，气流进入笼形转子与导向叶片的选粉空间内进行分级选粉，由于在循环过程中进出一部分气流，形成了内部部分循环气路系统。
1.工艺流程（如下图所示）
循环风机放风
三次风的作用：
在选粉机粗粉灰斗侧面设置净气冷风进风口，其作用：①对粘附在粗粉中的细粉进行清洗，使细粉从粗料中分离出来，进入选粉室进行分级分离；②有一部分冷风进入，降低选粉机内温度及物料温度；③降低了选粉气流的选粉浓度，减少物料选粉时相互干扰现象。放风的作用：
①在选粉机的循环风机出风管道上，设置一出风口，将一部分循环气流接到后续的除尘器内进行收集，一定程度上弥补了旋风筒收集
三次风进口微粉和超细粉能力差的弊端。②使选粉机内部处于负压状态，保证选粉流场的稳定。③从三次风管补入等量冷风，降低循环风温度冷却水泥，降低循环风粉尘浓度，提高三次风量，从而提高二次分选能力，提高选粉效率;
四、几个主要调风阀的作用
系统入磨物料的多少，主要是由系统引风量的多少来控制的；一般风量增大，喂料量增大；否则喂料量则减少。下面将几个调风阀或者变频器的作用列举如下：
a:主风机风阀：在其它风阀开度不变的情况下,风阀开度增大，风量增大，反之，风阀开度减小，风量减小；
b:K选循环风阀：在其它风阀开度不变的情况下,循环风阀开度增大，循环风量增大，反之，循环风阀开度减小，循环风量减小；c:K选放风风阀:在其它风阀开度不变的情况下，风阀开度增大，循环风量减小，反之，风阀开度减小，循环风量增大，放风需同时配合补风阀，确保循环风量。
d:V选进风阀（手动）关小，对进风量影响不大，增加进风阻力，对降低入磨物料温度和水分有一定作用，同时改变料饼提升机负压。
若要调整出磨风量，应先调整出磨电动阀门，如果不能满足要求，需调整磨主排风机进出口阀门的开度，同时V选风量加大，本系统的阀门操作及风量平衡与物料粒度的控制关系也是密切相关的，这就要求实际操作时操作员应有系统相关的整体概念。五、关于物料的细度及比表1．出磨的细度主要通过对出磨风量和V型选粉机的调节进行控制，首先采取调节出磨电动阀门，风量加大，成品细度变粗；风量减小，细度变细。
2．V型选粉机主要是控制入磨物料的粒度，在喂料量不变的情况下，使细度变细，有利于产量的提高，主风机阀门开大，风量加大，入磨变粗；在主风阀不变情况下，增加转速及关小进口阀门，入磨变细。
3．成品细度主要由K选循环风量及转速控制的，调解成品细度（比表面积），单纯靠降低选粉机风量，虽能得到较高比表面积，但选粉效率下降对产量影响较大，一般情况下，主要靠转速控制，转速与产品之间关系采用下经验式确定：
Vr：-0.65m/s---〉比表-100cm/g筛余-（1.2～1.4%），而Vr=D×3.14R/60
（Vr为圆周速度，D为转子直径，R为主轴转速R=电机转速R1/减速机速比i=7.1）
由此，选粉机比表及细度调整法如下序号12345比表面积过小过小过小正常正常细度过粗正常过细过粗正常转速、风量调节提高转速、降低风量提高转速降低转速，增加风量降低风量稳定操作+
+2+6789正常过大过大过大过细过粗正常过细增加风量提高转速，降低风量降低转速降低转速、增加风量上述方法是在系统工况稳定的前提下对产品细度的调节方法，否则产品的细度还会受到磨机的钢球级配，磨内衬板的性能，篦板缝的大小等因素的影响。
六、水泥磨操作几种异常情况判断1、料饼提升机“运行电流”波动范围异常原因有可能是：
a:液力偶合器漏油或者油量灌的不到位；（原因：液力偶合器内油
量不到位，输出的机械能就会减少，提升机若要提升同样重量的物料，就的多做功，提升机电流就会升高。）b:辊压机物料通过量增大,提升机负荷增大；
c:“传动链条”或“牵引链条”有“爬链”趋势（原因：1.链条“销
子外窜”或者链板脱落；2.安装不到位或设备在运行过程中链轮移位，这种原因造成的电流波动，往往具有周期性和突然性，有时候电流的波动幅度较正常不大，中控员对正常的“运行电流”波动范围要非常清楚。）
d:牵引链条“掉道”或者斗子刮机壳；（原因：设备运行过程中，
牵引链条较长或者配重没起到作用，这种原因造成的电流波动波动幅度较正常大；现场异常声响较大。）e:提升机底部有较多密实的物料，回程的牵引链条在下链轮拐点部
位“掏取”物料时，磨擦力较大，电流波动幅度较正常大，有时斗子会严重变形。
f:在正常喂料过程中，提升机电流持续下降（原因是：配料称不下
料或者配料库不下料，常常伴随着给定台时反馈小于给定值；有时某台称的传动链条断开后，配料称停止运转，但电机仍旧运转，这时你单从反馈上看不出异常，因为配料称虽然不转了，但是物料始终压在配料称上，所以反馈始终不变。）2、称重仓的料位变化因素：
a:其它条件不变，单纯台时给定增大，称重仓料位升高；否则
料位降低；
b:其它条件不变，单纯循环风量减小，称重仓料位升高；否
则料位降低；
c:其它条件不变，单纯物料综合水份过大，物料通过辊压机后
料饼含量多，通过V型选粉机时，分离出的细粉含量减少，回称重仓的物料增多，所以称重仓料位升高；否则料位降低；
d:称重仓下面的棒闸关闭一部分，或者调整辊压机进料装置减
少物料通过量，或者辊压机至料饼提升机溜子堵有异物；以上均可引起称重仓料位升高；
e:辊压机工作压力减小或者辊缝偏差较大，使得辊压机辊压效
果较差，辊压后的物料细粉含量较少，最终称重仓料位升
f:物料的易磨性较差。g:由于熟料库深较空，粉料较多，物料进行V选后极易被大量
分选出去，造成仓位较低；
H:仓内细粉含量较大，极易造成辊压机冲料，仓位急速下降，
应适当调整辊压机进料开度，改善用风避免细粉循环；
3、入库提升机电流突然上升，K型选粉机电流降至空载电流以下或
为零。
这种情况是，K型选粉机柱销联轴器尼龙棒断裂，或电机跳停。4、入库提升机电流升高
a．入库斜槽堵塞b.提升机物料内循环量较大.c.液力耦合器
漏油。
5、配料机头冒灰
主要原因：料饼提升机内负压风不足或消风管道不畅，首先确认收尘管道、溜子没有发生堵塞、漏风的情况下，负压风受V选进风阀、主风阀开度及承重仓料位的影响，必须稳定仓位，适当提高料饼提升机内负压风。七、水泥质量与工艺参数控制
根据出口水泥质量要求，确保假凝、水泥流动性各项指标符合要求，特作如下要求：
1、出磨废气温度应控制高于收尘器露点温度75℃，熟料入磨温度一般≯80℃。
2、水泥温度控制：在出磨溜子上增加热电偶，检测出磨水泥温度，中控对出磨水泥温度在线检测，及时处理，以便稳定水泥质量。具体如下：
夏季严格控制出磨温度≯120℃，必要时通知相关部门采取磨房通风、筒体淋水、入磨通冷风等有效措施；
入库水泥温度控制≯70℃，装船水泥温度≤65℃，必须确保水泥冷却器运行正常，冷却水供水正常，中控员与巡检工积极配合，及时调整冷却水量。
3、中控员、岗位必须积极配合，确保助磨剂按要求均匀掺加到位。八、加强自我学习，统计分析积累经验和教训!
