1700 mm冷轧机工艺操作规程
浙江巨科铝业有限公司工艺文件
1700mm冷轧机操作规程(试行)
JK/QJG11-201*
1.冷轧工艺参数及技术要求1.1坯料规格
厚度：6.0～9.5mm（成品厚度5.0mm以上的圆片，其热轧坯料厚度
可达9.5或10.0mm）
宽度：850～1560mm卷重：最大8000kg
卷材内径：不带套筒时510mm、610mm带套筒时505mm(指套筒内径)卷材外径：最大1720mm
1.2成品规格
厚度：0.1～3.2mm（内供冷轧圆片坯料厚度可达6.0mm，不切边）
宽度：800～1530mm（切边）850～1560mm（不切边）
1.3轧辊
对轧辊的技术要求见表2-1。
表2-1
轧辊凸度/mm上：0(2#冷轧)，0.06(1#冷轧)工作辊下：0工作辊0.40～0.45表面粗糙度（Ra）/μm0.40～0.45支承辊0支承辊0．6～0.8201*-11-25实施1版本/修订号A/2
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2轧制前的准备
2.1接班后，主操纵手必须认真查阅交接班记录和生产记录，了解前一班的设备运转、生产和产品质量情况。
2.2工作前，当班人员必须按照《1700mm冷轧机使用维护规程》、《1700mm冷轧机液压系统使用规程》的要求，对设备进行全面细致的检查。确认一切正常后，方可正常生产。
2.3主操纵手必须认真检查轧机的自动灭火等各自动控制系统，确认各系统正常，信号指示正确，方可起动轧机。
2.4轧机停机超过一周，更换轧辊及检修后，工作前必须空转，确认无异常后，方可准备工作。
2.5认真清擦轧机导辊、导路与带材接触部分表面上的灰尘、脏物和异物，保持其清洁。
2.6认真检查所轧制带材的合金、规格是否与输入计算机控制系统中的相符，有错误的要及时纠正。
2.7认真检查轧制油的温度、压力。轧制油的温度要保持在30～45℃，压力要保持在0.3～0.6Mpa。
2.8认真检查压缩空气压力，压缩空气压力要保持在0.4Mpa以上，压缩空气干燥机工作不正常时，不准开车。需手动放水的，一定要按要求放水。
2.9轧制前，必须使用轧制油清洗和预热轧辊，根据季节和气温变化，使轧机以穿带速度运转10～30min。
2.10调整好风嘴以及防溅板位置，控制风量及空气吹扫的位置，确保风吹扫除油效果，以轧出带材不带浮油为准。2.11待轧料卷表面温度不得高于50℃。
2.12吊取坯料时，要按生产卡片认真核对坯料的合金、状态、批卷号和规格，有问题时，要经有关人员处理后方可生产。
2.13按轧制顺序号将坯料的批卷号、规格与重量清楚地填写在生产卡片和生产记录本上。201*-11-25实施2版本/修订号A/2
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2.14料卷表面上的灰尘和脏物、异物一定要擦净、清除、然后打开钢带。2.15坯料表面质量不符合内标要求时，应及时向有关部门和领导反映，否则不准轧制。
2.16对X射线测厚仪要进行校对，确保厚度准确。2.17主操手必须按照生产和工艺要求组织生产。3轧制
3.1正确使用对中系统，使开卷机上的卷筒对正轧制中心线。
3.2将待轧卷材吊到储运装置上，升起上卷车，将带卷由储运轨道运至开卷机卷筒位置前停下。
3.3手动控制、调整料卷高度，并将其套在已缩径的开卷机卷筒上，支上悬臂活动支撑，压下撵头辊，落下运输小车，再涨开开卷机芯轴。
3.4逆时钟点动开卷机，用直头机将带卷头部刮起，并导向夹送辊的固定导板，此时，直头机回复原始位置，带材由开卷机继续送至机前位置。
3.5打开侧导辊，侧导辊宽度应保持带材每侧有10～15mm的余量，然后调整带材对中。
3.6夹送辊上辊旋转并摆下夹住带材以穿带速度前进，通过展平辊下辊和调色辊经入口导板将带材头部送入辊缝。并建立开卷张力（出口带材在1.2mm以上必须闭辊缝穿带）。
