新修订药品GMP认证检查中出现频率较高的缺陷分章节汇总
新修订药品GMP认证检查中出现频率较高的缺陷分章节汇总
第二百二十二条取样应当至少符合以下要求：
（一）质量管理部门的人员有权进入生产区和仓储区进行取样及调查；（二）应当按照经批准的操作规程取样，操作规程应当详细规定：1.经授权的取样人；2.取样方法；3.所用器具；4.样品量；5.分样的方法；
6.存放样品容器的类型和状态；
7.取样后剩余部分及样品的处置和标识；
8.取样注意事项，包括为降低取样过程产生的各种风险所采取的预防措施，尤其是无菌或有害物料的取样以及防止取样过程中污染和交叉污染的注意事项；9.贮存条件；
10.取样器具的清洁方法和贮存要求。
（三）取样方法应当科学、合理，以保证样品的代表性；
（四）留样应当能够代表被取样批次的产品或物料，也可抽取其他样品来监控生产过程中最重要的环节（如生产的开始或结束）；
（五）样品的容器应当贴有标签，注明样品名称、批号、取样日期、取自哪一包装容器、取样人等信息；
（六）样品应当按照规定的贮存要求保存。
第二百二十三条物料和不同生产阶段产品的检验应当至少符合以下要求：（一）企业应当确保药品按照注册批准的方法进行全项检验；（二）符合下列情形之一的，应当对检验方法进行验证：1.采用新的检验方法；2.检验方法需变更的；
3.采用《中华人民共和国药典》及其他法定标准未收载的检验方法；4.法规规定的其他需要验证的检验方法。
（三）对不需要进行验证的检验方法，企业应当对检验方法进行确认，以确保检验数据准确、可靠；
（四）检验应当有书面操作规程，规定所用方法、仪器和设备，检验操作规程的内容应当与经确认或验证的检验方法一致；
（五）检验应当有可追溯的记录并应当复核，确保结果与记录一致。所有计算均应当严格核对；
（六）检验记录应当至少包括以下内容：
1.产品或物料的名称、剂型、规格、批号或供货批号，必要时注明供应商和生产商（如不同）的名称或来源；
2.依据的质量标准和检验操作规程；3.检验所用的仪器或设备的型号和编号；
4.检验所用的试液和培养基的配制批号、对照品或标准品的来源和批号；5.检验所用动物的相关信息；
6.检验过程，包括对照品溶液的配制、各项具体的检验操作、必要的环境温湿度；7.检验结果，包括观察情况、计算和图谱或曲线图，以及依据的检验报告编号；8.检验日期；
9.检验人员的签名和日期；
10.检验、计算复核人员的签名和日期。
（七）所有中间控制（包括生产人员所进行的中间控制），均应当按照经质量管理部门批准的方法进行，检验应当有记录；
（八）应当对实验室容量分析用玻璃仪器、试剂、试液、对照品以及培养基进行质量检查；
（九）必要时应当将检验用实验动物在使用前进行检验或隔离检疫。饲养和管理应当符合相关的实验动物管理规定。动物应当有标识，并应当保存使用的历史记录。
第二百二十五条企业按规定保存的、用于药品质量追溯或调查的物料、产品样品为留样。用于产品稳定性考察的样品不属于留样。留样应当至少符合以下要求：
（一）应当按照操作规程对留样进行管理；
（二）留样应当能够代表被取样批次的物料或产品；（三）成品的留样：
1.每批药品均应当有留样；如果一批药品分成数次进行包装，则每次包装至少应当保留一件最小市售包装的成品；
2.留样的包装形式应当与药品市售包装形式相同，原料药的留样如无法采用市售包装形式的，可采用模拟包装；
3.每批药品的留样数量一般至少应当能够确保按照注册批准的质量标准完成两次全检（无菌检查和热原检查等除外）；
4.如果不影响留样的包装完整性，保存期间内至少应当每年对留样进行一次目检观察，如有异常，应当进行彻底调查并采取相应的处理措施；5.留样观察应当有记录；
6.留样应当按照注册批准的贮存条件至少保存至药品有效期后一年；
7.如企业终止药品生产或关闭的，应当将留样转交受权单位保存，并告知当地药品监督管理部门，以便在必要时可随时取得留样。（四）物料的留样：