均衡稳定
评价操作的三项要求：优质（一级品）、高产（台时）、低消耗（电耗、机械损耗），日照粉磨系统属于双闭路系统，即辊压机、磨机系统，前者为后者服务，两者之间靠系统风、料为纽带息息相连。
1、水泥磨、K型选粉机与循环负荷的平衡调节（一）水泥磨控制参数要求
1．控制系统回粉量与产量的比例
由日照一期数据积累，循环负荷控制80～150%，选粉效率55～70%要求中控要经常进行筛分析，掌握这些数据，指导操作！2．控制好磨内风速、风量、风压
闭路粉磨要求加大磨内风量，及时将合格细分排出，经选粉机分选出去，闭路磨内风速要求0.7～1.2m/s,通风量Q=400～450*T(产量)，漏风系数20～30%。
动压是气体流动时在一定风速下所具有的动能，用来测量气体流量（通风量）
静压(负压)管道断面与外界大气压的之差，主要计算管道和通风系统的阻力。如：高浓度设计进出口阻力：1470～1770Pa3．控制好粉磨温度
磨内温度过高，易产生静电效应，糊球包球现象严重，降低粉磨效率，通过通风、淋水、助磨剂等手段来解决。
4、根据出磨细度调整磨机通风及喂料量日照一期出磨筛余数据：45微米20～28%5、根据磨机功率、磨音等调整喂料量
磨机功率偏低时磨内物料较多，粉磨效率下降，循环负荷过大，水泥磨功率应当保持在2300～2350KW左右。
（二）K型选粉机操作要求一、KXW3000选分机设计参数KXW3000K型选粉机
能力：110～１８０ｔ／ｈ（Ｐ．Ｏ５２．５）０．０４５ｍｍ筛筛余〈６％主轴转速：１４５～２４０ｒ／ｍｉｎ
选粉风量：３０００ｍ３／ｍｉｎ（每小时需要18万风量）阻力：４０００～４５００Ｐａ电动机
型号：Ｙ３１５Ｌ１－４
功率：１６０ＫＷ（，二期200kw）
减速机Ｂ２ＳＶ５－Ｂｉ＝６．３循环风机Y4-7319.8D
风量：2201*0m3/h风压:4500pa入口介质：水泥电动机Y4005-6型号：6级
功率：400kw电压6kv关键技术
1、悬浮分散技术
需选粉的物料首先要求有良好的分散性，特别是对于由于静电吸附作用和水份超标而易造成结团的物料，只有良好的分散，才能更好的分级。在物料进入主选粉区前，进行缓冲均布物料，并对物料进行分散，对成团的物料和粗细颗粒进行初步的分离分级，使其进入主选粉区有一个更为充分的分散分离，给后续的选粉创造良好条件。
新型撒料盘结构，采用挡圈多点分散小流量撒料，使其物料分散效果更好，改变了以前那种少量落料点的大流量物料冲入撒料盘后易成团滑入选粉区而难以分级的情况。2、平面涡流分级技术
选粉气流通过水平切向进入选粉室内，形成一个旋转涡流气流，与旋转的转笼形成一上下稳定的内外压差，气流稳定均匀，物料颗粒在此基础上有一个很稳定的强力选粉离心力场，从而能达到精确的分级。3、内循环收集技术
采用高效低阻旋风筒，布置在主机周围，形成一个整体，有效地简化了系统的工艺流程，减少了占地面积，降低了后续布袋除尘器的负荷和要求，降低系统的一次性投资及装机容量。
4、净气降温除尘技术
在选粉机粗粉灰斗侧面设置净气冷风进风口，其作用：①对粘附在粗粉中的细粉进行清洗，使细粉从粗料中分离出来，进入选粉室进行分级分离；②有一部分冷风进入，降低选粉机内温度及物料温度；③降低了选粉气流的选粉浓度，减少物料选粉时相互干扰现象。在选粉机的循环风机出风管道上，设置一出风口，将一部分循环气流接到后续的除尘器内进行收集，一定程度上弥补了旋风筒收集效率及微粉和超细粉的收集功能。生产控制（一）、风量风压控制
进风口处的调节阀门，在正常工作时开大部分或基本上应全开。根据细度控制情况进行适当调节。
选粉效率的高低，与风量的大小有直接的关系，风量的大小直接影响着选粉浓度，从而直接影响处理能力和选粉效率，建议在保证质量的前提下尽可能地满足设计风量。
系统风量偏小的情况下，合格细分不能被及时分选，造成系统循环负荷增加，出磨物料量增加，喂入选粉机的物料量增加，选粉浓度增加。循环风机风压是克服选粉机的阻力，对分级力场影响较大。目前K3000选粉机循环风机的风量循环风机风量约在
164254~170082m3/h；选粉机还有很大的用风潜力。（二）、转速控制
转速是调节产品细度最灵敏、最方便的措施，就充分发挥转速的调节作用。转速可在规定范围内根据需要任意调节，转速越高细度越细。如用筛余表示，则数值越来越小，如用比表面积表示，则数值越来越大。
由于K3000选粉机撒料盘采用了新式的撒料盘结构，盘面四周有挡圈结构，故物料堆积于撒料盘上，从挡圈下部的出料口撒出，如果转速太低，物料出料不及时，会越积越多，主轴电机负荷增大，故主轴转速不能太低，主轴转速太低和太高均会造成主轴电机负荷增加。（三）、循环负荷的控制
在操作由磨机和选粉机组成的圈流粉磨系统时，循环负荷C是一个重要参数。对高效选粉机来说，一般应控制在100~150%，但具体合适的循环负荷和系统的工艺状况息息相关，需要一定的摸索，找到一个产质量较高且更加经济的循环负荷。八、几个问题的解答1、选粉效率低
选粉效率是指进入成品中小于某一粒径的累计重量与选粉机喂料中该粒径累计重量的比值。它将随粒度大小而变，粒径小的效率高，粒径大的效率低（粉磨系统出磨细度筛余小，细粉多，粒径小，其选粉效率会相应提高）。
循环负荷是指选粉机回料量和成品量之间的比值，它与粒级的大小无关。两个不常用而很重要概念：
切割粒径是指进入粗粉和细粉相等数量时的粒径。切割粒径小表示细分离，切割粒径大表示粗分离。
分级精度（清晰度系数）是进入选粉机的物料中以25%进入粗粉和75%进入粗粉的粒径比值。其系数愈大，分离愈清晰。影响选粉效率的主要因素：（1）、同样的出磨细度筛余（如80微筛余），出磨物料各粒径组分含量不同，其选粉效率也不同。（2）、循环负荷不同，选粉效率也不同。
循环负荷不同，就意味着进入选粉机的喂料量就不同，喂料量太大，其选粉室内部的选粉浓度会很大，这样物料之间就有可能相互干扰，难以有效地分选出来，影响选粉效率。目前许多水泥厂认识到这一问题，所以选型时都要选大一规格选粉机，特别是在生料磨上，以适应大流量物料的选粉需要。（3）、物料温度不同，选粉效率也不同。
温度不同，物料的分散性能大不一样，通过对选粉机循环气流的温度检测，发现温度高，其选粉效率下降很厉害。（4）、选粉风量不同，选粉效率也不同。选粉风量不同，其选粉浓度就不一样，这将直接影响到选粉效率。
选粉效率的高低，不能单纯地看80微米的筛余，一定要多方位地寻找出现选粉效率低的各种原因，选粉机本身的质量问题还是循环风机的风量不足，还是本身出磨物料细粉含量就少等等，只有深入分析，才能真正了解选粉机选粉效率低的原因。2、细度跑粗
细度跑粗有几方面原因，对选粉机而言，有可能是风量太大或者转速太低，对转子式选粉机来说，有时候转速上去也不能解决这一问题，这主要是笼形转子的结构所造成，倒锥形笼形转子本身就存在着选粉力场不稳定的问题，再加上气流的涡流不稳定，极易造成不稳定的选粉效率，如从选粉机风量及主轴转速上找不出问题来，对转子式选粉机来说就有可能是上下密封及落料斗漏料等问题，对高效选粉机来说，跑粗的情况一般都能得到解决。3、细度太细
主要是转速太快，风量太小所致。对选粉机认识
1、选粉机改善颗粒级配是靠它对磨机的影响来实现的，使用选粉机可减少过粉磨现象，而不是选粉机本身改善颗粒级配，选粉机在使用过程中是很难将什么颗粒多一点，什么颗粒少一点的，它是一个被动的设备、辅助的设备，选粉机所选的成品颗粒组成是靠喂入物料组成情况而决定的，它只能根据分级力场的情况将进入选粉机的物料进行选粉，每一种颗粒有不同的选粉效率，最终形成成品的颗粒组成。
使用离心式选粉机的成品比表面积较高，强度较高，主要是因为它选粉精度不高，选粉效率不高，选出来的颗粒分布较宽，过粉磨情况严重一点，相应的微细度含量较多，而高效选粉机，其分级精度较高，选粉效率较高，选出来的颗粒分布相对较集中，其比表面积有下降的情况，但其后期强度较高，颗粒组成更趋合理，其早期强度偏低，可通过磨机的调整和选粉机的调整等来改善。
2、高效选粉机能有效地改善和减少过粉磨现象，从而提高磨机的粉磨效率，提高磨机的系统产量，但是如果该磨机粉磨效率已经发挥得比较好，生产高比表面积的水泥时本身就需要一部分过粉磨，选粉机的转速控制较高，系统提高的幅度就不会太大，甚至持平，但能改善颗粒级配组成情况。
3、选粉效率高低是衡量选粉机的唯一标准选粉粉率是衡量选粉机的一个指标，但不是唯一标准，衡量选粉机的性能主要有三个方面：一是成品粒度组成；二是选粉效率；三是部分分选曲线。选粉机的要求是把进入选粉机的物料，该选出来的要选出来，这就需要进入选粉机的混合料中要有大量的合格细粉，细粉含量的多少也影响着选粉机的选粉效率高低，因而不能单纯地谈选粉效率。选粉机的分级精度的高低主要是由分级力场的稳定程度所决定的，分级力场决定了选粉机的选粉精度，选粉精度的高低甚至比选粉效率更要重要。
