河北工程铸造工程学总结
铸造工程学
1.铸造：铸造就是将熔融的液态金属或合金浇注到与零件的形状（尺寸）相适应的预先制备好的铸型空腔中使之冷却、凝固，而获得毛坯或零件的
制造过程称为铸造生产，简称铸造。
2.冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。3.冒口冒口是铸型内设置的一个储存金属液的空腔。4.分型面两半铸型相互接触的表面。5.浇注位置浇注时铸件在铸型中的位置。
6.熔模铸造；熔模铸造工艺是液体金属在重力作用下浇入由蜡模熔化后形成的中空型壳中成形，从而获得精密铸件的方法，又称为失蜡铸造。7.气化模铸造；气化模铸造又称消失模铸造或实型铸造，是用泡沫聚苯乙烯塑料模样代替普通模样，造好型后不取出模样，直接浇注金属液。在灼热液体金属的热作用下，泡沫塑料模气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模所占据的空间位置，冷却凝固后即可获得理想铸件的一种铸造方法。
8.压力铸造；压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属以极高的速度压入充填压型，并在压力下凝固而获得铸件的方法。9.低压铸造低压铸造是液体金属在压力作用下，完成充型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法。由于作用的压力较低（一般为20~70kPa），故称为低压铸造。
10.差压铸造；差压铸造又称反压铸造、压差铸造。是在低压铸造的基础上，铸型外罩个密封罩，同时向坩埚和罩内通入压缩空气，但坩埚内的压力略高，使坩埚内的金属液在压力差的作用下经升液管充填铸型，并在压力下结晶。
11.挤压铸造；挤压铸造是对定量浇入铸型型腔中的液态金属施加较大的机械压力，使其成形、结晶凝固而获得零件毛坯的一种工艺方法。12.离心铸造；离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使之在离心力的作用下，完成充填和凝固成形的一种铸造方法。
13.金属型铸造；金属型铸造又称硬模铸造，是在重力作用下，将液体金属浇入金属铸型充填并随后冷却凝固成形，以获得铸件的一种铸造方法。14.金属流动性：液态金属本身的流动能力。
15.铸型；将熔化的金属倒入铸模，铸模的型腔，提供铸件最终有用的形状。
16.型芯；铸造时用于形成塑件内部结构，常由原砂和粘结剂配成的芯砂在芯盒中手工或机器制成。
17.顺序凝固；使液态金属的热量沿着一定的方向排出，或通过对液态金属施行某方向的快速凝固，从而使晶粒的生长向着一定的方向进行，最终获得有单方向晶粒组织或单晶组织的铸件。
18.同时凝固；铸件相邻各部位或铸件各处凝固及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后差异及明显的方向性，称同时凝固。19.均衡凝固均衡凝固就是利用收缩和膨胀的动态叠加，通过工艺措施使单位时间的收缩与补缩、收缩与膨胀按比例进行的凝固原则。1.什么是充型和凝固？影响铸件凝固方式的主要因素是什么？
充填铸型（充型）：亦称浇注，是指液态合金填充铸型的过程，是一种运动速度变化的机械过程。液态金属充满铸型型腔获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力称为液态金属的充型能力。
冷却凝固：液态金属通过冷却凝固而形成铸件的过程，是结晶和组织变化的热量传递过程。凝固是铸件形成过程的核心问题，在很大程度上决定了铸件的铸态组织和某些铸造缺陷的形成，并且对铸件质量特别是铸态力学性能起决定作用，因此铸造技术的重要内容就是凝固过程的控制。影响铸件凝固方式的主要因素:合金的结晶温度范围,铸件的温度梯度2.合金的收缩分为几个阶段？各易产生何种缺陷？
（1）液态收缩：从浇注温度（T浇）到凝固开始温度（即液相线温度Tl）间的收缩。缩孔和缩松
（2）凝固收缩：从凝固开始温度（Tl）到凝固终止温度（即固相线温度Ts）间的收缩。缩孔和缩松,铸件变形，（3）固态收缩：从凝固终止温度（Ts）到室温间的收缩。应力、变形和裂纹