1.制剂生产用每批原辅料和与药品直接接触的包装材料均应当有留样。与药品直接接触的包装材料（如输液瓶），如成品已有留样，可不必单独留样；2.物料的留样量应当至少满足鉴别的需要；
3.除稳定性较差的原辅料外，用于制剂生产的原辅料（不包括生产过程中使用的溶剂、气体或制药用水）和与药品直接接触的包装材料的留样应当至少保存至产品放行后二年。如果物料的有效期较短，则留样时间可相应缩短；
4.物料的留样应当按照规定的条件贮存，必要时还应当适当包装密封。
第二百二十六条试剂、试液、培养基和检定菌的管理应当至少符合以下要求：（一）试剂和培养基应当从可靠的供应商处采购，必要时应当对供应商进行评估；（二）应当有接收试剂、试液、培养基的记录，必要时，应当在试剂、试液、培养基的容器上标注接收日期；
（三）应当按照相关规定或使用说明配制、贮存和使用试剂、试液和培养基。特殊情况下，在接收或使用前，还应当对试剂进行鉴别或其他检验；
（四）试液和已配制的培养基应当标注配制批号、配制日期和配制人员姓名，并有配制（包括灭菌）记录。不稳定的试剂、试液和培养基应当标注有效期及特殊贮存条件。标准液、滴定液还应当标注最后一次标化的日期和校正因子，并有标化记录；
（五）配制的培养基应当进行适用性检查，并有相关记录。应当有培养基使用记录；（六）应当有检验所需的各种检定菌，并建立检定菌保存、传代、使用、销毁的操作规程和相应记录；
（七）检定菌应当有适当的标识，内容至少包括菌种名称、编号、代次、传代日期、传代操作人；
（八）检定菌应当按照规定的条件贮存，贮存的方式和时间不应当对检定菌的生长特性有不利影响。
第二百四十八条企业应当建立偏差处理的操作规程，规定偏差的报告、记录、调查、处理以及所采取的纠正措施，并有相应的记录。
第二百五十五条质量管理部门应当对所有生产用物料的供应商进行质量评估，会同有关部门对主要物料供应商（尤其是生产商）的质量体系进行现场质量审计，并对质量评估不符合要求的供应商行使否决权。
主要物料的确定应当综合考虑企业所生产的药品质量风险、物料用量以及物料对药品质量的影响程度等因素。
企业法定代表人、企业负责人及其他部门的人员不得干扰或妨碍质量管理部门对物料供应商独立作出质量评估。
第二百六十六条应当按照操作规程，每年对所有生产的药品按品种进行产品质量回顾分析，以确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。应当考虑以往回顾分析的历史数据，还应当对产品质量回顾分析的有效性进行自检。
当有合理的科学依据时，可按照产品的剂型分类进行质量回顾，如固体制剂、液体制剂和无菌制剂等。
回顾分析应当有报告。
企业至少应当对下列情形进行回顾分析：
（一）产品所用原辅料的所有变更，尤其是来自新供应商的原辅料；（二）关键中间控制点及成品的检验结果；（三）所有不符合质量标准的批次及其调查；
（四）所有重大偏差及相关的调查、所采取的整改措施和预防措施的有效性；（五）生产工艺或检验方法等的所有变更；（六）已批准或备案的药品注册所有变更；（七）稳定性考察的结果及任何不良趋势；
（八）所有因质量原因造成的退货、投诉、召回及调查；
（九）与产品工艺或设备相关的纠正措施的执行情况和效果；
（十）新获批准和有变更的药品，按照注册要求上市后应当完成的工作情况；（十一）相关设备和设施，如空调净化系统、水系统、压缩空气等的确认状态；（十二）委托生产或检验的技术合同履行情况。
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新版GMP缺陷条款汇总
公司的新版GMP不合项大容量注射剂
主要缺陷:注射剂调配工序记录中释配后的体积数与验证后仪器读数对照表体积数不一致,生产部门与质量部门未安偏差处理程(第二百五十条,(第二百五十二条,)一般缺陷:1、部分培训的汇总内容不完整,未对微生物基础知识培训的计划培训人数、实际培训人数进行统计，也没有说明对未加培训人员的补充培训情况。（第二十七条）2、灯检岗位人体检缺少辨色力的检查记录。（第三十一条）3、物料仓库物料入口无挡雨雪设施。（第六十条）