4、转子式选粉机控制水泥细度，主要通过增加主轴转速和减少循环风量两种方法，这使得系统循环负荷大幅上升，选粉效率大幅度下降，选粉机的分选能力也随之下降，从而降低了台时，提高了系统单位水泥的粉磨电耗。好的调整方法：
尽量开大循环风机阀门开度，确保选粉机风量的前提下，主要靠转速控制，转速与产品之间关系采用下经验式确定：
Vr：+-0.65m/s---〉比表+-100cm2/g筛余+-（1.2～1.4%），Vr=D×3.14R/（Vr为圆周速度，D为转子直径，R为主轴转速R=电机转速R1/减速机速比i=6.3）由此，选粉机比表及细度调整法如下：序号123456789比表面积过小过小过小正常正常正常过大过大过大细度过粗正常过细过粗正常过细过粗正常过细转速、风量调节提高转速、降低风量提高转速降低转速，增加风量降低风量稳定操作增加风量提高转速，增加风量降低转速降低转速、增加风量2、承重仓、辊压机、V型选粉机的平衡调节
a:其它条件不变，单纯台时给定增大，称重仓料位升高；否则料位降低；b:其它条件不变，单纯风量减小，称重仓料位升高；否则料位降低；
c:其它条件不变，单纯物料综合水份过大，物料通过辊压机后料饼含量多，通过V型选粉机
时，分离出的细粉含量减少，回称重仓的物料增多，所以称重仓料位升高；否则料位降低；
d:称重仓下面的棒闸关闭一部分，或者调整辊压机进料装置减少物料通过量，或者辊压机至
料饼提升机溜子堵有异物；以上均可引起称重仓料位升高；否则料位降低；
e:辊压机工作压力减小或者辊缝偏差较大，使得辊压机辊压效果较差，辊压后的物料细粉含
量较少，最终称重仓料位升高；
f:物料的易磨性较差。
g:判断辊压机进料装置应该开打开小，关键看是涨仓还是降仓，涨仓说明辊缝较大，挤压效
果变差，经过V选粗粉回粉增多，降仓意味着辊压效果增加。
h:V选导风叶片关闭（用风量不变，从上到下顺序关闭）时，入磨物料粒度相对减小，但物料量相对减少。如果称重仓料位在关闭导风叶片之前是平衡的，则在关闭之后，会逐渐“涨仓”；导风叶片打开时，入磨物料粒度相对增大，物料量相对增多。如果称重仓料位在打开导风叶片之前是平衡的，则在打开之后，会逐渐“降仓”。
i、转子式V型选粉机控制细度方式原理与K型一个道理，只不过要求的范围不一样，在系统风量满足的条件下，调整转速就能很明显调整粒度，不同的是，V选及辊压机参数调整目的在于控制经济的入磨筛余和辊压机循环量！
CLF170100辊压机系统的操作维护
1系统概况
河南义马煤业集团水泥公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线的水泥制成采用CLF170100辊压机+VX8820型选粉机+!4.2m×13m水泥磨+O-Sepa选粉机组成的联合粉磨系统,其工艺流程简见图1。该生产线于201*年10月建成,同年12月达产达标。目前,生产P.C32.5等级水泥细度控制在2.5%以下,比表面积控制在350m2/kg,台时产量达225t/h以上;生产P.O42.5等级水泥比表面积控制在360m2/kg以上,台时产量达175t/h。
2辊压机系统的操作控制2.1入料指标控制
为充分发挥辊压机的预粉磨功效,对入辊压机物料的粒度和湿度等按表1指标进行控制。若入料粒度过大,将造成辊压机辊缝(设定50mm、工作维持在30~40mm)不可控制,这将导致辊压成品的质量下降、辊压机的振动加大、减速机和主轴承的寿命缩短,严重的还会造成辊缝超差(辊缝差为180mm)而频繁跳停,无法正常生产。为此,应加强熟料破碎机的维护及在混合材入料口处增加筛网,以杜绝粒度较大的物料进入辊压机。另外,要严格控制入料中金属杂质,尤其是控制>10mm的金属杂质含量。因为较大金属杂质将直接损坏辊压机辊面,而小颗粒金属杂质的富积,也会额外增加辊压机的磨损。在操作中,一定要确保除铁器和金属探测的正常使用;要防止小颗粒金属富积,定期将循环物料旁路入磨或清空稳流仓内的物料。
2.2稳流称重仓料位控制
在辊压机系统中稳流称重仓的主要作用不是称重,而是通过称重仓的传感信号,反应出仓内物料的变化趋势;据此通过系统调节,可实现对稳流称重仓料位的动态控制,达到稳流平衡的目的。当稳流仓中有一定料位时,会对辊压机产生均匀连续的料床压力,实现连续料层粉碎,达到最佳的挤压效果。生产中,我们控制稳流仓中料位在40%~60%较为合理。2.3VX型选粉机
VX3000型选粉机是一种靠重力打散、靠风力分选的静态选粉机。物料经提升机从进料口喂入选粉机,受挡料板的缓冲作用,物料被均匀分散后,通过打散格进入选粉壳体。由于风机的抽风作用,使得选粉机内为负压状态,在气流和重力的作用下,细粉随气流从出风口排出,由旋风筒或袋收尘收集为成品,部分细粉和大部分中细粉由出料口直接入磨,粗粉下落由卸料口排入稳流称重仓。该选粉机的分选完全依靠风力完成,选粉风量控制在1800000~2400000m3/h;操作中通过调节风量大小和六组微调叶片的角度来改变颗粒的细度。操作中注意:一要避免选粉机系统的漏风对选粉造成的不良影响;二要定期检查挡料板和打散格,发现磨损必须及时修复或更换。
2.4辊压机的操作维护
(1)辊压机的工作压力选择。辊压机的挤压粉磨效果主要取决于辊压机的工作压力,但不是越高越好。有实验表明,在液压力超过11MPa时,物料在高压力的作用下颗粒间有重新聚结成块的趋势。因此,辊压机的压力设定是由物料的物理性能所决定;且在满足物料工艺性能的前提下,应尽可能降低工作压力。工作压力选择的合适与否,可以通过用手碾搓料饼来判断,若绝大多数的料饼可以碾碎,就可认为压力选择基本合适。根据生产经验,我公司辊压机的预加压力为7.0MPa、工作压力为9.8MPa。(2)辊压机侧挡板的调节。
在辊压机辊轴工作段的端面设置有两侧挡板及辊侧挡板,用于密封住辊间的物料。辊侧挡板及侧挡板密封性能的好坏直接影响着辊压机的产量、出料的质量及设备的运转率,故生产中应每天做好侧挡板的检查工作,确保侧挡板与辊端面间隙不大于2mm,间隙过大时,可通过调整推力装置上的压紧螺栓顶紧侧挡板,磨损严重时应及时更换。(3)辊压机流量调节板的调节。
在辊压机动辊的上部设置有可调节的进料装置,通过手轮可以控制流量调节板的开度,实现对辊压机喂料量的控制。调节板的开度过大,进入两辊之间的料层较厚,辊缝较大(高限跳停),主电机电流超高(高限跳停),成品含量降低,系统负荷加大。调节板的开度过小,易使辊压机产生震动,辊压机效率降低。生产中应根据实际情况调节流量调节板,使辊缝维持在30~40mm之间,并定期检查磨损情况,及时更换。(4)辊压机的跳停处理。
CLF170100辊压机在运行控制程序中,设置有电机过负荷控制、辊间间隙的恒值控制、两辊左右间隙偏差控制及自动纠偏、轴承及电机超温跳停等等多项确保设备安全运行的保障措施。在设备运行过程中,有关参数超出相关控制范围时,就会出现辊压机突然跳停故障。例如:①左、右辊缝超高限及辊缝差超高限而跳停,这时要检查物料中是否有大块物料;②左、右侧压力超高限及压力差超高限跳停,则应检查物料中是否有金属铁块及是否由细粉过多引起;③主电机电流超高限及电流差超高限跳停,应检查进料装置是否磨损及开度过大,检查侧挡板间隙是否合适,检查辊面磨损情况,检查蓄能器的氮气压力,检查是否是细粉料过多引起。3结语
辊压机联合粉磨系统技术已比较成熟,工艺简单,设备配置合理,在使用过程中,只要我们熟练掌握其工艺技术和常见问题的处理方法,并严格按照工艺及设备要求操作维护,就能够使生产稳定,设备运转良好,达到增产节能增效的目的。
大型辊压机、K型选粉机在水泥粉磨工艺大型化中的设计应用
山水水泥集团技术中心陈仲圣
球磨机凭借其适应性强，运行率高，粉碎比大，密封性好等优点，在水泥行业得到普遍采用已有100多年的历史。但球磨机在干法粉磨时电能有效利用率仅为1%～3%，大于90%以上的能量是通过热能、声能和机械磨蚀等形式消耗。如何提高水泥粉磨的能量利用率一直是很多水泥技术人员努力在做的工作。山东山水集团作为建厂较早的新型干法水泥企业，自1994年以来大胆采用新设备、新工艺，进行了积极探索。经过多年研究、生产实践，结合水泥质量的要求，我们逐渐建立了辊压联合粉磨主导工艺方案，并在山水集团新建水泥粉磨站上全面采用。201*年在建设日照山水水泥项目时，我们与有关设备厂家共同在该系统水泥粉磨工艺大型化上进行了实践。1项目实施的背景山水集团在“十五”期间，在在加快国内规模建设的同时积极开拓国际市场，确定在日照港内建设大型水泥粉磨站，全部销往海外。由于港内寸土寸金，以及面对国际市场，设计要求满足以下条件。
i规模：P.I52.5R型水泥200万t/aii占地：小于50亩
iii磨机：2台φ3.8m×12m球磨(已定货)
要达到以上设计要求,很显然必须走设备大型化的途径,努力提高既定球磨机的能力,同时采用高效率、结构紧凑的设备，以尽量减少占地。2项目设计方案（1）工艺流程
配料皮带来料和经过辊压机的物料共同有提升机喂入V型粉机，由V型选粉