3.7将撵头辊、夹送辊和上卷车托座回到原待料位置，将预调好的展平辊压下，使开卷张力均匀。开卷或穿带过程中，严禁带材松层，保证带材不跑偏，对正轧辊中心。
3.8将带材头部经轧机进入出口导板、圆盘剪、液压下切剪（头部严重翘曲时，必须将头部切掉）出口导向辊及上、下导向装置的缝隙，使其咬入卷取机钳口（带材厚度小于4mm时，可用皮带助卷器助卷）。
3.9点动卷取机旋转，使带材在卷筒上绕3～4圈后，建立张力。使上、下导向装置复原，打开风嘴，吹扫除油，X射线测厚仪在线进入工作状态。
3.10主操纵手必须严格按规程中排定的轧制系统（或卡片上给定的道次）进行
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轧制，严禁擅自增减轧制道次。必要时，必须经主管工艺技术员同意后，方可根据实际情况增减轧制道次。
3.11轧制过程中，主操纵手要密切注意轧机性能参数及工艺参数的变化，发现异常要立即停机处理，不得在设备不正常时生产。
3.12正常轧制时，最大轧制力不得超过1200t，主机电流不得超过1250A。3.13主操纵手可以根据轧制时的实际情况选择轧制速度，轧机最高速度为600m/min，切边时速度不得大于250m/min。
3.14张力选择要合理，尽量使用小张力进行轧制。稳定轧制后要保持张力相对稳定，不得进行大幅度调整。
3.15主操作手要随时注意带材厚差变化，在每班第一道次、换合金和成品前道次，必须用千分尺测量校对X射线测厚仪指示数值是否准确，中间卷进行抽查。同一道次轧制3卷后，要再校准一次，以保证带材厚度精度。
3.16使用测厚仪测厚时，测厚仪的射线通光窗孔必须保持清洁。要打开冷却水和压缩空气。穿料、助卷及减速停机时，必须将测厚仪退出轧机的轧制线。3.17主操纵手要认真检查轧机辊缝基准值显示器上的显示值与带材的实际厚度是否相符。
3.18主操纵手可根据轧制过程带材板形的变化情况，合理选择、控制轧制油压力、温度、分区流量及液压弯辊等以控制带材板形。
3.19液压弯辊只能在正常轧制过程中使用，并且不得同时使用正负液压弯辊，轧制结束后，要将弯辊给到正弯，便于穿带和保护轧辊。3.20轧制时，要根据对带材表面的质量要求调整调色辊的位置。
3.21不得使用未经过滤的轧制油进行轧制。板式过滤器工作不正常时，应停机处理，恢复正常后方可继续生产，严禁污油轧制。
3.22使用同一对工作辊轧制时，必须遵循“先宽后窄”的原则，如先轧窄料后轧宽料时，成品道次必须更换工作辊。
3.23需工艺切边的带材轧制时，轧制前调整好圆盘剪及碎边机的开口度，调整好圆盘剪剪刃的间隙和重叠量，调整范围为：剪刃间隙为料厚的7%～10%，剪
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刃重叠量为料厚的3%～5%。
3.24圆盘剪剪切带材的厚度范围为1.0～2.0mm，最大剪切速度不得大于250m/min。
3.25带材开始切边时，圆盘剪应呈主动剪状态，剪切前应先启动皮带运输机和碎边机。带材头部进入卷取机钳口建立张力后，圆盘剪应变为拉剪状态。此时圆盘剪电机停转，离合器脱开。
3.26为保证边部质量，每边的切边量不应小于20~40mm。主操应测量切边后板带宽度，并如实记录。
3.27带卷需两面不同的光洁度时，在带材轧到0.5mm以下升起调色辊进行调整。3.28厚度小于2.0mm的带材必须带套筒轧制。
3.29中间道次轧制时，至少每批抽查一次带材的表面质量，成品道次轧制前，必须认真清擦轧机的导辊、导路。成品道次轧制升速前，必须用千分尺测量每卷带材的实际厚度，以验证测厚仪的测量结果。
3.30在开卷机卷筒上只剩下3～4圈带卷时，轧制速度自动或手动由高速逐步降到穿带速度，开卷张力消失后，测厚系统退出工作位置。
3.31卸卷时，将卸料小车上升，带材全部绕在卷取机卷筒上后，使卷取机缩径，活动支承退出工作位置，卸料车与推料板同步移动，将带卷推下套筒，由卸料车运至卷材储运装置上。