3.砂型分为几类？粘土砂型、水玻璃砂型各分为几类？湿型砂的基本组成是什么？其粘结机理？粘土砂型，无机化学粘结剂砂型，有机粘结剂砂型。粘土砂型：湿型，表面干型，干型。
水玻璃砂型：CO2硬化水玻璃砂(包括VRH法)自硬水玻璃砂(有机酯硬化)物理硬化水玻璃砂(烘干法/微波法)湿型砂：包括原砂、粘土、附加物及水。
粘结机理：1)粘土颗粒间的粘结机理：粘土在水中形成粘土水胶体体系。2)粘土颗粒与砂粒之间的粘结机理：砂粒因自然破碎及其在混碾过程中产生新的破碎面而带微弱负电，形成“桥”联结；直接吸附在膨润土颗粒表面的极性水分子彼此联结形成“表面联结”，使粘土砂获得湿态强度。3)粘土的热湿粘结机理：钠离子形成的桥联结使粘土产生较高的热湿粘结力。4)粘土的干态粘结机理：此时使粘土和砂粒联结在一起的是分子间的引
力4.什么是夹砂结疤和鼠尾？
鼠尾：铸件表面上细长而不规则的线状凹槽，形状好象裂纹或隙缝，凹槽深度不超过5mm，有一定方向性，无金属瘤状物，这种缺陷通常沿下型内浇口正前方产生，在下型表面上可看到与这些凹槽相对应的线状棱纹，称为鼠尾。
夹砂结疤：夹砂结疤均是指在铸件比较开阔的表面上出现一片或多片粗糙而不规则的金属凸出物，其内部金属层中还常夹有砂层，称为夹砂结疤。过去将两种情况分别称为夹砂和结疤，或称前者为A型结疤，后者为B型结疤。5.浇注系统的组成是什么？各有什么作用？
浇注系统：浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道，内浇道。
浇口杯：①承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇注；②减少金属液对铸型的直接冲击；③可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提高金属液静压力。
直浇道：从浇口杯中将浇口杯中的金属液引入横浇道、内浇道或直接进入型腔。直浇道窝：①缓冲作用，减轻金属液对直浇道底部型砂冲刷；②缩短直横浇
道拐弯处的高度紊流区；③改善内浇道的流量分布，有利于内浇道流量分布的均匀化；④减少直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失，有利于金属液中气泡的浮出。
横浇道：①分配流量，使金属液流足量、平稳地流入内浇道；②阻渣作用，将最初浇入的含气和渣滓的低温金属液储存起来。内浇道：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序，起补缩作用6.冒口的类型和作用？设置原则？
根据铸件的特点，冒口一般可分为通用冒口和实用冒口。
①冒口应就近设在铸件热节的上方或侧旁。②冒口应设在铸件最高和最后凝固的部位，同时必须采取措施形成向冒口方向的定向凝固。③冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位。④冒口应避免放在铸件上应力集中的部位，注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免由于加大热差造成铸伴变形或开裂。⑤冒口应尽量设置在方便和容易清除冒口残根的地方或尽量放在加工面上，减少铸件不必要的加工或修整。⑥对于不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩距离隔开。7.冷铁的类型和作用？设置原则？
内冷铁，外冷铁（直接冷铁，间接冷铁）
作用：1)在冒口难以补缩的部位防止缩孔、缩松。2)划分冒口的补缩区域，控制和扩大冒口的补缩距离，提高冒口的补缩效率。3)加速壁厚交叉部分及急剧变化部位的凝固，避免产生热裂纹。4)改善铸件局部的金相组织和力学性能。
原则：1)形状一致原则。2)外冷铁尺寸不易过大，长度尺寸不超过200mm。3)外冷铁表面工作表面应平整光洁，无油污和锈蚀，并涂以涂料。4)冷铁的安放位置必须充分考虑铸件的结构与冒口的配合。8.铸型和型芯的材料和制备方法？9.为什么铸件要有结构圆角？
物体有热胀冷缩的特性，为了防止熔液冷却时产生裂隙，避免应力集中减少铸件转角处得缩孔、缩松及裂纹等缺陷。10.铸件的壁厚为什么不宜过薄和过厚？