机进行粗细粉的初步分离，粗粉回辊压机再进行辊压，细粉有高浓度收尘器收集下来，喂入水泥磨（φ3.8m×12m）进行研磨。由于该公司建在日照港内，为节约土地，前期设计为开路磨。（见图1）。
生产中发现水泥假凝指标较低（水泥假凝以针入度来表示，可以简单的理解为试针垂直贯入水泥试体的百分数。中国水泥标准对此指标不做规定，美国水泥标准规定不得小于50），不能稳定达到外商的要求，经多次试验研究分析，这与开路磨水泥颗粒级配有关。为提高水泥假凝指标，必须改为闭路工艺。但改为闭路工艺，需满足两个方面要求，一是选粉机选粉效率必须要高，二是由于地面已无空间，必须在原有厂房内进行布置。根据这两个条件，我们与科行公司共同为本项目开发了KXW3000新型高效选粉机。出水泥磨物料由KXW3000新型高效选粉机直接选出成品，粗粉回水泥磨再进行研磨（见图2）。同样，为节约用地、简化工艺流程，我们将出V型选粉机的高浓度气流的物
料回收与出磨废气的收尘器合二为一，共用一台风机，一台设备，一侧为高浓度收尘器，用于回收出V型选粉机的入磨物料，一侧为低浓度收尘器，用于净化出磨废气。
图1开路磨工艺流程图
图2改造后闭路磨流程图
（2）主机设备
水泥磨规格：φ3.8m×12m电机功率2500水泥产量：110~160t/h（成品细度：320~380m2/kg）转动方式：中心转动
辊压机型号：CLF170-100通过量（熟料）：458~623t/h电机功率2×900kw
V型选粉机型号：VXR3500
带料量：160t/h(比表面积>175m2/h)选粉风量:210000~240000m3/hK型选粉机型号:KXW3000水泥产量:110~180t/h最大喂料量:550t/h
选粉空气量:2201*0m3/h3项目实施的几点创新（1）工艺设备实现大型化
i国内首次使用CLF170×100大型辊压机,物料处理能力:620t/h(当时国产最大规格的辊压机)。
ii国内首次使用VXR3500型带转子V型选粉机，处理能力160t/h。iii国内首次使用KXW3000新型高效选粉机，物料处理能力：550t/h。水泥台时产量：110～180t/h
我们根据辊压机系统装机功率与磨机系统装机功率1:1配置，节能效果
最好的原则，在国内首次使用了CLF170×100大型辊压机和VXR3500带转子的大型V型选粉机，充分发挥大型辊压机的预破碎功能，有效控制入磨物料细度（入磨物料细度：80μ筛余选粉机，是结合转子式选粉机和O-Sepa选粉机的特点研制的新一代选粉机。综合运用了悬浮分散技术、平面涡流分级技术、内循环收集技术、净气降温二次分选技术，与O-Sepa相比具有单机结构紧凑，系统工艺流程简单，操作方便，选粉效率高，细度和比表面积调节控制简单，投资较省，综合效益高等优点。我们根据K型选粉机的特点，改进其悬浮分散技术、净气降温二次分选技术及内循环收集技术，将其选粉效率提高到70%～80%（45μm），使系统产质量得到明显提高。
iii为简化工艺环节，我们将出V型选粉机的高浓度含尘（细粉）气流的细粉回收与出磨废气的收尘器合二为一，共用一台风机、一台设备，简化了工艺，减少了设备故障点，工艺系统的阻力降低，降低了生产电耗。创出了一台收尘设备多点收尘、同时处理不同浓度含尘气体的新思路。
4项目设计的技术依据(1)工艺系统的确定
由表2可以看到，辊压机终粉磨系统是最先进的辊压机粉磨工艺，它充分发挥了辊压机的节能优势。但实践证明，该系统包括立磨系统生产的水泥粒度范围分布狭窄，水泥需水量较大，如保持稠度相同时，混凝土强度要降低，。另外，该系统大型化难度较大。筒辊磨系统设备投资巨大。综合以上比较，加上以往的成功应用经验，我们仍采用辊压机联合粉磨系统。(2)当球磨机规格确定后，入磨物料粒度、易磨性、产品细度对系统产质量起主要作用。i入磨物料粒度对磨机产能的影响
磨机的相对生产率Kd与入磨粒度d及其产量G的关系见公式（1）。Kd=G2/G1=（d1/d2）x(1)
式中,x是与物料性质、粉磨细度等生产条件有关的指数，一般在0.10～0.35之间，产品比表面积要求越高，x值越小。因此，要在既定磨机的条件下达到设计规模，必须尽可能的降低入磨粒度。在日照粉磨站之前，我们已成功设计了六条辊压联合粉磨系统，φ3.8m×12m球磨生产PO42.5R水泥台时均可达到110t/h以上。由于出口水泥要求比表更高（>360m2/kg），因此需加大辊压机规格，以进一步降低入磨粒度。
ii改善入磨物料易磨性。据有关试验表明：加辊压机入磨物料易磨性改善达25%～33%。(3)辊压机规格的确定依据
由于辊压机的电能有效利用率远远高于球磨机，达到了20%～30%。因此，在辊压联合水泥粉磨系统中，增产降耗须加大辊压机的做功。
根据有关资料，带辊压机的磨机节电增产情况见图4、图5，图4表明，G辊/g=3.5时，磨机电耗≈辊压机电耗，辊压机和磨机都发挥各自较好的作用；图5表明G辊/g=3.5，N辊/（N辊+N辊）×100%=50%，即N辊=N磨时，带辊压机的磨机节电率及增产率达到最佳状态。
图5磨机加辊压机后增产与节电
注：G辊-辊压机物料通过量；g-球磨机产量；N辊-辊压机电机有效功率；N磨-磨机电机有效功率
(4)辊压机配套的分级设备选型依据
辊压联合粉磨系统中,辊压机配套的分级设备主要有打散分级机和V型选粉机。两种分级系统的主要区别在于：V型选粉机靠重力自由落体和风力提升进行打散分级，分级精度较高，适合分选0.5mm以下的物料；打散分级机是通过机械与风力进行打散分级，分级精度较低，分选粒径可达3.0mm。由此可见，V型选粉机可以更有效的控制并降低入磨物料粒度。根据公式（1）我们知道采用V型选粉机可以更有效的提高球磨台时产量。V型选粉机分为不带转子的VX系列和带转子的VXR系列。VX系列选粉机带料比表面积为175m2/kg左右，VXR系列选粉机可以通过调节转子转速使其带料比表面积在150～350m2/kg范围内可调。为有效的控制入磨粒度，我们采用VXR系列。5效果及应用情况
该项目自投产以来系统运行平稳，设备月运转率达96%以上。i入磨物料细度：80μm筛余360m2/kg,45μm筛筛余85%,彻底解决了水泥的假凝问题.国外有的水泥商对我们水泥的1d强度要求>13.1MpPa，我们的1d强度却达到了17.8MPa，我们的1d强度要求却达到了17.8Mpa以上,满足了国外客户的要求。目前日照港粉磨站生产的水泥100%散装出口。
提高磨机产量的有效途径
1概述
众所周知，球磨机对物料的粉磨主要是依靠研磨体对物料的冲击与研磨作用来实现的，属于单颗粒粉碎。由于单颗粒的偶然性，使大量的能量消耗在研磨体之间及研磨体与磨机衬板之间的碰撞与磨损上，因而效率很低。据测定：轴承、齿轮等纯机械损失占12.3％；随产品散热占47.6％；从磨机筒体散发的辐射占6.4％；空气带走热量占31.4％；用于粉碎物料的理论能量仅占2.3％。
目前，为提高粉磨效率，一般在以下三个方面加以改进：一是改进内部装置，应用节能衬板、可调隔仓板，降低能耗；二是增加预破碎设备，降低入磨粒度；三是改变粉磨系统，将原来的开路粉磨系统改为闭路粉磨系统，并采用高效选粉机。","p（1）入磨物料均细，产量稳定；（2）可减小细碎机的负荷及耐磨材料的磨损；
（3）选型上，配置的动力小；（4）磨机研磨体级配易于调整；
（5）维修方便。
2.4预粉碎球磨机工艺的应用及结构调整
（1）缩短一仓长度：缩短500～1000mm，即相当于1～2块衬板。减少一仓装载量，提高料球比，增加入
磨量。
（2）增加二仓装载量：增加研磨体的个数和表面积，提高生产能力和产品的质量。
（3）减小一仓钢球平均直径；
（4）强化通风：提高磨内物料流速，避免过粉磨现象。一般磨内风速可由0.5～0.7m/s提高到0.8～1m/s。（5）应用高效选粉机：由于增加了预粉碎，随着入磨物料粒度的降低，出磨物料的粒径大大减小，因而选
用高效选粉机可以提高磨机产量。
（6）建议二仓研磨体采用钢球。同样的细度，比表面积不同时水泥强度不同；同样的比表面积，水泥颗粒的圆形度不同时水泥强度也不同。表2是圆形度不同的水泥强度测定结果。结果表明，水泥颗粒圆形度越
高，水泥强度也越高。二仓改用钢球作研磨体后，可大大提高水泥产品颗粒的圆形度。
3高效选粉机的应用
开流粉磨系统虽然流程简单，设备数量少，厂房面积小，操作容易，管理方便，但其存在的缺点是：（1）与圈流粉磨系统相比，流速慢，物料在磨内过粉磨严重，缓冲作用大，过粗和过细颗粒多，因而粉磨
效率特别低，单位电耗高，球耗大。
（2）开流粉磨对水分敏感性高。由于气候条件和工艺条件的制约，一般企业难于保证入磨物料总水分低于
1％的要求，一旦入磨物料水分含量较高，产量便会大幅度下降。
（3）静电效应影响大。物料在磨内磨得越细，粘结的可能性就越大，开流磨比圈流磨更为严重。粘结的主要原因，大多认为是静电效应，据日本石川岛公司的测定，干法粉磨时，磨内电压有时高达201*V。