4、D级区洁净区清洗后容器具未置于器具间存放，无保证干燥的措施。（第八十五条）
5、已经取样的塑料输液容器组合盖取样后未按规定恢复两层包装，也未先发放使用。（第一百零三条）6、未对产品召回系统的有效性进行评估（第三百零五条）；
7、201*年注射液的产品年度评价中缺少相关设备和设施的运行、确认等情况。（第二百六十六条）；8、大体积水浴灭菌柜增加探头后，对此项变更控制的处理记录中缺少相关的风险评估；（第二百四十二条）
9、配制系统确认验证方案内容不完整，未明确稀配液含量均一性确认项目的取样方案与可接受标准；（第一百四十八条）
10、灌装岗位清场SOP中规定，灌装结束后没有使用完的非PVC膜材应在A级保护下包扎，现场检查操作人员未按SOP规定执行。（第一百八十九条）
11、使用微生物培养的培养箱无温度自动记录功能，原始记录中仅记录一次温度。（第二百二十三条）12、细菌未按规定保存，现场检查时放置在2-8度冰箱内。（第二百二十六条）
13、201*年7月对工厂的自检范围不全面，只对生产车间、公用系统、仓库进行了自检，未对自检缺陷项的整改进行跟踪核实，也未对自检进行总结与评价。（第三百零九条）
新版GMP一般缺陷案例
(201*-10-3007:23:34)
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杂谈
厂房
-人员可通过生产与包装区域的门直达室外。
-地漏敞口／无存水弯。
-液体和气体的出口处无标志。
-不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上方的表面有损坏。-生产区内从事与生产无关的活动。
-休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。
设备
-设备与墙面的间距太小而无法清洁。
-固定设备的基座连接处未完全密封。
-使用临时性的方法和装置进行维修。
-有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。
-用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。
清洁
-书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。
-清洁或健康卫生规程未有效实施。
生产管理
-原辅料与产品处理的SOP内容不完整。
-未严格限制未经授权人员进入生产区域。
-对接收物料的检查不完全。
质量管理
-召回规程内容不完整。原辅料检验
-用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。
-检验方法的验证内容不完整。
包装材料检验
-运输和储藏规程内容不当。
-过期／报废包装材料的处理不当。
-检验项目不全。
-质量标准不全。
-一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
成品检验
-物理指标的检验项目不全。
文件记录
-产品的记录/文件内容不完整。
-生产用建筑的平面图和标准不完整。
-记录和凭证的保存时间不够。
-无组织机构图。
-清洁记录内容不完整。样品
-无原辅料样品。
-成品或原料药样品数量不足。
-贮存条件不正确。
稳定性
-持续稳定性考察的批次不足。
-检验项目不全。
-样品数量不足以完成检验。
无菌产品
-未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。
-进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。