3.32带材卸离轧机后，要沿周向居中打上钢带后再吊离卸料小车。在带材端面（成品卷除外）、外圈用蜡笔注上合金、状态、批卷号及规格。需中间退火的带卷，要在表面写上中间厚度和待退火等标记。换辊后或必要时应对轧机进行重新调零，确定零基准辊缝换工作辊和支承辊后应对轧机轧制线进行调整，保证轧制线高度正确。
3.33轧制完的带材要逐卷过称，并将重量记录在生产卡片和生产记录本上，并按合金、状态及规格整齐稳固地存入到指定料区的料架上。吊运时要轻起轻落，防止带卷表面和端面受损伤。
3.34做好设备的日常检查工作，如实记录各类检查项目的数据，发现异常现象
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及时通知维修人员，并填写异常报告单。
3.35生产过程中的碎边，料头和料尾应做好合金牌号的标识，按JK/NJB303201*的废料管理要求分级分类存放到指定废料架上，不得混料。分不清合金的废料必须经光谱分析后，再存放到相应的废料箱中。
3.36正常情况下，冷轧机支承辊使用周期为3个月到半年，工作辊使用周期为7天，工作辊、支承辊在不能保证产品质量的情况下应及时换辊。
3.37主操纵手和机组成员必须熟练掌握轧机的自动灭火控制系统及其有关器材的操作方法。轧制过程中，必须密切注视轧机的运行情况，注意安全防火。一旦起火，要立即启动灭火系统并报警。
3.38生产中，主操纵手必须精力集中、坚守工作岗位，不得擅离操作台。3.39当班生产结束后，应将所有控制旋钮及手把恢复零位，通知有关人员切断电源，清掏轧机及地坑内废料，清擦设备，清扫现场卫生，填好生产卡片，生产记录与交接班记录。
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扩展阅读：冷轧机组工艺技术操作规程
1.范围：
本操作规程适用于酸轧作业区冷连轧机组操作工作业。2.引用标准：
《冷连轧机组工艺技术操作规程》3.工艺流程：
热轧酸洗卷转向辊1#张力辊3#张力辊导板台入库
4.准备工作：
4.1入口区准备工作：
4.1.1检查链式运输机润滑情况，电机是否正常运转，各个电气元件是否能正常工作。4.1.2将吊运小车停在起始位置：3#鞍座上方。4.1.3将开卷机开口度打到最大值。4.1.4将开卷刀移入生产线。4.1.5将夹送辊上辊升起。
4.1.6设定立辊对中装置开口度并将对中压辊打起。4.1.7将生产工具准备到位。4.2轧制区准备工作：
当入口区操作工进行上料时，轧机操作工必须完成以下准备工作：4.2.1检查地面操作站上的指示灯及各个按钮是否正常。4.2.2检查地面操作站上的急停、快停开关是否释放。4.2.3检查相关设备是否处于穿带位置。
4.2.4将1#轧机入口对中装置开口度设定为预定值：带钢宽度+10～16mm。
4.2.5将控制面板“OPERATORPANEL”打到相关页面，以便在轧制时观察相关数据。4.2.6将1#～4#轧机打到“PROLOAD”状态，并设定好穿带辊缝、倾斜值及弯辊力。确认5#轧机处于SHORTOPEN状态。
链式运输机立辊对中装置2#测厚仪4#轧机吊运小车1#测速仪2#测速仪4#张力辊卷取机预开卷机夹送辊开卷机导板台1#轧机3#轧机转向辊打包1#测厚仪2#张力辊3#测厚仪步进梁2#轧机5#轧机卸卷小车皮带助卷机4.3出口区准备工作：
当入口区操作工进行上料操作时，出口区操作工应完成以下准备工作：4.3.1准备好当班所要使用的工具。
4.3.2检查地面操作站按钮、信号灯是否正常。
4.3.3操作MANDREL/EXPAND按钮，将卷取机卷轴涨开。
4.3.4操作BELTWRAPPER/WRAPPERIN按钮，将皮带助卷机开到助卷位置。
4.3.5操作PRESSROLL／INSERT按钮，将5＃轧机出口转向辊引板台移入生产线。4.3.6确认上套小车在下位。
4.3.7确认卸卷小车在卸卷初始位置。4.3.8确认步进梁在初始位置。
