工艺总结

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工艺总结

新疆大唐鼎旺水泥有限公司建设项目工艺情况的说明

新疆大唐鼎旺水泥有限公司成立于201*年7月18日，本公司隶属于河北大唐鼎旺实业集团的大型民营水泥生产企业，主要生产水泥及水泥制品。企业注册资金6000万元，总投资4亿元，建有年产水泥150万吨，熟料100万吨的新型干法水泥生产线，拥有实际储量约为3亿吨的石灰石矿一座，该项目为新疆维吾尔自治区及昌吉州重点建设项目。企业一期占地面积600亩，地处奇台县三个庄子乡双涝坝村，毗邻303省道，交通极为便利。

公司日产熟料3500吨生产线采用国际最先进的新型干法水泥工艺，生料磨采用国产DM3840立式磨一台；烧成系统采用带五级悬浮预热及国产Φ4.3×64m回转窑和水平移动篦冷机冷却机等设备组成的窑外分解系统；水泥磨采用带辊压机预粉碎和两台国产Φ3.2×13m管磨组成的高效超细开流粉磨系统。公司共有收尘设备33台（套），环保投资4510万元。

按照国家产业结构调整的要求，新疆大唐鼎旺水泥有限公司以市场为导向，以发展促调整，抓住西部大开发的机遇，大力发展新型干法熟料水泥工艺。本工程动工建设的一条3500t/d水泥熟料生产线于201*年10月26日点火投产，目前各系统设备运行正常，产品质量稳定，环保除尘设备运行正常，除尘效果良好，使周边环境得到了很大改善，取得了良好的经济效益、环境效益和社会效益。现将有关工艺情况总结如

下：

本工程的水泥熟料生产工艺说明如下：

1、石灰石破碎及输送

石灰石破碎采用一级破碎。自卸汽车或铲车将石灰石倒入破碎坑，破碎后经板式喂料机由胶带输送机送入石灰石预均化堆场。2、石灰石预均化

石灰石预均化（型号￠80m,储量30000吨），采用带盖封闭圆形预均化堆场，来料石灰石利用侧式悬臂堆料机进行分层堆料，由桥式刮板取料机断面取料，取出的石灰石由胶带输送机送至原料配料站石灰石配料库。

3、砂岩、铜镍渣、煤矸石

自卸汽车将砂岩、铜镍渣、煤矸石倒入破碎坑，破碎后经皮带输送，通过堆料机分别存放在原料棚里。由取料机取料，经胶带输送至原料配料库内。

4、烟煤的输送和均化

自卸汽车将原煤倒入原煤堆场（分类存放）经装载机按比例搭配喂入卸车坑内，经皮带输送由侧式堆料机均匀倒入煤棚里，由桥式刮板取料机取料，由胶带输送机送至煤磨得原煤仓。

5、原料配料站

原料配料站(￠8×29.5m库一个、￠8.8×10m库三个)，设有石灰石、砂岩、铜镍渣和煤矸石四个配料秤，四种原料根据配料方案通过定量给

料机从库底卸出，配合料经胶带输送机、立磨入口锁风阀喂入原料立磨中。在入磨胶带输送机上设有电磁除铁器，以除去原料中可能的铁件。在胶带输送机头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。

6、原料粉磨与废气处理

原料粉磨采用单风机立磨系统，利用从窑尾排除的高温废气作为烘干热源，物料在磨内进行研磨、烘干，从立磨风环中落下的块料由胶带输送机、斗式提升机送回立磨继续粉磨。合格的生料粉随出磨气流进入旋风筒选粉，收下的生料粉经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。出旋风筒的废气和来自增湿塔废气进入窑尾高压静电收尘器，净化后的气体一部分作为循环风返回磨中，其余排入大气。

在原料磨停止运行时，废气由增湿塔增湿降温后直接进入高压静电收尘器，增湿塔喷水量经自动控制，使废气温度处于窑尾电收尘的允许范围内，经电收尘器净化后由排风机排入大气。粉尘排放浓度≤50mg/Nm3。