为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不能太薄，铸件的最小允许的壁厚和铸造合金的流动性密切相关。超过临界壁厚的铸件，中心部分的晶粒粗大、厂出现缩松、缩孔等缺陷，导致力学性能降低，所以壁厚也不能太厚。11.铸铁和铸钢的结晶过程各有什么特点和不同？其铸造性能如何？
铸钢的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取比铸铁复杂的工艺措施铸铁的熔点低。流动性好，所以铸造性能比钢好
12.什么是重力作用下的铸造方法？什么是非重力作用下的铸造方法？特种铸造的方法有哪些？各适用于什么材料什么场合？重力：砂型铸造、熔模铸造、壳型铸造、金属型铸造、气化模铸造、陶瓷模铸造。非重力：离心铸造、压力铸造、差压铸造、低压铸造、挤压铸造。熔模铸造：生产各类合金，批量生产、形状复杂，精密的各种中小件。金属型铸造：主要适用于大批量生产中、小型非铁合金铸件。压力铸造：适用于大批量生产形状复杂的中小型薄壁非铁合金铸件。
低压铸造：主要用于生产要求气密性好的、形状复杂的薄壁非铁合金铸件，也可生产铸铁件和铸钢。离心铸造：用于大批量生产管套环类各种合金铸件。13.何谓铸件的拔模斜度？如何确定？
为使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，在模样或芯盒平行于起模方向设置的斜度。原则：(1)制品精度要求越高，拔模斜度应越小。(2)尺寸大的制品，应采用较小的拔模斜度。(3)制品形状复杂不易拔模的，应选用较大的斜度。(4)制品收缩率大，斜度也应加大。(5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。(6)制品壁厚大，斜度也应大。14.常见的造型和砂处理设备及其工作原理。
设备：震压式造型机、多触头高压微震造型机、垂直分型无箱挤压造型机、水平分型脱箱射压造型机、气冲造型机新砂烘干设备、粘土砂混砂机、树脂砂水玻璃砂混砂机、粘土旧砂处理设备、旧砂再生设备、砂处理辅助设备15.铸件结构的合理性分析。
16.什么是分型面？分型面的选择原则是什么？
两半铸型（上、下型）或多个铸型（多箱铸造）相互接触、配合的表面。
原则:1.应使铸件全部或大部分分置于同一半型内，如果做不到，应尽可能把铸件的加工面和加工基准面放在同一半型内。2.应尽量减少分型面的数。3。尽可能选择平直分型面，为了利于清理和机加工也可采用曲面分型。4.选择的分型面要有利于下芯、检验和合型。5）不使砂箱过高。6）受力件分型面的选择不应削弱铸件结构强度。7）注意减轻铸件清理和机械加工量。8）分型面的选择要根据零件的形体特征、技术要求、生产批量，并结合浇注位置综合考虑，以优先保证铸件品质为主，兼顾造型、下芯、合箱和清理等操作便利。
17.铸造工艺设计，包括浇注位置的确定，分型面的选择，浇口位置的确定，浇注系统的确定，型芯的确定，冒口和冷铁的确定。（主要掌握其基本原则，会进行简单分析）
例1：确定轴座的铸造工艺方案。（材料：HT200）
轴座零件的主要作用是支承轴件，故其上40mm的内孔表面是该件在确定浇注位置时应特别保证的重要部分。此外，轴座底平面也有一定的加工及装配要求。方案一：单件、小批量
生产工艺方案可采用手工造型，
故考虑因素除保证铸件质量外，主要考虑少用型芯以降低成本，而且可采用三箱造型。
方案二：大量、成批生产工艺方案使用机器造型，故用两箱造型，增加两个外型芯。
例2：确定车床刀架转盘的铸造工艺方案。（材料：HT200）
工艺分析：刀架转盘为车床刀架上的重要件，下部为转盘，可使小刀架回转成不同角度以车
制锥体；上为燕尾
槽，是供小刀架移动的导轨面。转盘面和导轨面是需要刮研的重要面，不容许有砂眼、气孔、夹渣等表面缺陷，但导轨面更易磨损，又属外露表面，故耐磨性要求更好，品质要求更高。平做平浇铸造工艺方案方案二：平做立浇铸造工艺方案
使重要面均处于侧立位置，易于保证重要面的品质，适宜采用底注式浇注系统，使铁液平稳地导入型腔。
C6140车床进给箱体，质量约35Kg，材料：HT150，试分析毛坯的铸造工艺方案。分析：该零件没有
特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有
明显铸造缺陷，以便进行定位。HT150铸造性能优良，勿需考虑补缩。在制订铸造工艺方案时，主要应着眼于工艺上的简化。