-用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器过滤。
-微粒与缺陷的检查不当
新版GMP严重缺陷案例
(201*-11-0508:16:43)
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杂谈
人员高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
厂房无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。虫害严重。
设备用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。
生产管理无书面的生产处方。生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。伪造或篡改生产和包装指令。
质量管理质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
原辅料检验伪造或篡改分析结果。
成品检验批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。
记录伪造或篡改记录。稳定性无确定产品效期的数据。伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。
无菌产品关键灭菌程序未经验证。
注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。
-未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。
-无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。
-培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。
-未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。
1、企业所制定的质量目标内容不具体，且未分解到相关部门（第6条）2、质量管理负责人的职责未规定“确保在产品放行前完成对批记录的审核”和“审核和批准所有与质量有关的变更（第23条）3、制水岗位操作人员上岗培训无考核及评价记录；空气净化系统、水处理系统操作人员未进行臭氧消毒的操作培训（第27条）4、洁净区人、物流入口及洁净走廊的压差无记录（第48条）5、车间称量无防止粉尘扩散措施（第53条）6、原液库自动温控温度显示装置失灵（第58条）7、原辅料不合格区未进行有效隔离（第61条）8、制水间用于监测总回水的温度探头未校验（第91条）9、混合机上的压力表无校验标识（第94条）10、未对纯化水总回水和总>>>
附件2：
辽宁省药品生产企业
新修订药品GMP认证检查缺陷汇总及分析（201*年1月1日至201*年10月31日）
截至201*年10月底，中心共收审新修订药品GMP认证申请34家，组织完成现场检查29家，申请撤回2家，不符合新修订药品GMP2家，认证审查公示24家；对已经审查公示企业存在的缺陷问题进行汇总、分析，涉及缺陷项202项，严重缺陷0项，主要缺陷6项，一般缺陷196项。发生缺陷项目最多的章节为质量控制与质量保证，缺陷项目占缺陷总数的
18.0%，其次为文件管理、厂房设施设备章节等。各系统缺陷比例详见附表1：新修订药品GMP认证现场检查缺陷情况分布表。）
以下分章节概述缺陷项目并对缺陷情况进行分析：（一）机构与人员
共计发现1项主要缺陷，18项一般缺陷，占缺陷总数9.0%。
【缺陷概述】主要缺陷：企业QA人员数量相对不足；一般缺陷：共涉及18项内容.