7、生料均化库

设置￠15×45m生料均化库一座，储量为6000吨，库中的生料经过交替分区充气至混合室，生料在混合室被充气搅拌均匀，所需的压缩空气由配置的罗茨风机供给。

8、窑尾喂料

均化后的生料粉通过冲板流量计计算后，经空气输送斜槽和胶带

提升机喂入预热器。

9、熟料烧成系统

熟料车间由五级单系列悬浮预热器、分解炉（型号NCR3500）、回转窑(￠4.3×64m)、篦式冷却机组成，日产熟料3500吨。喂入预热器的生料经预热器和和分解炉分解后，喂入窑内煅烧；出窑高温熟料在水平移动篦式冷却机内得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，汇同漏至风室下的小粒熟料，由熟料链式输送机送入熟料库储存。通过熟料床的热空气分别给窑和分解炉提供高温二次风及三次风外，其余废气经高压静电收尘器净化后由排风机排入大气，粉尘排放浓度≤50mg/Nm3。

10、熟料储存、输送及散装

熟料库规格为￠18×48m，库总容量为201*0吨（两座），散装熟料经库侧卸料装置卸出后，外运出厂。库存熟料经库底定量给料机按配比卸出后经胶带输送机送入水泥磨配料仓内。

11、煤粉制备及计量输送

煤粉制备采用球磨粉磨系统，型号￠3.2×9m，利用从窑头排出的高温废气作为烘干热源，原煤由原煤仓下的定量给料机喂入煤磨进入烘干粉磨，出磨煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来，由螺旋输送机送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉经转子称计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。含尘气体经净化后由排风机排入大气。粉尘排放浓度≤30mg.

煤粉仓与袋式收尘器均设有CO检测器装置，分离器、煤粉仓及收

尘器等处均设有防爆阀，配有二氧化碳自动灭火系统。

12水泥配料、水泥粉磨

混合材：石膏、煤矸石和石灰石由汽车运输进厂，分别储存于堆棚内，经铲车或自卸汽车送入破碎机破碎后由提升机分别送入配料储库内。

水泥粉磨：水泥配料采用熟料仓（两个）、混合材仓和石膏仓仓底皮带的配料方式，每种物料均由定量给料机按比例配料，混合料经由胶带输送机送入磨机内进行粉磨。

水泥粉磨系统有￠3.2×13m两台球磨机，采用打散机、辊压机、球磨机组成的开路循环系统，出磨成品水泥由输送空气斜槽经NE提升机送入水泥库。

13、水泥储存及包装

水泥储存配有￠12×32m水泥库六个，库容30000吨/个。包装机配有八嘴回转式装机两台，型号BHYW(ZN)-400.水泥库侧配置散装水泥设施。水泥库底由刮板机输送水泥至包装中间稳流仓，包装机包装后由胶带输送至装车皮带，最后水泥出厂。

14、化验室及空压机站

全厂设一座中央化验室，负责全厂原燃材料、半成品和成品检验；设一台空压机站供全厂生产用压缩空气。

本工程水泥原料及熟料烧成系统、水泥系统（含包装）的生产工艺流程见附图。

201*年5月2日

扩展阅读：工艺总结报告

磁保持继电器半自动线工艺总结（G6阶段）

郭伟杰

中国振华集团群英无线电器材厂219项目组贵阳550018

摘要：介绍了JMF-219C电能表用磁保持继电器在项目开发阶段的工艺开发过程，包括路线规划、流程设计、设备选型和布局设计，对小批量试产阶段的工艺参数和遇到的主要问题及对策进行总结。

关键词：磁保持继电器，工艺，半自动线0、前言

随着电能表的发展，磁保持继电器已经成为电能表不可缺少的重要部件，为配合电能表安装使用，要求其具有体积小、负载能力强、输入与输出隔离度高、功耗小、温升低等特点，并且已形成接线方式的多样化和个性化。目前，国内电能表磁保持继电器生产线的自动化程度不高，主要以手动装配为主，特别是免不了靠人工调校和检验，这就决定了生产效率和一致性难于提高。随着电子式电能表技术的飞速发展和市场日益扩大，用户对磁保持继电器提出了愈来愈苛刻的要求，故提高电能表磁保持继电器生产线的自动化程度显得十分必要。在此技术背景下，项目提出以下工艺创新点：