1.分型面的选择
分型面在轴孔的中心线上。此时，凸台A因距分型面较近，又处于上型，若采用活块，型砂易脱落，故只能用型芯来形成，
槽C可用型芯或活块制出。主要优点是适于铸出轴孔，铸后轴孔飞边少，便于清理。同时下芯头尺寸较大，
型芯稳定性好，不容易产生偏芯。主要缺点是基准面D朝上，使该面较易产生气孔和夹渣等缺陷，且型芯的数量较多。
大批量生产条件下，为减少切削加工工作量，九个轴孔需要铸出。此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案I从轴孔中心线处分型。为了便于采用机器造型、尽量避免活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。为了克服基准面朝上的缺点，必须加大D面的加工余量。
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判断题
l.当过热度相同时，亚共晶铸铁的流动性随着含碳量的增多而提高。()
2.当合金的化学成分和铸件的结构一定时，浇注温度则是控制合金充型能力的唯一因素。()3.合金收缩经历三个阶段。其中，液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因，而固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。()
4.共晶成分合金是在恒温下凝固的，结晶温度范围为零。所以，共晶成分合金只产生液态收缩和固态收缩，而不产生凝固收缩。()
5.缩孔呈倒锥形，内表面粗糙,热裂纹呈连续直线状，氧化色，缝隙宽;冷裂纹呈曲线状，轻微氧化色，缝隙细小。()
6.为防止缩孔的产生，可安放冒口和冷铁，造成顺序凝固。冒口起补缩作用，冷铁也起补缩作用。()
7.合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于得到轮廓清晰、薄而复杂的铸件；合金的流动性愈好，补缩能力愈强，愈利于防止缩孔的产生。()
8.为防止铸件产生裂纹，在设计零件时力求壁厚均匀；在合金成分上应严格限制钢和铸铁中的硫、磷含量；在工艺上应降低砂型及砂芯的退让性。()
9.冷铁与冒口相配合，可使铸件实现顺序凝固。不使用冒口，冷铁自身可使铸件实现同时凝固。所以，冷铁的作用是控制铸件的凝固顺序。()
10.气孔是气体在铸件内形成的孔洞。气孔不仅降低了铸件的机械性能;而且还降低了铸件的气密性。()
11.灰铸铁具有良好的减振性、耐磨性和导热性，是制造床身、壳体、导轨、衬套、内燃机缸体、缸盖、活塞环的好材料。()
12.就HT100、HTl50、HT200而言，随着牌号的提高，C、Si、Mn含量逐渐增多，以减少片状石墨的数量，增加珠光体的数量。()
13.用某成分铁水浇注的铸件为铁素体灰铸铁件。如果对该成分铁水进行孕育处理，可以获得珠光体灰铸铁，从而提高铸件的强度和硬度。()
14.可锻铸铁的强度和塑性都高于灰铸铁。所以，它适合于生产厚壁的重要铸件。()15.在正确控制化学成分的前提下，退火是生产可锻铸铁件的关键，球化处理和孕育处理是制造球墨铸铁件的关键。()
16.灰铸铁件通常不需经过热处理便可直接使用，只有在某些特殊场合下才进行时效处理。球墨铸铁件通常需要进行热处理:为获得铁素体球墨铸铁件，要退火;为获得珠光体球墨铸铁件，要正火。至于铸钢件，可进行退火或正火，也可以不进行退火或正火。()
17.机器造型时，若凸台、凹槽或肋条妨碍起模，则用活块或外砂芯予以解决。()18.分型面是为起模而设置的。如果有了"分型面"，而又不能起模，则这个"分型面"显然是错误的。所以，选择分型面的第一条原则是保证能够起模。()
19.制定铸造工艺图时，起模斜度是指在零件图上垂直于分型面的加工表面壁上的附加斜度。铸件经机械加工后，起模斜度随同加工余量一起被切除。所以，起模斜度是为便于起模而设置的，绝非零件结构所需要。()
20.型芯在铸型中是靠芯头来定位、排气和形成铸件内腔或外形的。()
21.若型芯安放不牢固或定位不准确，则产生偏芯;若型芯排气不畅，则易产生气孔;若型芯阻碍铸件收缩，则减少机械应力和热裂倾向。()22.设置直浇道窝，有减少紊流的功能。（）