主要体现在岗位人员培训内容不全或者培训效果不能满足岗位操作要求，经汇总该类缺陷有15项，如：部分岗位操作人员培训效果欠佳：消毒剂配制岗位人员不熟悉75%乙醇配制操作；空调岗位人员不能采取有效措施对现场温度、相对湿度超标情况进行处理；实验室人员对个别试剂（如：氢氧化钠）储存条件不清楚；中药饮片验收人员、库房保管员培训内容中缺少对本企业产品（木香、何首乌等）鉴别等知识的培训；空调系统操作人员初、中效过滤器初阻力值的测量方法培训不到位等；
其次是与洁净服管理相关的缺陷，有2项：洁净服编号有重复，不能有效追溯洁净衣清洗时间；毒性饮片车间工作服颜色与其他车间工作服颜色区分不明显；另外，还有1项缺陷提及关键岗位人员不具备相应的工作经验：该企业质量管理负责人缺少质量管理经验。
（二）厂房与设施
共计发现32项缺陷，占缺陷总数15.0%。【缺陷概述】主要缺陷1项：
企业在洁净环境控制方面存在以下不足，可能会导致环境对产品污染的风险：301/101（一般生产区）房间压差低于10Pa（6.93Pa），压差自动监控系统未报警；企业对于A车间在201*年11月4日23：0011月6日18：00期间停电对于车间环境影响的评估中，仅对每个空调系统设3个沉降粒子监控点，未覆盖全部的关键生产区域，环境评估数据不充分；企业于201*年3月11月对A车间（包括口服区域和内包装区域）进行彩钢板改造施工，施工区域停止生产，非施工区域正常生产操作，在产品变更评估中（评估追踪号：***）未涵盖尘埃粒子监控数据和微生物限度监控数据的评估；A车间的内包装间的两条冷却水管与1条信号管穿越到外包装间，穿越管路未密封；
一般缺陷31项，主要包括以下几个方面：
1、厂房设施设计的空间不足或者功能区域划分不合理。共涉及15项缺陷内容，例如：（1）A产品回收车间为此次认证的A产品生产的A1生产线与企业另一A产品生产的A2生产线共用，物料存储空间不足；（2）一般生产区无容器具洗存间；（3）仓储区面积与生产品种的规模不相适应，标识毒剧药材的库房中存放贵细药材；（4）药材库、成品库、阴凉库等不合格品区无隔离措施；（5）阳性菌检测室与微生物检测室共用人流通道等。
2、与厂房设施环境控制有关的缺陷有16项，例如：（1）辅料阴凉库储存的空胶囊外包装存储条件湿度为45-65%，现场湿度计显示为71%；（2）《空气净化系统清洁规程》对空调系统过滤器更换的标准制定不详细；未对洁净区内有压差梯度要求的功能间规定压差范围；（3）药材库、成品库、辅料库、包材库等顶部贯通，仅在成品库II设有一个通风口；（4）中药前处理及提取车间未对出入人员采取适当控制措施；（5）洗衣间、调配间地漏未进行液封；（6）试剂库、易制毒库无强排设施、提取车间物料暂存室无加湿除湿设施；（7）头孢原料药合成车间干燥岗位无除尘装等。
（三）设备
共计发现29项缺陷，占缺陷总数14.0%。
【缺陷概述】该部分缺陷范围主要包括设计、维护、校验、状态标识和使用记录、设备清洁五个方面内容。1、与设备设计有关的缺陷共有1项：A车间包装线传送带在洁净区和非洁净区穿越。
2、与设备维护有关的缺陷共有4项：（1）电子天平无使用、维护、保养记录；（2）药材库温湿度计损坏；（3）气相色谱仪干燥剂已失效；（4）酒剂车间调配间配液罐（设备编号：***）内视灯损坏。
3、与仪器、仪表校验有关的缺陷共有8项，例如：（1）化验室氮气瓶压力表未按时检定；车间胶囊充填间压差指示装未及时校验；（2）质量控制实验室温湿度表***校准日期为201*年1月29日，检定周期1年，201*年的校准日期为201*年2月4日，检定周期出现不连续情况；（3）部分仪器仪表超过有效期或失灵，如提取罐压力表失灵、十万分之一天平超过校准有效期。
4、与设备状态标识及使用记录有关的缺陷共有12项，例如：（1）A车间洁净区4#结晶罐的设备使用状态标识未及时更换为“运行”状态；（2）部分生产设备缺少设备标识、清洁状态标识，如喷雾剂灌装机；（3）综合制剂车间部分传递窗无使用记录，如颗粒分装室、铝塑包装室；（4）纯化水现场监测记录未分别记录总送、总回、贮水罐电导率、酸碱度监测数值。5、与设备清洁有关的缺陷共有4项：（1）无A车间内包装间内B型号铝塑包装机上的集尘器及管路部分的清洁规程，操作人员也未开展清洁培训；（2）全自动栓剂灌装机组进料口清洁不彻底。（3）多功能反应器清洁方法达不到清洁效果。（4）C车间容器具存放室存放的器具无清洁状态标识。