1)高速半自动生产线，人员配置不超过40人，节拍2.5秒/只,单班产量8000～10000只；2)不允许人工调校，参数检测分选由设备自动完成，避免人工失误；

3)与国内设备供应商一同开发的触点间隙影像系统、触点压力测试系统和数据储存分析软

件达到国外自动测试设备工作水平；

4)整线设备加工能力（一致性）达到或超出国内同行水平；

5)兼容多种规格产品（国网的软连接\\外网的硬连接、负载60A\\80A、单线圈\\双线圈等等），

15分钟快速换型。

6)按汽车行业的产品设计开发流程APQP来进行项目管理，包括工艺开发；1、工艺开发的输入与输出输入：

1)年最大需求300万只/班；2)资金预算≤180万元；3)人员配置≤40名；4)厂房图；

5)产品设计资料：BOM、DFMEA、设计图纸、测试规范以及DV试验报告；6)其它。

输出：

1)工艺流程图、SC/CC清单；2)PFMEA\\CONTROLPLAN；3)MTM、节拍、瓶颈工序；

4)设备清单、外形尺寸、技术规范、验收标准；

5)工艺布局图、电/气需求图；6)维护保养与备件易损件清单；7)SOP\\SIP\\SNP等等。

2、路线规划

借鉴国外先进的工艺理念，结合219产品的结构特点及项目条件，对219工艺路线作以下总体规划：生产线总体设计成U型布局，半自动，多工位平衡瓶颈工序，采用成熟的工艺方法如铆压、绕线、点焊、点胶、影像系统检测等，允许最大库存量40分钟，节拍2.5秒/只，单班年最大产能300万只，过程质量管控手段为过程检验和ppk分析，人员配置37作业员、1名质量巡检员、1名设备维护技师和1名物料员，配备高压离子静电吹灰除尘和工业吸尘器及管道，不允许返工，终检100%自动，数据自动储存并显示变化曲线，SPC，最大报废率小于2%等。具体如如图1所示：

图1.生产线工艺规划

3、流程设计

为达到免人工调校和人工检测的目标，JMF-219C电表磁保持继电器的装配工艺流程和布局设计上不考虑人工调校和返工工序，各工序按标准作业方法用MTM动作分析法得出各工序的操作循环时间，再根据设计节拍来匹配各工序的工站数和人员数，使整条线的生产节拍达到平衡。JMF-219C电表磁保持继电器的装配工艺流程图如图2所示：

图2.ProcessFlowChart

4、设备

简单的工序、不易实现自动装配的部件由多工位的通用设备配合专用工装夹具完成，如电动冲床、气动装置、点焊机、充磁机等设备。关键工序、易实现自动化装配的部件由单工位的半自动设备完成，比如插针机、绕线机、粘锡机、点胶机、烘干隧道炉、铆铁心机、中频并线机等，参数检验为考虑节拍及避免人工失误由两台设备完成机械、电气参数的检测。

对设备供应商的选择，主要根据：一是之前开发过类似设备；二是熟悉磁保持继电器行业；三是有长期合作过；四是性价比要高。4.1功能特点

1)自动设备使用PLC进行加工动作控制；

2)电动/气动冲床用螺栓连接固定在工作台上，双按钮启动。自动设备用三色灯显示运行

状态，并且有安全门保护；

3)设备自动统计生产过程信息，包括工作节拍，生产总数，合格品数等，辅助生产管理；4)使用传感器对产品部件放置位置、产品加工结果进行检测和控制，并在连续发现不良或

设备故障时停机报警并显示故障代码；

5)检验工序由设备自动完成并自动分类排除不良产品，避免人为疏忽；合格品输出前激光

打标日期吗避免不良/合格品的混料；6)参数测量仪器提供第三方的校准证书。4.2设备性能

表1是现阶段生产线各设备的性能状况，其中设备节拍反映的是设备本身的单循环周期时间，单位为秒/周期，其不包含人员的上下料及定位时间；设备加工能力是从被加工产品特性的一致性来反映设备的稳定性，其与设备的加工精度以及产品特性范围有关，一般要求ppk>1.33；MSA称为测量系统分析，其反映的是整个测量系统，包括测量仪器或设备的重复性和再现性是否达到要求。PPK的计算模板参见《219.FORM.GWJ.024X-R控制图表格》，MSA的计算模板参见《219.FORM.GWJ.026MSA测量系统分析》。