23.灰口铸铁凝固收缩率较小是由于石墨膨胀效应所致。（）24.为加强通气，砂模应愈松愈好。（）
25.铸模上加压铁的功用是防止浇注时砂模之浮动。（）
26.砂芯撑是放置在铸模与砂芯面之间，用来克服砂芯由于浮力所引起的垂直方向移动。砂芯撑通常是由低碳钢制造而成，表面镀锡防止生锈。（）
27.金属液流速太慢太小，容易造成冲砂、夹渣等现象。（）28.远离冒口部位使用冷铁，可促进方向性凝固。（）29.可锻铸铁是将灰口铸铁加以热处理而得到的。（）30.浇注时间长短对铸件品质并无太大之影响。（）31.大气压力对冒口金属的补充收缩没有影响。（）32.金属液在铸模流动，其一般原理大致与水流相同。（）33.粘土是铸砂中最常用的粘结剂。（）
34.铸铁浇注系统中，设置过滤网的主要目的是为防止浮渣流入。（）35.冒口属于独立设计，与浇注系统无关。（）36.冒口颈的大小，不会影响冒口的作用。（）37.铸模上加压铁的功用是防止浇注时砂模之浮动。（）38.冷铁的作用是用来补充金属熔液的收缩。（）
39.铸件的设计最好厚度均匀，避免有太厚之处，同时要防止厚薄的急剧变化。（）40.铸件所产生的气孔，通常都是由于砂型的问题，与浇注温度无关。（）41.铸型上加压铁的功用是防止浇注时砂型的浮动。（）42.硅砂粒度愈小，其透气性愈好。（）
43.铸件表面要求质量较高的部份，造型时宜放在上箱。（）
44.铸造用砂的强度低，在浇注时，铸型容易发生落砂及冲砂的现象。（）45.为了防止变形及搬运时损坏，砂芯强度应越高越好。（）46.大气压力对冒口金属的补充收缩没有影响。（）
47.为防止铸件收缩破裂，可以使用冷铁置于厚壁处或加大过渡圆角。（）48.砂芯部散布细粒焦炭，有助于砂芯的通气。（）
49.砂芯撑是放置在铸模与砂芯面之间，用来克服砂芯由于浮力所引起的垂直方向移动。砂芯撑通常
是由低碳钢制造而成，表面镀锡防止生锈。（）50.可锻铸铁是将灰口铸铁加以热处理而得到的。（）51.浇注时间长短对铸件品质并无太大之影响。（）52.大气压力对冒口金属的补充收缩没有影响。（）53.分模造型时，其分型面就是分模面。（）
54.缩孔是由于金属溶液凝固是补充不足而产生的。（）55.铝液吸收空气中的氢气而使铝铸件形成针孔或气孔缺陷。（）56.铸件设计应避免十字交叉以防造成缩孔缺陷。（）57压力铸造过程中压力是始终不变的。（）
58.铸模需要做出分模面，其目的是为了造模完成后模型容易取出。（）59.灰口铸铁可利用淬火处理来增加其抗拉强度。（）
60.合金收缩经历三个阶段。其中，液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因，而固态收缩是铸件产生内应力、变形和裂纹的基本原因。（）
61.共晶成分合金是在恒温下凝固的，结晶温度范围为零。所以，共晶成分合金只产生液态收缩和固态收缩，而不产生凝固收缩。（）
62.为防止铸件产生裂纹，在设计零件时力求壁厚均匀；在合金成分上应严格限制钢和铸铁中的硫、磷含量；在工艺上应降低砂型及砂芯的退让性。（）
63.机器造型时，若凸台、凹槽或肋条妨碍起模，则用活块或外砂芯予以解决。（）
64.就HT100、HTl50、HT200而言，随着牌号的提高，C、Si、Mn含量逐渐增多，以减少片状石墨的数量，增加珠光体的数量。（）
65.金属型铸造适合于大批量生产形状复杂的黑色金属铸件。（）66.粘土是型砂中最常用的粘结剂。（）
67.铸铁浇注系统中，设置过滤网的主要目的是为防止浮渣流入。（）
68.用某成分铁水浇注的铸件为铁素体灰铸铁件。如果对该成分铁水进行孕育处理，可以获得珠光体灰铸铁，从而提高铸件的强度和硬度。（）
69.为防止缩孔的产生，可安放冒口和冷铁，造成顺序凝固。冒口起补缩作用，冷铁也起补缩作用。（）
70.合金的流动性愈好，充型能力愈强，愈便于得到轮廓清晰、薄而复杂的铸件；合金的流动性愈好，补缩能力愈强，愈利于防止缩孔的产生。（）
71.压铸件热处理后性能更好，因此经常热处理后使用。（）
72.气孔不仅降低了铸件的机械性能，而且还降低了铸件的气密性。（）
73.用某成分铁水浇注的铸件为铁素体灰铸铁件。如果对该成分铁水进行孕育处理，可以获得珠光体灰铸铁，从而提高铸件的强度和硬度。（）