（4）生产能力低。相同磨机，开流系统比圈流系统低50％左右。
（5）成品温度高。开流磨一般比圈流磨高20～30℃。
（6）不适用于粉磨高比表面积的产品和同时粉磨易磨性差别大的混合料。
因此，采用闭路粉磨系统是提高台时产量、降低能耗的有效措施。
而闭路粉磨系统选粉机的选择至关重要。
3.1选粉机的发展
第一代：离心式选粉机，选粉效率在50%左右，分级精度小于0.3；第二代：旋风式选粉机，选粉效率在60%左右，分级精度为0.3～0.4；
第三代：以O-Sepa型为代表的高效选粉机，选粉效率在85%以上，分级精度可达0.5左右。
3.2O-Sepa选粉机与转子式选粉机的比较与双转子选粉机相比，O-Sepa选粉机具有如下特点：
（1）物料粒径分选精确度高，选粉效率高，单位容积的处理量大。这是因为它的撒料装置独特，可很好地分散物料；又因为物料在选粉区内进行了多次分选，加上其回转涡流装置由涡流调整叶片与分格板组成，实际上是整流装置，使气-固两相旋转气流经过整流，大大减少了涡流对选粉的干扰，又延长了物料在选粉
区的停留时间。
（2）产品细度的调节范围宽。只要调节垂直轴转速，即可调节产品细度。由于转子转速的调节范围宽，可
生产比表面积260～700m2/kg的产品。
（3）水泥的颗粒级配比双转子选粉机合理，水泥强度高。水泥中3～30μm颗粒含量比双转子选粉机高10%～20％。在比表面积低10～20m2/kg的情况下，水泥强度与双转子的相同。或在保证相同比表面积和相同强
度的前提下，熟料比例可减少1％。（4）磨机产量提高，单位产品电耗降低。与使用双转子选粉机相比，磨机产量提高10%～20％，单位电耗
降低5%～10％左右。
（5）磨机通风量大，可降低磨内温度。不仅有利于产量的提高，而且有利于水泥性能的稳定。（6）维修量小。由于壳体、转子、导向叶片等全部进行了耐磨处理，因此3～5年内不需要维修。（7）结构紧凑，占地面积小。在生产能力相同的条件下，O-Sepa选粉机的体积仅为双转子选粉机的1/3～
1/4。
O-Sepa选粉机的缺点是需要配备除尘器，用于成品的收集，因而一次性投资大于双转子选粉机。唐山鸿升科技发展有限责任公司是生产O－Sepa选粉机的专业厂家，产品行销全国各地并出口到越南、老
挝、台湾等地，以其产品性能良好、诚实守信，深得用户好评。
研磨体的填充率、级配判断与补充量的方法
研磨体装载量和级配虽有些公式可以参考，但一般还是靠经验调配。钢球级配还是以多级配球较多，在使用分级衬板时，磨仓内在长度方向上（进料端到出料端）各点处的物料平均粒径是逐渐降低的，钢球在各点处的平均球径也应该是逐渐降低，两条曲线的走势应该是一致的。调整钢球级配时要考虑到钢球尺寸的减小并不是一致的。例如有文献介绍，通过试验和计算得出，当90mm的钢球磨损至80mm时，同比，80mm的钢球磨损至71.11mm，70mm的钢球磨损至63.20mm，60mm的钢球磨损至56.20mm。显然，若只补大球，则平均球径必然有变大的趋势。研磨体装载量和级配是否合理，可通过下述四种方法在生产实践中进行检验和调整。
1根据磨机产量和产品细度进行检验分析
（1）当磨机出现产量低、产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或研磨体磨耗太大，此时应添加研磨体。
（2）当磨机出现产量高、产品细度粗时，说明磨内研磨体的冲击力太强，研磨能力不足，物料的流速过快所致。此时应适当减少大球，增加小球和钢段以提高研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便得到充分的研磨。
（3）如磨机出现产量低、产品细度细时，其原因可能是小钢球太多、大钢球太少而造成的。磨内冲击破碎作用减弱，而相对研磨能力增强。
（4）若磨机产量高、产品细度又细时，说明研磨体的装载量和级配都是合理的。2根据磨音判断
在正常喂料的情况下，一仓钢球的冲击较强，有哗哗的声音。若第一仓钢球的冲击声音特别洪亮时，说明第一仓钢球的平均球径过大或填充率较大；若声音发闷，说明第一仓钢球的平均球径过小或填充率过低了，此时应提高钢球的平均球径和填充率。第二仓正常时应能听到研磨体的唰唰声。3检查磨内物料情况
在磨机正常运转、正常喂料的情况下，根据生产经验，球仓中的钢球应露出半个钢球于料面上。如钢球外露太多，说明装载量偏多或钢球平均球径太大；反之，说明装载量偏少或钢球平均球径太小。在细磨仓，研磨体应以覆盖着10-20mm的薄料层为宜。若盖料过厚，说明研磨体装载量不足或研磨体尺寸太小。
4根据筛析曲线判断
研磨体级配合理、操作良好的磨机，其筛析曲线的变化应当是：在第一仓比较陡，靠近卸料端应平滑下降。如曲线中出现斜度不大或有较长的一段接近水平线，则表明磨机的作业情况不良，物料在这一段较长距离过程中细度变化不大。其原因可能是研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不合适，应适当改变研磨体级配或清仓剔除碎、小球段；如果隔仓板前后的筛余百分数相差很大，说明两仓能力不平衡，此时应首先检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若过宽且超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。
也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。5确定研磨体补充量的方法
（1）用单位产品的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年产量）乘以磨机阶段产量；（2）用单位时间的研磨体磨损量（同类研磨体年耗量/磨机年运转时间）乘以磨机阶段运转时间；
（3）在必要的空磨后停磨，测量磨内球（段）面距磨机中心线的高度除以磨机有效内径可简易算得当时的填充率，与原配球时填充率对比，计算补球量。
此外还有根据空磨时的主电动机电流表值与经验值比较确定研磨体补充量等多种方法。以上的各种方法事实上都有一定的局限性，这是因为磨机的运转过程是一个不断变化的复杂过程，影响因素很多，容易出现判断失误而造成盲目补球，反而影响磨机的产量。因此，管理较好的水泥企业是采用定期清仓的传统办法。
水泥粉磨主要技术参数与控制
水泥粉磨一般用细度、平均粒度、比表面积、颗粒级配、颗粒形貌来表示，最常用的是细度和比表面积。1.细度水泥的粒度就是水泥的细度。水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理性能。
在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。
用80μm筛余控制水泥质量的不足：①当水泥磨得很细时，如80μm筛筛余小于1％，控制意义就不大了。②当粉磨工艺发生变化时，细度值也随之变化。如开流磨筛余值偏大，圈流磨筛余值偏小，很难根据细度来控制水泥强度。③用大于等于80μm颗粒含量对水泥质量控制还不能全面反映水泥的真实活性。2.比表面积水泥比表面积与水泥性能已存在着较好的关系。但用比表面积控制水泥质量时，主要还有下述2方面的不足：①比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感，有时比表面积并不很高，但由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。②掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如掺有火山灰质混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。
3.比表面积与45μm筛余相结合，可有效控制水泥的合理颗粒组成水泥细度的提高是在大多数企业粉磨工艺比较落后和采用80μm方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，因此可以认为多数水泥企业的水泥颗粒组成处于不合理的状态。
水泥的合理颗粒组成是指能最大限度地发挥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45μm筛余可以使企业了解水泥中有效颗粒的含量，而使用比表面积可及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。两者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。