表1.设备性能表

工序号ST00ST01ST02ST10ST20

工序名称插方丝绕线焊锡铆动簧片铆动触点设备名称自动插针机HHB-C3016轴绕线机8站焊锡机电动冲床及工装夹具电动冲床及工装夹具数量11142设备节拍2.22.42.40.50.5设备加工能力针脚插入长度Ppk=1.37绕组直径Ppk=1.74N/AN/A触点铆后直径Ppk=2.16MSAN/AN/AR&R%＜30%N/AN/A可否验收是是是是是

ST30ST40ST50ST60ST70ST80ST90ST100铆静触点基座部件装配点胶烘干衔铁组件充磁铆铁心基座部件总装机械参电动冲床及工装夹具气动冲床及工装夹具台式点胶机D441-4隧道炉充磁机自动铆铁心机N/A机械参数测试机TOP-980N/A电气参数测试机TOP-988自动并线机HZY5880N/A点焊机HDN36Q自动剥线机储能点焊机HDR800Q电烙铁焊台及工装夹具N/AN/A2411110101100.51.52.22.51.02.3N/A2.2N/A2.22.5N/A触点铆后直径Ppk=2.31N/AN/AN/A磁通量Ppk=1.56轭铁间距Ppk=1.34N/AN/AN/AN/AN/AN/A焊接拉拔N/AN/AN/AN/AN/AN/AN/AR&R%＜30%N/AR&R%＜30%N/AN/A是是是是是是是是是是是N/A数测试ST110罩盖板ST120ST130ST140电气参数测试铜刷线并线点焊连接片点焊铜ST150刷线ST160铜导线剥线12.3力>5Kg,Ppk=1.44N/A是12.0N/A焊接拉拔力>2Kg，Ppk=2.32N/AN/AN/AN/A是点焊ST170铜导线ST180ST190ST200锡焊铜导线套热塑管包装12.1N/A是1002.0N/AN/AN/AN/AN/A是是是MSA标准1)选定分析的测量系统，包括以下5个参数的测量系统：①触点间隙、②触点压力、③线圈电阻、④吸合电压、⑤释放电压。