74.若型芯安放不牢固或定位不准确，则产生偏芯；若型芯排气不畅，则易产生气孔；若型芯阻碍铸件收缩，则增加机械应力和热裂倾向。（）
75.型芯在铸型中是靠芯头来定位、排气和形成铸件内腔或外形的。（）
填空题
1.粘土砂型可以分为、和三类。2.湿型砂用原材料主要包括、、及。3.型砂的紧实方法通常分为、、、和气流冲击紧实五大类。
4.浇注系统的组成主要有、、、、和末端延长段。
5.铸造时，灰铸铁比铸钢的流动性，浇注温度。
6.压力铸造区别于一般金属型铸造的特征是和。
7.水玻璃砂可分为，和三类。8.液态金属凝固的基本方式有：、、。9.压力铸造区别于一般金属型铸造的特征是和。
10.重力作用下的铸造方法主要有、、、等，非重力作用下的铸造方法主要有、、、、等。
11.铸造生产的两个最基本的过程是：和。12.压力铸造区别于一般金属型铸造的特征是和。
13.金属及合金的结晶包括和两个基本过程，而铸造生产包括和两个基本过程。
14.铸造合金由液态冷却到室温要经过、、三个收缩阶段。
15.压力铸造的基本特点是、、。16.湿型砂中所特有的一类膨胀缺陷是。
17.按浇注系统在铸件浇注时的位置可把浇注系统分为：、、、和。
18.按照气孔的形成机理，铸件中的气孔可分为、、和裹携气孔。
19.金属流动性不好，铸件容易产生、等铸造缺陷。20.砂型铸造中常见的膨胀类缺陷是：和。
21.按在铸造过程中是否受到其他力的作用，可以把铸造分为和两大类。
22.压力铸造区别于一般金属型铸造的特征是和。
23.灰口铸铁的成分接近点，结晶温度范围，熔点，收缩，流动性，
故在合金中灰口铸铁的铸造性能。
24.凝固过程中所造成的体积缩减如得不到液态金属的补充，将产生或。25.型芯根据制作材料不同可分为、和型芯。
简答题
1.指出灰口铸铁与球墨铸铁在石墨形态、力学性能方面的主要区别。2.为什么铸件要有结构圆角？如何修改下图铸件上的不合理圆角？
3.消失模型是用何种材料制成？其有何优点？
4.铸件自液体状态冷至常温时，其体积收缩可分成几个阶段？5.为何盲冒口顶端常需安置砂尖或通气砂心？
6.金属型铸造在浇注铸铁件时，常出现白口组织，应采取哪些措施避免？7.什么是压力铸造？它与低压铸造最大的区别是什么？各适用于什么场合？
8.什么是顺序凝固原则？什么是同时凝固原则？什么是均衡凝固原则？各适用于哪些场合？9.铸造中，型芯的主要作用是什么？
10.高锰钢的加工硬化现象的机理是什么？其铸造性能如何？
11.铸钢的铸态组织有什么特点？试从理论上分析为什么通过退火或正火热处理能够使魏氏组织或网状铁素体组织转变为粒状铁素体组织。12.影响铸件凝固方式的主要因素是什么？13.冒口的作用是什么？
14.什么是铸造，重力作用下的铸造方法有哪些？非重力作用下的铸造方法有哪些？15.铸件的壁厚为什么不宜过薄和过厚？16.简述铸造生产的基本过程。17.简述铸造采用圆角过渡的原因。18.简述离心铸造的基本原理。19简述熔模铸造的基本工艺过程。20.简述分型面选择的基本原则。
分析题
（一）试分析下列铸造零件的结构，说明不合理的原因并改正。1.2.
3.4.
5.6.
7.8.
9.10.
11.12.
13.14.
(二)试确定下列铸件的浇注位置及分型面。a)管子堵头
生产批量：10000件
b)车床床身生产批量：10000件c)槽轮
生产批量：20件d)卷扬筒
生产批量：10000件e)齿轮
生产批量：10000件f)箱体
生产批量：50件
（三）如图下列铸件有哪几种分型方案（在图上标注）？各有何特点？如何选择浇注位置？1.
2.（四）分析下列铸件的浇注位置及分型面选择的方案各有何优缺点，各适用于什么情况。a)箱体b)槽轮
c)车床床身d)后轮毂
（五）试说明下列零件的浇注位置，画出其分型面的位置，选择造型方法，设计浇冒口系统的位置，设计冷铁的位置和数目，并分析其铸造工艺。
工艺设计题
如图所示铸件，请确定其分型方案（在图上标注）：方案一，单件小批量生产；方案二，大批量生产。并说明采用何种造型方法，如何选择浇注位置，如何安放砂芯和冷铁。
方案一
方案二
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《河北工程铸造工程学总结》
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