目前公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3~32μm颗粒总量不能低于65%，小于3μm细颗粒不要超过10%，大于65μm颗粒最好为0，小于1μm的颗粒最好没有。因为3~32μm颗粒对强度增长起主要作用，特别是16~24μm颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm的细颗粒容易结团，小于1μm的小颗粒在加水搅拌中很快就水化，对混凝土强度作用很小，且影响水泥与外加剂的适应性，易影响水泥性能而导致混凝土开裂，严重影响混凝土的耐久性；大于65μm的颗粒水化很慢，对28天强度贡献很小。4.用45μm筛余和比表面积控制细度操作简便、控制有效虽然上述数据都是以球形颗粒推算出来的，与水泥颗粒的实际情况有差别，但可以看出，在固定的工艺条件下，使水泥的45μm筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可限制3μm以下和45μm以上的颗粒，以此获得良好的水泥性能和较低的生产成本。这种细度控制方法与其他方法相比，具有操作简便、控制有效的优点。只要取样进行筛析试验和比表面积测定，就可以为磨机的操作提供依据。
K型选粉机在分别粉磨工艺中的应用
作者：王部荣单位:江苏科行环境工程公司
通过这几年水泥新技术、新工艺、新装备的快速发展，水泥生产已突破传统的理论束缚，围绕水泥颗粒组成新学说，发展生产高性能、高利用率的绿色水泥，已成为新型干法和大型粉磨站先进水泥生产技术的重要标记。首先是充分挖掘水泥熟料的强度，确保熟料的强度在28天之内发挥出来，同时又能满足水泥低空隙率、低需水量的要求。水泥强度颗粒理论认为，水泥熟料颗粒粒径在3~32μm的范围内有利于强度的发挥，16~24μm颗粒含量越多越好，小于1μm的熟料最好没有，因为小于1μm熟料颗粒在水泥加水搅拌的过程中已经水化，不会在水泥硬化过程中产生强度，而大于32μm的熟料颗粒强度的发挥绝大部分在28天以后，所以从商业角度讲，这部分熟料并没有为水泥企业带来利润，仅仅作为一种填充料而已，这就要求水泥在粉磨过程中要控制其中的熟料颗粒粒径在3~32μm之间，而这样的颗粒分布又不利于水泥的强度发挥，从另一个方面讲，水泥的颗料分布要宽，按水泥颗粒最佳紧密堆积理论要求：水泥颗粒小于3μm占25%，小于1μm占＜10%，大于32μm占20%，这样的水泥颗粒组成标准稠度需水量最小，水泥浆体结构致密，强度高。
那么怎样才能同时满足这两个理论的要求生产出高附加值、高利用率、性能优越的高性能水泥呢？如果把熟料和混合材一同入磨粉磨，则由于矿渣的易磨性差，即使水泥的比表面积控制到350m2/kg，水泥中矿渣的比表也很难达到300m2/kg，这样矿渣的活性难以发挥，会大大降低矿渣的掺入量，同时由于熟料的易磨性较好，水泥中熟料的比表可能已经达到380m2/kg以上，这样水泥中的超细粉大多为熟料粉，小于3μm熟料颗粒的含量会大大增加，熟料的有效利用率也会大打折扣，势必降低水泥强度，影响混合料的掺入量。分别粉磨可根据不同物料特性所需的颗粒大小和含量来分别控制其粒径大小，从而能保证不同的配合料在水泥中充分发挥其性能，同时在勾兑水泥时，可控制其不同成分含量，生产不同品种标号的水泥，所以分别粉磨和选用高效选粉机是实现这种生产工艺的最佳途径。辽宁辽阳恒威水泥集团60万吨粉磨站（辽宁恒威威企水泥厂）就是利用分别粉磨的生产工艺生产出了高性能矿渣水泥，混合材掺入量高达52%，取得了很高的经济效益。
一、分别粉磨工艺流程恒威威企水泥厂熟料粉磨为椎3.2m×13m的球磨机，采用闭路工艺，选用K型1500成品专用选粉机，物料配比为熟料（石灰石+石膏）=8812，通过这种高效选粉机的控制，将熟料粉的颗粒控制在3~32μm之间，充分利用熟料的强度，小于3μm颗粒大部分为石灰石和石膏，矿渣的粉磨采用椎3.2m×13m的球磨机，应用开路工艺，这样工艺生产的矿渣微粉颗粒分布宽，有利于减小水泥浆体的空隙率，降低水泥用水量，所做成的水泥试块结构致密，能提高水泥强度和改善水泥的使用性能，将熟料粉和矿渣微粉通过计量和空气斜槽的长距离输送，混合均匀，经提升入库就得到颗粒级配合理、使用性能好的成品水泥。工艺流程见下图。
二、系统工艺参数水泥磨椎3.2m×13m，功率1600kW，一仓为阶梯衬板，仓长4.5m，二仓仓长8m，衬板形式为小阶梯衬板，分布4道挡料圈。入磨熟料粒度小于等于8mm.一仓采用椎80~椎40五级配球，平均球径58mm，二仓采用三级配球，平均球径22mm.磨机通风除尘风量40100m3/h，生产熟料粉产量75t/h，比表面积300~320m2/kg（因为熟料微粉颗粒粒径集中在3~32μm，分布窄，小于2μm颗粒含量小，所以熟料比表面积较低）。矿渣磨采用椎3.2m×13m的球磨机，功率1600kW，为开路粉磨工艺，矿粉的比表面积380~400m2/kg，磨机产量为36t/h，磨机通风除尘风量为40100m3/h.系统物料总配比（生产32.5水泥）为熟料石膏矿渣石灰石=484408.三、系统技术创新分别粉磨工艺技术熟料和矿渣分别采用椎3.2m×13m的球磨机粉磨，熟料采用闭路工艺，矿渣采用开路工艺，将熟料粉的颗粒控制在3~32μm之间，矿粉的比表面积控制为380~400m2/kg，然后按不同的配比进行勾兑均化生产不同品种和等级的水泥。这样的工艺生产的水泥既充分挖掘了熟料的强度，又能大大改善水泥的性能。
K型选粉技术K型选粉机是科行公司的专利产品，恒威公司从相关媒体上了解到该产品的使用性能，并且知道该选粉机已被徐州久久、山东山水、镇江北固等水泥企业成功使用在椎3.2、椎3.8、椎4.2的水泥磨上，为了慎重起见，该公司总经理亲自带领工程技术人员到使用厂家实地考察，最终决定选择科行的K型成品专用选粉机。K型成品专用选粉机采用了以下新技术：
1、悬浮分散技术：对需选粉的物料首先要有良好的分散性，特别是对由于静电吸附作用和水分超标而易造成结团的物料，只有良好的分散，才能更好地分级。在物料进入主选粉室前，进行缓冲均布物料，并对物料进行分散，对成团物料和粗细颗粒进行初步的分离分级，使其进入主选粉室有一个更为充分的分散分离，给后续的选粉创造良好条件。
2、平面涡流分级技术：选粉气流通过水平切向进入选粉室内，形成一个旋转涡流气流，与旋流的转笼形成一个上下稳定的内外压差，气流稳定均匀，物料颗粒在此基础上有一个很稳定的强力选粉离心力场，从而能达到精确的分级。
3、内循环收集技术：采用高效低阻旋风筒，布置在主机周围，形成一个整体，有效地简化了系统的工艺流程，减少了占地面积，降低了后续布袋除尘器的负荷和要求，降低系统的一次性投资及装机容量。
4、净气降温除尘技术：在选粉机粗粉灰斗侧面设置净气冷风进风口，其作用为：①对粘附在粗粉中的细粉进行清洗，使细粉从粗料中分离出来，进入选粉室进行分级分离；②有一部分冷风进入，降低选粉机内温度及物料温度；③降低选粉气流的选粉浓度，减少物料选粉时相互干扰现象。在选粉机的循环风机出风管道上，设置一出风口，将一部分循环气流接到后续的除尘器内进行收集，在一定程度上弥补了旋风筒收集效率及微粉和超细粉的收集功能。
磨内级配优化技术分别粉磨工艺可针对不同物料的易磨性，选用不同的衬板、研磨体形式和球径级配，这样能充分发挥磨机的粉磨效率，生产出不同细度要求的料粉，降低粉磨电耗
提高球磨机产量的几个关键问题
一、存在的问题1.1球磨机的产量问题
通常来说，提高球磨机产量的直接途径有3种：1.磨机前加置细碎机；
2.改进粉磨系统，提高粉磨效率；3.加置高效选粉机。
上述3种方法，任何1种都可以大幅度提高球磨机的产量。当然，如果工厂条件许可的话，上述3种方法配套使用，效果最为理想，这也是近年来国内外粉磨系统设计的大趋势。三者的关系：磨前细碎是前提，磨后选粉是保证，磨内改造是根本。磨前细碎使得入磨物料粒度大大降低，从而降低了粉磨系统的负荷；选粉效率的提高，最直接的效益就是成品细粉最大限度地被及时选出，减少水泥成品回粉率，降低磨机负荷；而磨内改造，也就是粉磨系统的改进，是最根本的解决办法。入磨物料粒度降低了、选粉效率提高了，如果粉磨系统效率较低，影响的不仅仅是磨机的产量，更影响水泥的质量。1.2水泥的质量问题
水泥的质量，单从粉磨工艺来说，与磨前破碎和选粉效率没有直接关系。我国水泥质量的检验指标一般有2个：水泥筛余值和比表面积。但近年来国际上的水泥质量检验指标则是水泥颗粒级配，而且，这一指标比水泥筛余值和比表面积更能反映水泥质量的真实情况。这一点，已经引起我国水泥工作者的相当重视。一般说，水泥颗粒中，小于3μm的颗粒水化较快，不利于水泥的长期强度，建议不超过10%；大于65μm的颗粒基本无活性，最好没有；16－24μm的颗粒活性最高。有的水泥厂在生产中添加石灰石。石灰石是没有活性的，纯粹是一种填充料，但却可以改善水泥成品的颗粒级配。
实施水泥新标准以后，水泥筛余值这个指标的实际操作意义已经不大。新标准中对于比表面积更重视一些，而针对水泥颗粒级配则尚无具体要求。二、我们的任务