（四）物料与产品
共计发现13项缺陷，占缺陷总数6.0%。
【缺陷概述】该部分缺陷范围主要包括物料储存防混淆和差错、供应商审计、储存有效期等方面内容。
1、与物料储存防混淆和差错相关的缺陷内容有10项，主要有：（1）固体原料库中原料药生产用酵母浸膏（批号：***）接收时发现其中一件批号不符；（2）内包材高密度聚乙烯瓶盖无识别标志，裸露于一般区；（3）标签、说明书未专库存放；（4）中药材验收记录缺少产地、采收加工日期；（5）B饮片生产用中药材称量工序缺少独立复核人的复核记录等。2、与供应商审计相关的缺陷内容有2项，主要有：（1）接触药品包装材料聚乙烯袋供应商档案中工商执照企业名称为“潮安县民辉食品包装有限公司”，包材注册证企业名称为“广东民辉食品包装有限公司”，企业未对此差异进行确认（地址为同一地址）；（2）未对C公司羟丙基甲基纤维素资质证明材料中长期未再注册的情况进行审计及确认。
3、与储存有效期有关的缺陷内容有1项：企业对原辅料的有效期及复验期进行了规定，但缺乏稳定性数据支持。
（五）确认与验证
共计发现15项缺陷，占缺陷总数7.0%。
【缺陷概述】确认与验证方面存在的缺陷主要体现在对于确认与验证对象考察的数据不全面，使得产品的质量和工艺控制参数的制定缺少依据。
主要缺陷1项：延胡索（直接服用饮片）未进行工艺验证；
一般缺陷14项，主要有：1、A产品生产用离心机清洁验证报告中未收集清洁验证批次的品名及批号；2、纯化水再验证报告中缺少纯化水微生物污染警戒限度、纠偏限度的验证数据；缺少中药原粉辐照灭菌时间、剂量、包装容器的验证数据；3、润药机验证缺少所用品种名称和装量、热风循环烘箱验证空载热分布测试缺少测温点示意图、清洁验证方案设计不完善，验证报告中数据不全；4、企业201*年验证主计划中只列有工艺验证、清洁验证工作的名称，无具体界定验证受控内容；5、C车间一层生产区安装一个真空除尘系统，29个真空除尘管口，现场174A房间真空除尘管路的验证在空调净化系统验证后进行；6、部分验证数据归档不全，如制水系统验证记录未涵盖所有使用点、高温灭菌隧道烘箱验证记录灭菌温度、时间数据收集不全；7、企业未对清洁验证效果进行风险评估等；8、多功能反应器等设备清洁验证确定的有效期为24小时，实际为2天。9、企业未以风险评估的方式确定确认与验证的范围；10、热风循环烘箱（型号：***）验证报告（文件编号：***），文件确认缺少《洁净区环境监测标准操作规程》（文件编号：***）的确认记录；纯化水系统验证报告中缺少管道安装坡度确认记录。
（六）文件管理
共计发现34项缺陷，占缺陷总数16.0%。
【缺陷概述】文件管理方面的缺陷主要包含两方面内容：文件控制缺乏有效性，易导致不同版本文件混淆使用；文件内容制定缺失重要的控制数据（或记录）。
主要缺陷2项：1、文件、记录修订的过程无法追溯：如《水系统关键参数警戒限度、纠偏限度制定操作规程》分别于201*年6月12日、201*年6月27日上报整改资料时进行过修改，但该文件两次修订日期同为201*年5月10日，批准日期同为：201*年8月6日，修订后的文件编号未发生变更。企业在对其他缺陷项目进行整改时也存在类似问题：如《称量岗位批生产记录》增加部分内容后，记录的编号仍与原文件编号同为BPR-JC01b-04；2、企业未按已制定规程文件内容执行，且个别规程文件内容制定不科学：部分偏差未按规程进行偏差处理；如辅料阴凉库储存的空胶囊外包装存储条件湿度为45-65%，现场湿度计显示为71%，未对此项偏差按企业制定的偏差处理程序进行处理。
一般缺陷32项，主要内容有：