2)针对每项测量系统，各选定10只代表参数变化的产品；3)由买方和卖方各提供1名操作人员；

4)每位操作人员各针对一个产品重复测量2～3次，并记录在MSA模板表格内；

5)计算出R&R结果，包括AV(人员的变异)、EV(仪器的变异)、PV(产品的变异)、TV(总变异)、R&R%(重复性和再现性所占的比例)；6)判定标准：

R&R%＜10%，可接受测量系统；

10%＜R&R%＜30%，可有条件验收测量系统；

有条件验收条款：卖方给出仪器变异的可能原因及改善对策，买方可以接受验收。R&R%＞30%，不可以接受；4.3设备使用情况

表2所列的是生产线设备的维修改造记录，详见《219.FORM.GWJ.019设备档案卡》。

表2.设备维修改造记录

设备201*-11-20201*-12-03点胶201*-12-05机201*-02-19201*-04-02绕201*-12-17线机201*-12-17201*-12-10201*-12-17焊201*-02-21锡机201*-02-21针脚预弯时，线圈始端缠头绷紧滑落，使得沾锡不足不良多。201*-02-21沾锡后针脚打弯，电阻测试不良多。因拨叉横移卡料，人为敲击，导致铆铁心机201*-03-31机械参数201*-02-25测试机锰铜电阻测试结果在电脑显示不出电气201*-02-22参数测试机201*-02-22来测试出来时触点是断开状态，而客户要求产品交货时触点状态是吸合供应商寄送一台微欧计更换，并通过网络远程控制，更改程序和串口号。供应商通过网络远程控制，更改程序，使测试合格的产品触点状态改为吸合。OKOK201*-03-30201*-02-11轭铁定位模条断裂线圈分料卡料频繁线圈架毛边大，导致铁心机拨叉横移卡料，故障报警频繁设备掉气后重启动，导致力传感器探头被横移拨叉撞断供应商寄送备件更换“铆压料道中”供应商过来售后维护，线圈上下分料块，拆下，氩弧焊加料，并铣出定位台阶，加高，抛光。供应商过来售后维护，拨叉拆下，单边各线切割0.1mm让位。供应商寄送备件，更换力传感器LVS-1KA，并重新用砝码校准OKOK将第2工位预弯机构的气缸关闭，不进行预弯，直接沾锡。同时调整绕线机程序，升高始端缠头高度。调整第6工位的折弯机构的底板位置，使折弯圆杆让开针脚。OKOK14#张力器挂不住线，无法调张力出料皮带跑偏。D4加热管不加热基座与点胶模板间隙太大，基座定位不准，导致频繁撞针连接片由软连接变硬连接，与点胶模板干涉基座外形尺寸变大，与点胶模板配合太紧，影响放置效率D4出胶阀堵塞，不出胶绕线机人工上下料慢，节拍慢取B模板，右侧加0.1mm，上侧加0.3mm垫片，并铣出硬连接片让位槽清洗或更换出胶阀（待处理）供应商来售后服务，更改程序为C219UP，使产品卸料是针脚向上，省去人工翻转动作时间。供应商来售后服务，调整张力器的弹簧旋钮，并培训类似故障处理方法。供应商寄送备件更换。OKOKOK待OK取A模板，铣出硬连接片让位槽OK更换加热管备件，并增加导热膏取A模板，右侧加0.2mm，上侧加0.4mm垫片日期维修/改造原因维修/改造内容结果OKOK自动加锡不加锡，设备无状态提示。供应商来售后服务，更改程序，增加自动加锡有无功能。OK八工位芯轴高度不一致，导致沾锡不足和烫伤的不良多。第4工位的D轴和第5工位的CD轴，拆下、调整芯轴定位板的高度。OKOKOK

为满足最大设计产能，对瓶颈工序需增加设备来平衡整条线的生产节拍，对于自动化程度高的单工位设备，其设备节拍就应达到生产线的节拍，比如绕线机；而自动化程度不高的标准设备比如点焊机，就得根据订单需求量的增大而灵活增加。故现阶段的设备及人员是不足以满足设计产能的，从各工序的节拍分析可得出现阶段生产线的最大单班产能是4000至4500只，当订单量超过时就需要增加部分设备及人员，如表3所示。

表3.满足设计产能需增加的设备

工序号/工序名称设备名称设计工位ST140点焊连接片ST150点焊铜刷线点焊机HDN36Q及电极夹具点焊机HDN36Q及电极夹具2231现有设备数量01102121不足数量ST170点焊铜导线储能点焊机HDR800Q及电极夹具吹灰除尘工业吸尘器及吸尘管道从图3可看出，现阶段ST03动簧尾部整形和ST04动簧整体整形工序并不在工艺布局图内，这两个额外工序是为了弥补动簧设计上的不足而临时增加的，当产品设计定型后通过供应商的冲压模具来获得预定的动簧角度，故此两工序待产品设计定型后应取消。

图3.工艺布局图

5、布局设计

由各工序的操作时间和整条线的节拍可计算出各工序的设备及人员数，根据选用设备的外形尺寸、额定功率、耗气量可定出设备的摆放以及电/气布置图，再综合考虑各工序的库存量、物料搬运周转距离、人员移动等，将生产线的工位桌、设备、人员、物料、通道、电气源等生产要素按照周转距离最短、人员移动最小、安装成本最低、空间占用最少等最优原则组成一条U型生产线，219生产线工艺布局如图3所示。

6、工艺参数的固化

为主动保证产品质量提前做好预防，设备工艺参数固化受控并使专人对其管控十分必要，故规定已固化的工艺参数由技师在开班前确认，频次为1次/班，记录表格为《219.FORM.GWJ.015换单检查表-工艺点检》，若发现参数不在规范内须及时调整；设备工艺参数须由培训考核过的技师或有权限的工程师来调整；219磁保持继电器半自动线工艺参数见表4：