实施新标准的意义就是必须大幅度提高水泥成品质量，更进一步的意义是加快淘汰落后、促进市场竞争、同国际水泥标准接轨，为我国加入WTO后水泥行业融入国际市场作准备。这样一来，我国的水泥厂，尤其是中小水泥厂如何提高水泥的产量和质量，就成了一个亟待解决的问题。
当然提高水泥产量和质量的途径还有很多，如调整原燃材料和配料方案，改变烧成工艺，加强设备管理等等。、但目前许多水泥厂，尤其是中小水泥厂，在新标准的实施过程中，尚处于仓促应对阶段，大都简单地采用降低水泥成品筛余值或提高熟料含量来硬性提高水泥的早期强度，由此显而易见的后果是成本的上升和磨机产量的下降。三、提高球磨机产量和质量的几个关键问题3.1粉磨工艺流程
不考虑磨前细碎，那么粉磨工艺流程有两种：开流与圈流。在同等条件下，圈流产量比开流高约20－35%。圈流产品，其颗粒分布比较均匀，调整水泥等级也比较方便；而开流磨的出磨物料即是成品，产品的颗粒组成分布较分散，存在过粉磨现象，影响水泥的质量和产量。
1.有些人认为，开流水泥的质量比圈流好，强度也高，所以就把圈流磨改成开流磨————这种观点现在看来有失偏颇：当生产老标准325号水泥时，水泥颗粒较粗，R0.08为6%－8%甚至更粗一些，很少有细粉；而开流磨存在较多细粉甚至过细粉，“无意中”使得水泥成品的颗粒组成分散分布，从而看上去好旬开流水泥的质量比圈流的要好。实施新标准后，由于圈流磨水泥也要求磨得很细，细粉增多了，这种现象也就自然消失了。事实上，开流磨的水泥颗粒分布均匀系数一般为0.8-0.9，有的甚至更低，仅为0.7，其颗粒分布很宽，水泥的3d强度可能较高，但后期强度和水化率都较低，改变均匀性系数和水泥质量也比较困难。其中的细粉需水量大增会很快水化；而超过65μm的颗粒不会水化，对混凝土的强度不起作用。所以，我们建议有条件的水泥厂最好采用圈流工艺生产，圈流磨水泥颗粒分布均匀系数可达1.0，相对来说窄很多，混凝土质量更好二些。
2.在目前水泥生产仓促应对新标准阶段，对圈流磨单纯通过降低水泥成品的筛余值来达标，其产量自然会有较大幅度降低，甚至会低于开流磨的产量。但通过调整粉磨系统，圈流磨的产量会有很大幅度的提高。这是开流磨所无法比拟的。3.2入磨物料的特性1.入磨物料的品种及其配比入磨物料的品种及其配比直接关系到磨机的单产功耗（kwh/t）、磨机的产量和质量。在同样细度时，粉磨回转窑熟料，磨机的产量比粉磨立窑熟料下降20%。在混合材中，矿渣是最难粉磨的，水泥成品的筛余物多为矿渣；粉煤灰和煤矸石就好磨得多，一级粉煤灰可不经粉磨直接成为成品。最新的研究表明：任何混合材料都会降低水泥的强度，只是混合材的活性不同，其降低水泥强度的程度不同罢了。常用混合材中，矿渣的活性是最高的，但如果矿渣的比表面积在300-450m2/kg之间时，其对水泥强度的影响几乎是一样的。2.入磨物料粒度
北京民峰粉磨技术的设计要求是入磨物料粒度D现在水泥厂的磨机尤其是小规格磨机，即便是新生产的磨机，其设计也仍旧是沿袭五、六十年代的图纸，近四十年而不变，其隔仓板与出料篦板的作用，只是为了隔离钢球和阻挡研磨体不被排出；而在森利粉磨技术中，其还应具有控制料粒流速、平衡首尾仓的粉磨能力、提高料球比和均衡料位的作用。
在筒体衬板中，粗磨仓的任务主要是破碎，要求衬板有较大的提升能力，现在多用大阶梯衬板。近几年国外新开发一种阿基米德对数螺线衬板，也是大阶梯衬板的一种，系根据不同的磨体转速、不同的入磨物料及不同的钢球等设计不同的提升角。其设计更细腻，效果更好。
细磨仓的任务主要是研磨，要求钢球尽可能多地进行摩擦研磨，目前较理想的是双曲面衬板，即不仅有轴向倾斜曲面，沿圆周方向亦有倾斜曲面，不但能够增加钢球的横向分级，还能提高钢球的研磨率。3.5研磨体的填充率和级配
研磨体的填充率和级配对磨机的产量和细度都有很大作用。文献指出：水泥的细粉含量和颗粒级配影响混凝土浆的和易性、需水量、硬化混凝土的早期强度、强度增进率、密实性、易开裂性和耐久性。颗粒分布过窄水量高，对和易性不利。为此，民峰粉磨技术专门研究了尾仓“主辅球”技术，即每种主球配以辅球，比如￠24和26的球，从而使水泥成品颗粒级配更合理，效果显著。
圈流磨的选粉、粉磨效率与循环负荷
摘要:圈流磨是由选粉机与磨机共同组成。选粉机的工作状况对磨机的影响非常重要，主要通过循环负荷率、选粉效率与磨机的粉磨效率来体现。
圈流磨是由选粉机与磨机共同组成。选粉机的工作状况对磨机的影响非常重要，主要通过循环负荷率、选粉效率与磨机的粉磨效率来体现。
一、循环负荷率K：是指选粉机的回料量T与成品量Q的比值K=T/Q=(a’-c’)/(b’-a’)a’表示出磨物料的筛余百分数；b’表示选粉机粗粉的筛余百分数；c’表示选粉机成品的筛余百分数；
一般情况下，磨机越长，循环负荷率越低；成品细度越细，循环负荷率越大。二、选粉效率、循环负荷率的关系
1.循环负荷率增加，意味着通过磨机的物料量增加，喂入选粉机的物料量增加，选粉机负荷增大，分离越不容易，选粉效率则降低；通过以上选粉效率的公式，也可以看出，循环负荷率与选粉效率成反比。2.成品细度不变时：①当回料细度不变，循环负荷率随选粉机喂料变粗而增加，选粉效率随喂料变粗而降低；②当喂料细度不变时，循环负荷率随回料变粗而降低，选粉效率随回料变粗而增加。
3.在循环负荷相同的条件下，选粉机的选粉效率大小依次为：O-Sepa选粉机>旋风式选粉机>离心式选粉机。
三、粉磨效率与循环负荷率的关系：
1.磨机的生产率随循环负荷率增加而增大，因为粗颗粒越多，粉磨效率越大。
2.粉磨效率随选粉效率增大而增加，但是选粉效率与循环负荷率成反比，三者之间的关系需要权衡，有关资料表明：对于离心式选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为200%~300%，选粉效率为41%~51%时，粉磨效率最高；对于旋风式选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为150%~200%，选粉效率为55%~65%时，粉磨效率最高；对于O-Sepa选粉机组成的圈流磨，循环负荷率为100%~200%，选粉效率为63%~79%时，粉磨效率最高。
不同的粉磨流程有不同的值，必须找到适合自己特点的规律才能让磨机发挥更大的效能。
高效选粉机参数控制
作者：段学锋单位:江苏科行
摘要:
目前国内的高效选粉机主要包括O-Sepa选粉机、组合式选粉机、煤磨动态选粉机、K型选粉机等。但是在使用中高效选粉机很难达到理想的效果。本文主要从工程应用角度说明使用高效选粉机的参数控制时需要注意的问题，以达到理想的选粉效果。1风量控制
选粉机是一种风选设备，起到气固分离作用，风量的是否合适，是选粉机取得好的分选效果的前提。通常提到的选粉机的风量，基本上都是指标准状态下气体体积流量，喂料浓度也是喂料量与标况下气体体积流量比值。但以气体体积流量计，当气体密度变小时，气体分子量变小，实际物料浓度值增加，对分选效率有影响。因此表示料气比时，应该用物料的质量流量和气体的质量流量之比。
多数厂家选型时认为图纸或选型手册上的风量就是工况风量，例如O-Sepa3000标注时为3000m3/min，实际上只是标明的标况下的风量，即标况气体体积流量为：QN=3000m3／min×60min／h=180000m3／h而实际工况温度为80～100℃，由热胀冷缩可知，气体体积会膨胀，膨胀量可以很方便地计算出来。按80℃计，在不考虑压力损失的情况下：Q=QN×(273+80)／273=232747m3／h
由此可见，温度对风量影响达到29％以上，而选粉机对气体体积流量的灵敏度达到1％左右。因此在选择风机时，要根据实际使用的工况温度，通过计算确定风机的实际流量。对于高海拔地区，选粉机要求的气体体积流量也应该进行校正。在不考虑使用温度变化的情况下，气体体积与气压有关。根据PlV1／T1=P2V2/T2，假定T1=T2所以得到V2=P1V1/P2，具体确定风机时，也要考虑到压力因素的影响。2转速控制
选粉机在圈流粉磨系统中是质量控制机，是重要的辅机设备。选粉机选型过程首先是要确定在一定成品粒度要求时的工艺参数。例如对于水泥，选定的工艺参数要满足比表面积的需要。高效选粉机中调节选粉机的转速是改变产品细度的最主要的方式，转子转速越高，产品细度越细；转速越低，产品细度越粗。
图1是对某厂的K3000-C高效选粉机检测绘制的转子边缘线速度与成品30μm筛余值的关系曲线，▲表示比表面积①280m2／kg，▲②320m2／kg，▲③350m2／kg，▲④380m2／kg，▲⑤410m2／kg。
从图1中可以看出：K型选粉机的转子边缘线速度为22.2m／s时，产品的比表面积为320m2／kg,且转子边缘线速度每增加0．65m／s产品比表面积增加10m2／kg。K3000-C选粉机的转子直径为2700mm，当转子的转速为189r／min时，K3000C的转子边缘线速度Vr=2700mm×π×l89／min=26.72m／s．通过以上数据，在K3000CK型高效选粉机转速为180r／min时，产品的比表面积可达到390m2／kg。