1、文件控制缺乏有效性，易导致不同版本文件混淆使用，主要缺陷有：（1）A车间纯化水储罐《呼吸器更换记录》版本号与《制水系统管理规程》中提及的该文件的版本号不符；（2）空白批生产记录的发放无记录等。
2、制定的文件内容缺失重要的控制数据（或记录）的缺陷主要有：（1）产品B工艺规程审核不到位，提取、转化、精制岗位的母液、甲醇回收的工艺流程图与规程中的工艺描述不符，企业实际生产操作与工艺描述一致；（2）蜜丸润滑用香油质量标准中缺少微生物限度等主要控制指标；（3）某中药胶囊剂工艺规程缺少辐照灭菌剂量、时间参数；（4）某中药胶囊剂批生产记录称量岗位，未体现天平的设备编号；（5）产品质量年度回顾管理程序无相关人员签名、日期；（6）某片剂产品质量档案批量处方中“二氧化硅”写成“微粉硅胶”（基准处方中为“二氧化硅”）；（7）工艺规程中制粒、总混等工序缺少详细的生产步骤和工艺参数说明、设备型号、物料厂家等；（8）某中药饮片批生产记录中监控记录时间未按规定更改和签名等。
（七）生产管理
共计发现15项缺陷，占缺陷总数7.0%。
【缺陷概述】生产管理方面的缺陷主要包含三个方面内容：生产过程中污染及交叉污染的控制、差错的控制、生产过程的可追溯性。
1、生产过程中污染及交叉污染的控制方面的缺陷有7项：（1）A车间的离心功能间4#离心机地面有白色粉末及料迹；（2）某车间灌装室与外包装室间的传递窗无净化功能；（3）压缩空气系统除油过滤器存在可用旁通；压缩空气系统除油过滤器存在可用回路；（4）制粒干燥室地面有粉尘，清场不彻底；（5）压片岗位操作人员对压片机故障调试后未更换手套仍继续生产操作；（6）现场检查中发现，配料岗位操作人员未按照《配料规程》（文件编号***）规定对染尘的洁净服用真空吸尘器清洁洁净服上的粉尘；（7）全自动栓剂灌装机组进料口罐无防尘罩。
2、生产过程中防止差错的控制方面缺陷有3项：（1）炒药间未悬挂生产状态标识；（2）未及时对某制剂成品剩余的已打印批号（批号：***）的包装标签销毁；（3）中药饮片的合箱记录未能及时填写。
3、生产过程的可追溯性方面的缺陷有5项：主要有（1）已打印批号的包装材料销毁记录未按批号计数，无可追溯性；（2）某原料药车间纯化水制备、分配系统验证档案电导率记录表中未标明取样点；（3）企业未建立确定产品生产日期的管理文件；（4）活性炭、腺苷酸需多次称量，未记录称量过程等。
（八）质量控制与质量保证
共计发现1项主要缺陷，37项一般缺陷，占总缺陷数18.0%，是发现缺陷项目最多的章节。
【缺陷描述】这部分内容是企业存在缺陷项目最多的部分，从缺陷分布情况看，企业对于该章节的一些要求理解不深入，导致在执行过程中存在较多缺陷，缺陷情况概述如下：1、质量控制实验室管理方面存在1项主要缺陷，22项一般缺陷。
主要缺陷：中药饮片（黄芪）贮存期限制定依据不充分；未以长期稳定性考察数据确定黄芪的贮存期限。
一般缺陷：
（1）检验记录方面缺陷共有11项，主要有例如：a.维生素C（批号：***）检验原始记录中未体现Cu、Fe测定的计算、判定过程；b.化验室无检品发放台账；c.实验室36%的醋酸试液配制记录中将冰醋酸错写成醋酸；试液配制记录中未设复核人；d.化验室旋光仪未建立仪器使用记录；e.工作用菌液无使用记录；f.微生物检验记录未注明灭菌锅、培养箱等设备型号、编号；g.现场检查未提供碱性碘化汞钾配制记录；h.北沙参、延胡索等药材的显微鉴别未画显微特征图，只用语言进行描述；i.药材人参鉴别（2）薄层色谱图中未标注前沿、展开距离等试验信息，未计算比移值；j.马钱子检验记录中薄层色谱图未标明Rf值；远志检验记录显微鉴别未绘制显微图等；（2）对照品、试剂、菌种、留样的管理方面缺陷共有5项：a.五氧化二磷外观性状吸潮结块；绿脓菌素测定培养基未按规定在阴凉处存放；检定菌购进接收无验收记录；b.部分标准品过期；蜂蜜含量测定未按规定使用无水葡萄糖对照品；c.溶液剂中检室检定试剂无标识；d.QC实验室有机试剂、固体试剂和磨口玻璃干燥器未分别存放；e.验证批中间产品留样包装上未贴有标签；