表4.工艺参数表

工序号/序号工序名称1ST01绕线23456ST02焊锡78910111213ST40基座部件装配141516ST50点胶171819ST60烘干20212223ST100机械参数检验24测试程序JMF-219CST70衔铁组件充磁ST80铆铁心烘干温度充电电压气缸气压测试电压115℃～125℃400～500V0.4～0.6MPa9.0～9.2VDC点胶头预热温度点胶程序号烘干速度35℃～45℃01#0.11～0.15气缸延时0.5～1.0秒胶的贮存条件点胶气压2℃～8℃，使用前必须恢复到室温0.4～0.6MPaST03动簧尾部整形ST04动簧整体整形沾锡停留时间助焊剂停留时间沾锡温度线圈电阻上下限057动簧尾部高度初始触点间隙2.0～2.5秒1.5～2.0秒360～400℃72～88Ω0.70～0.90mm0.35～0.5mm绕线张力助焊剂高度针脚预热位置80～120g助焊剂液面高于升降槽，沾到针脚但不高于线圈架13.0～13.2绕线工作程序C219UP工艺参数规范针脚沾锡位置20.0～20.3针脚预热时间0.2～0.3秒气缸压力0.4～0.6MPa

2526272829303132333435363738394041424344ST140-150点焊连接片454647ST160铜导线剥线484950515253ST180锡焊铜导线ST190套热塑管ST170点焊铜导线ST130铜刷线并线ST120电气参数检验触点间隙0.6～0.9mm触点压力250～850cN测试电压9.0～9.2VDC测试程序JMF-219C微欧计量程2mΩ取样电阻285～315μΩ绝缘电阻4000Vr.m.s.，1s介质耐电压1500Vr.m.s.，1s线圈电阻72～88Ω吸合电压2.4～6.0VDC释放电压2.4～6.0VDC接触压降≤30mV吸合回跳时间≤2.0ms焊接规范2预压时间0.6秒保压时间0.3秒剪切长度39.0毫米前进/后退速度99.0毫米/秒焊接规范01保压时间6～7CYCLE焊接电流7.5～8.5KA%上下电极最小间距3.5～4.0mm全长红黑125mm或白绿蓝150mm前后端剥皮5mm焊接电压175～225V预压时间0.1～0.3秒气缸气压0.3～0.4MPa电烙铁温度档400～450℃热风枪调温档6-7档

7、主要工艺问题点及对策

从201*年3月开始的小批量试产情况看，遇到主要设备问题及措施参见《219.FORM.GWJ.019设备档案卡》，而工艺问题集中体现在部分工序的节拍不匹配和部分模号的产品终检一次合格率低。7.1节拍

三月份小批量试产阶段各工序的节拍统计如图4所示，其中ST60烘干通过增大产品在隧道炉的摆放面积得以改善至3.0秒以内，ST80铆铁心通过解决铁心机的线圈卡料问题，其节拍已达到设计要求，ST191吹热塑管节拍慢的问题可由目前的热风枪单个吹的工艺改为整体短时间进烘箱固化的方法来解决，而ST180点焊铜导线及ST190套热塑管只能通过增加设备和人员来解决其瓶颈问题；其它工序随人员操作熟练度的进一步提高都可达到设计节拍2.5秒/只的要求。

图4.节拍统计（3月份）

7.2一次合格率FTT

一次合格率的具体情况及分析对策参见3月份的生产报表，FTT从30%到80%波动大，在此不再赘述。采取的临时措施是对零组件进行分模穴号配对生产，临时增加动簧尾部整形和整体整形两道工序来获得合适的超行程和初始触点间隙；并将一次检验合格品/不良品分开，对一次检验不良的产品进行分类，用人工调校的额外返工来减小报废。但根本的解决办法应该是从产品设计上对动簧部分的吸反力与磁吸力的匹配加以改善。

今后工艺上对提高终检一次合格率的改进方向为：1)进一步提高ST60烘干后的初始触点间隙的一致性；2)超行程、触点间隙、触点压力、动作电压的关系曲线；

3)为包容零组件尺寸变差大、产品磁力匹配范围窄等问题，应开发自动调校设备，通过自动测量计算触点间隙并自动调整触点间隙、动簧角度来实现超行程、触点压力和动作电压可调，但前提条件是产品结构作相应的设计变更。

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