通过以上的计算，可通过调节转速方便地调节产品的细度。同类型不同规格的选粉机也有此关系。
3循环负荷控制
选粉机的循环负荷是影响选粉机功率配置的主要因素之一，循环负荷大，选粉机撒料消耗的功率也增加，因此圈流粉磨系统确定合理的循环负荷率是节能降耗的关键指标。确定循环负荷之前要先确定选粉机的生产能力。
选粉机的生产能力是指选粉机本身处理物料的能力。它不同于粉磨系统的产量，如果选粉机生产能力满足不了系统产量要求则将影响生产。高效选粉机的生产能力可简单地按下式计算：
A=CaN601／1000
式中：A选粉机的喂料能力，t/h；Ca喂料浓度，kg／m3；N选粉机通风量，m3／min。
在此首先应确定整个粉磨系统中选粉机要求的喂料量。喂料量与整个系统循环负荷有关，如循环负荷高，则喂料能力就大，从而配套选粉机的规格也将大些。一个粉磨袭用的循环负荷除了选粉机性能以外，还决定于磨机的长度、直径、内部结构、配球和操作制度，更主要的是决定于成品比表面积。高效选粉机在合适的操作条件下，其循环负荷和比表面积的关系见表l。
辊压机联合粉磨系统，值可降低50％～l00％。
大幅度提高磨机产量,大幅度降低电力消耗
水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧，粉磨的产量占全厂产量2/3，若磨机产量不高则影响窑磨平衡，影响全厂的生产；生料磨的质量主要是要求成份，配热（立窑需要配热，而旋窑的煤粉是由喷煤嘴喷入窑内）和细度合适均匀稳定，尤其是成份和配热的合适，均匀、稳定更为重要，它不仅影响着热工制度的稳定，还直接影响着水泥熟料的质量和热耗，而水泥磨的质量主要是细度，水泥细度的表示和例定方法最好用颗粒级配，但目前颗粒级配尚未普遍应用，有条件的还应尽可能用颗粒级配法，比表面积的测定方法应用的较多，还应进一步的普及，用其代替筛余法（因筛余法不能准确的表示水泥的细度），水泥磨的细度直接影响水泥的强度和凝结时间，因此直接影响水泥的性能和质量，影响销售和水泥厂的经济效益；生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3左右，占水泥成本的1/3左右，因此要大幅度降低电耗，降低成本，提高经济效益，必须大幅度提高磨机产量，磨机产量大幅度提高后，单位产量电力消耗就会降低，从而使水泥厂电力消耗大幅度降低，经济效益明显提高，同时还减少了社会上电力紧张的压力。一、影响磨机产质量的主要因素
1．入磨物料粒度、水份、温度和易磨性：
2．磨机结构：直径，长度，进、出料装置，隔仓板和衬板形式，磨机转速等；3．研磨体的级配和装载量；4．磨机通风；5．磨机操作；
6．粉磨流程，及选粉机性能、有关参数等。
影响磨机产、质量诸多因素中，影响最大的是入磨物料的粒度、水分；其次是磨机的通风；而研磨体的级配和装载量及磨机操作，这两条不需要资金投入，只要提高认识水平和加强科学管理。现着重影响大的因素作简要分析。（一）入磨物料粒度、水分
1．入磨物料粒度：全国磨机台时产量最高的是广东省，而广东省内产量最高是塔牌集团，φ2.2×6.5m生料和水泥磨，其产量分别≥44（t/h）、≥28（t/h）比一般水泥厂磨机量高出近一倍，塔牌集团磨机产量如此高的原因除了其管理科学外，主要是入磨物料粒度小，入磨物料粒度＜1mm占98%，最大粒度＜3mm。2．入磨物料水分
一般入磨物料水分应控制在1%左右，若水分大细粉易糊在研磨体，衬板和隔仓板的篦孔上，使粉磨效率降低，磨机产量降低，当水分达到5%左右时，磨机基本上不能进行工作，目前多数规模小些的企业基本上都没有烘干机，尤其是雨水多的地方或霉雨季节对磨机产量影响很大，严重时生料磨产量供不上窑用，使全厂产量都影响，影响市场和企业经济效益。（二）入磨物料温度和易磨性
研磨体在冲击过程中易产生静电，使微细颗粒荷电，易粘附在研磨体和衬板表面，产生缓冲作用，从而降低研磨效率，温度越高此现象越严重，此外温度高易使石膏脱水、水泥快凝，温度过高还使衬板变形、螺栓断裂等设备事故。因此入磨物料温度一般应＜60℃。物料易磨性与物料结构有关，如石灰石中粗晶的方解石晶体直径＞1000（μm）易磨性最差，而粉晶（晶体直径10~100μm）和泥晶＜10（μm）易磨性好。
熟料的易磨性与矿物组成有关，C3A和C3S易磨性较好，C2S和C4AF易磨性差，急冷熟料易磨性好，死烧大块易磨性差；矿渣中水淬好的易磨性好。
为使熟料入磨温度＜60℃，熟料出窑后，必需要急冷，同时需要存放一段时间，严禁出窑即入磨。（三）磨机通风：若磨机通风好，有利於将温度、水分及时排出，有利於微粉及时排出减少缓冲作用，提高粉磨效率，否则相反。
（四）研磨体级配和研磨体的装载量：研磨体的级配和研磨体的装载量合适与否，不紧影响磨机产量，还影响产品细度。
二、大幅度提高磨机产、质量，大幅度降低电耗主要方向和措施
（一）首先应降低入磨物料粒度，入磨物料粒度最好使＜1（mm）的＞98%，最大粒度＜3（mm）。粒度大小对产量的影响，国外资料上介绍产量系数K0其计算公式如下：此公式适合我国情况，且生料和水泥磨均可用。例1某厂入磨物料细碎前平均粒度d0为25（mm），细碎后入磨物料平均粒度为5（mm），求细碎后磨机台时产量提高多少？
例2将例1将平均粒度为5（mm）的物料进一步细碎后平均粒度为2（mm），求磨机产量又提高多少？将物料的细碎任务全移至磨外进行，磨机内主要起研磨作用，这样不仅可大幅度提高产量，还可大幅度提高比表面积提高粉磨质量，若是水泥磨则明显提高水泥强度，由于产量的大幅度提高，使单位产量的电力消耗大幅度降低，这是最节能最科学的办法，因为细碎机的有效功一般为30%左右，而磨机的有效功仅3%左右。要降低入磨物料粒度，要考虑如何选择好的细碎机，细碎机的选择首先要考虑其工作原理与结构是否合理；出细碎机粒度要尽可能小而且要均匀；材质好、设备事故少、使用寿命长，价格合理，售后服务好等。像郑州鼎盛工程技术公司生产的组合式细碎机，将粗、中、细碎的作用组合在一台破碎机内，能将入口粒度为50~60cm的粗块料，经过此机的粗、中、细碎后，出口粒度＜1mm占55%左右，1~3mm占30%左右，3~5mm约占15%左右；出口加转筛后除＜１mm占55%外，其余全部＜3mm，而且材质好，尤其是易损的锤头也是组合式的，将最好的耐磨材料用在锤头敲击物料的部位。因此锤头使用寿命长，价格合理等。将粗、中、细碎组合在一台破碎机内，这不仅节约了大量的输送设备，节约了电力消耗和人力，而且还节省了厂房，更适合老生产线改造、提高。（二）降低入磨物料水份，目前选用风扫式（即将热风炉内的热风或旋窑窑尾的废气鼓入生料磨内，在粉磨的同时进行烘干）的生料磨较为合理，南京宇科建材技术公司的风扫式生料磨在有关企业应用后磨机产量成倍提高；或对现有回转式烘干机进行改造，提高其热交换面积，提高热效率。
（三）加强磨机通风，磨内所需的风量按下式进行计算：Q=450~500G（m3/h）
式中Q磨机内风量（m3/h）；G磨机台时产量（t/h）
使磨头造成负压；在加强通风的同时，还必须减少通风阻力：在保证隔仓板强度的前题下增加筛孔数，增加通风面积；此外还要在物料出口处锁好风，不要有漏风现象。（四）合适的研磨体级配和研磨体装载量
1．最大球径（D大）的确定：最大球径随入磨物料最大粒度而变，其公式如下：2．平均球径随入磨物料粒度降低而降低，其关系如下表：平均球径与物料平均粒度的关系
根据平均球径确定几种球的直径，一般球径选4~5种，前仓最小球为后仓最大球，中间直径的球的量要大，两头的大球和小球量小。3．研磨体的装载量：
一般是先确定研磨体的填充率再计标研磨体的装载量，但这样太烦琐，在生产实践中已总结出简易的经验公试如下：
研磨体的级配及装载量合适与否，需要通过生产实践来检验，新配球方案投产后，若细度符合要求、产量高，说明配球方案合适，否则需要改进或重配；一定时间后还需要进行补球、清仓等工作。
（五）选择粉磨流程：圈流磨由于及时将合格品选出，减少缓冲作用，因此产量高，而且成品粒度较均匀，生料磨一般都用圈流磨；为使水泥早强高，强度发挥快，希望微粉含量多，而且颗粒级配要合理，因此对於短磨或小的水泥磨最好用开流磨，大的长磨由于研磨时间长，可用圈流磨，圈流磨需要选用造粉效率高、而且产品中微、细粉多，江苏盐城科行技术公司的选粉机符合这些要求。
（六）加强科学管理，加强磨机工的技术培训，在无自动控制的情况下，磨机工应会听磨音，根据磨音调整喂料量，使其喂料量与研磨能力相匹配，同时还要会控制细度，并要加强设备的维护保养，使磨机正常安全运转。
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