（3）检验设备管理方面缺陷共有4项：a.企业未配备盐酸滴定液标定恒重用烘箱；b.更换取样品种时未对取样车进行有效清洁；c.高效液相色谱仪校准操作规程制定不规范，未用标准物质萘甲醇溶液进行校准；d.盐酸二甲双胍片成品检验原始记录（批号：***）中未记录仪器型号，温湿度等实验条件。（4）检验操作方面缺陷共有2项：a.化验室霉菌培养箱部分培养皿内滤膜未完全贴合在培养基上，培养基因密封不严造成水分缺失；b.明胶空心胶囊环氧乙烷检验标准规定使用聚乙二醇为固定液的毛细管柱，实际检验使用聚乙二醇固定相的填充柱，未经确认。
2、偏差处理与纠正措施和预防措施方面缺陷共有5项：a.企业自检发现的问题能够进行整改但未严格按照CAPA管理规程进行；b.现场检查A产品（批号：***）提取温度超出规定温度10度未及时报告和启动偏差调查程序；c.自检报告内容出现偏差（批量与实际产量概念混淆）未进行调查处理；d.某产品成品检验出现偏差时，纠正预防措施效果不佳；e.《某原料药生产过程风险评估档案》（编号***）实行CAPA后缺少再评估内容。
3、供应商的评估与批准方面缺陷共有5项：例如：a.未依据《供应商审计管理规程》（编号***）对某原料药内包材供应商进行现场审计；对供应商审计相关规定内容不详细，如濮阳惠成电子材料股份有限公司《供应商质量审计记录》中无对该企业物料供应商的审计情况；b.某原料药前体的供应商B公司审计档案中经销商授权委托书无签发日期，为复印件；药用铝瓶供应商C公司授权委托书中无授权时限及范围；c.供应商（滑石粉）风险评估未严格按照《质量风险管理规程》（文件编号：***）执行等。
4、物料和产品放行方面缺陷有1项：未对医用氧有效期超出钢瓶有效期的情况进行控制与管理。
5、产品质量回顾分析方面缺陷有1项：企业产品质量回顾报告中缺少对空调净化系统、水系统确认状态的评估内容。6、投诉与不良反应报告方面缺陷有1项：药品不良反应监测及药品安全性评价未建立可操作的制度和方案，并保存开展主动监测的工作记录。
7、风险管理方面缺陷有1项：《供应商审计风险评估文件》中的RPN（风险优先系数）的评估过程未记录。
【缺陷分析】新修订药品GMP中关于质量管理方面的内容是药品GMP在修订过程中变化最大的部分，因此大多数企业都存在这些方面的缺陷。通过分析企业检查缺陷项目发现，多数企业对新修订药品GMP所要求的质量管理文件均进行了制定，但其完善程度和可操作性还需要在企业的实际产品质量管理活动中逐步改进。
（九）委托生产与委托检验
【缺陷概述】共计发现2项一般缺陷，占缺陷总数1.0%。例如：委托生产合同中未规定产品需受托方质量受权人批准后放行等。
（十）产品发运与召回
共计发现3项一般缺陷，占缺陷总数1.5%。
【缺陷概述】1、企业未定期对产品召回系统的有效性进行评估；2、企业建立的《产品召回管理规程》缺少产品因质量原因进行召回时应向药品监督管理部门报告的规定。
（十一）自检共计发现2项一般缺陷，占缺陷总数1.0%。
【缺陷概述】企业201*年自检报告中缺少对缺陷问题进行纠正和预防措施的建议。
（十二）附录2：原料药
共计发现1项一般缺陷，占缺陷总数0.5%。
【缺陷概述】某原料药由18批该原料药成品尾料组成，无混合设备及操作记录，该批次检验报告由上述18批检验报告数据组成，企业对该批产品进行了成品放行审核。
附表：新修订药品GMP认证现场检查缺陷情况分布表
缺陷项数7060504030201*0缺陷项数证备验员施品理证理理保设检回与召人设产管验管管量与与与量与件产质构房料质认文生委托与机厂物确与制产控生量质委托产品发运自检质量管理机构与人员厂房与设施设备物料与产品确认与验证文件管理生产管理质量控制与质量保证委托生产与委托检验产品发运与召回自检
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