生产成本控制与现场改善培训后心得体会
生产成本控制与现场改善培训后心得体会
中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清
邮箱：isozs@126.com
201*-7-12
201*年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.
18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。
20.西医不懂得治病，中医才会治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中
医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个
企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；一.生产现场问题分析
生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：
固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。
只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。
管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。
有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。
无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。
凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是：
一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。
推行5S最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。
5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。
1.公司体制a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.
b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.
c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)
提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！二.现场七大浪费1.制造过多的浪费
2.存货的浪费3.不合格品重修的浪费
4.动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7.搬运的浪费据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.
提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产"现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作一扇窗的玻璃,其生清也有指定的工."
JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.
JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.
通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.管理的原点是５Ｓ始!!四.现场改善IE七手法
1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.
2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.
3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.
5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.
7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.
五.一个流生产一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:1.生产时间短2.在制品存量少
3.占用生产面积少4.易暴露问题点
5.容易适应市场与计划的变更
6.有利于保证产品品质
7.有利于安全生产
8.不需要高性能的,大型化的设备要点:1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢
2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅
3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致
4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准
6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质
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生产成本控制与现场改善心得体会
通过这次培训使我对成本控制有了更深刻的理解。成本是与产品密切相关的，而产品包括质和量，质也就是合格率，量直接关系到固定成本，量的提升使均摊到每个产品上的固定成本降低。只有降低成本才能产生出更多的价值，价值也就是有效的生产劳动，所以应尽量剔除或降低生产中无效劳动，彻底清除生产的十大损失：动作的损失、搬运的损失、寻找的损失、等待的损失、平衡的损失、换产的损失、速度的损失、品质的损失、库存的损失、跑冒滴漏的损失。只要这样才能提高生产效率，在有限的时间里，做出更多的有效劳动，而清除这些损失的根本在于做好5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养。我们现在做的5S只是表面上的，而且有的只是三分钟热度，没有真正体会到5S带来的帮助，5S最重要的就是清洁，也就是保持，将整理、整顿、清扫工作彻底做好。
通过培训还有深刻的一点就是生产标准化的提高。生产车间是不需要技术的，只需要技能。标准化的提高可以使生产的有效劳动提高，降低废品率。
韩暄201*年6月1日
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