4.3.9确认步进梁4#鞍座上没有钢卷。5.上料：（在LCD01操作站完成）5.1上卷：
5.1.1行车将钢卷吊放在1＃座上，要求钢卷带头朝下放置并将带头压在鞍座上，方向指向酸洗机组，将钢卷对中放好，误差不得超过100mm；测量钢卷外径并反馈给主操工；测量带钢宽度，并根据带钢宽度设定立辊对中装置开口度：在主页面上点击“ENTRYSTATUS”键，进入入口区页面2，观察“CURRENTOPENNS”下的数值，然后在操作面板上操作“SIDEROLLERS”下的“OPEN”与“CLOSE”按钮，设定立辊对中装置开口度。如钢卷不符合规定，通知班长、主控台将钢卷记下，另行处理。
5.1.2在操作面板显示屏上观察“PRODUCTIONLIST/生产目录”、“COILDETAILS/钢卷说明”页面，对钢卷的PDI数据库钢卷号和实物进行确认，点击“CoilConfirm”键，进行钢卷确认（只有当3#鞍座上没有钢卷时才可以进行确认），确认后该钢卷ID号从“PRODUCTIONLIST”中消失。
5.1.3钢卷确认合格后，启动链式运输机，将钢卷运输到3#鞍座。a.自动方式：在操作站上操作工点动ENTRYCOLLSEQUENCE顺序开始，链式运输机自动
运行，顺序运行必须满足以下条件：没有钢卷在3＃座上。
链式运输机电机准备完毕。没有顺序停止。没有紧急发现。本地命令启动。没有手动命令。没有顺序运行错误。b.手动方式：
操作CHAINCONVEYOR/FORWORD按钮，使钢卷到达2＃鞍座。在运输过程中测径仪测量钢卷直径，在操作面板上观察其测量值。
接受钢卷，操作CHAINCONVEYOR/FORWORD按钮，使钢卷到达3＃鞍座。5.1.4将钢卷从第三鞍座上吊运到预开卷机上。a.手动方式：
操作CRANE/DOWN按钮，将吊具落下，到达钢卷中心位置自动停止（此位置由测径仪给出）。
操作CLAMP/CLOSE使夹钳闭合
操作CRANE/UP按钮，将钢卷吊起。
操作CRANE/IN按钮，使钢卷到达预开卷机上方，操作CRANE/DOWN按钮，将钢卷放在预开卷机上。操作CLAMP/OPEN按钮，将夹钳打开。操作CRANE/UP按钮，升起夹钳。
操作CRANE/OUT按钮，使吊运小车到达初始位置，准备吊运下一卷钢卷。
b.自动方式：操作COILCRANE按钮启动自动顺序。吊运小车自动将钢卷从3#鞍座上吊运到预开卷机，然后回到初始位置。5.2预开卷：
5.2.1操作COILPEELERARM/IN按钮，将预开卷机压辊压靠在钢卷外径上。
5.2.2操作BACKROLL/FORWARD按钮，钢卷正转，使用剃刀打开包装带，人工取出包装带。5.2.3操作BACKROLL/REVERSE按钮，反转钢卷，使钢卷头部旋转到剃刀的下方停止。5.2.4操作BACKROLL/FORWARD按钮，正转钢卷，带钢头部到达压辊下方合适位置后停止。5.2.5操作COILPEELERARM/OUT按钮,通过压辊直头。
5.2.6操作BACKROLL/REVERSE按钮，反转钢卷，当钢卷头部离开压辊后停止。
5.2.7操作BACKROLL/FORWARD按钮，正转钢卷，将带钢头部引到压辊上方位置后停止。5.2.8操作COILPEELERARM/IN按钮，将预开卷机压辊压靠在钢卷外径上。
5.2.9操作BACKROLL/FORWARD按钮，正转预开卷机的钢卷，使钢卷头部依次通过开卷刀、转向辊、立辊对中引入到夹送辊后停止。5.2.10操作“PINCHROLLEXITGUIDE”下的“TOPROLLDOWN”按钮，将立辊对中压辊压下。5.2.11操作GDSHORTCLOSE按钮，启动立辊对中装置对钢卷进行对中。5.2.12操作PINCHROLL/CLOSE按钮，将夹送辊上辊压下，将带钢压住。5.2.13启动ENTERGUIETN/OUT按钮，开卷刀退出。5.3开卷
5.3.1将钢卷从预开卷机上倾翻到开卷机上。
a.自动方式：操作PPRTOPOR控制按钮，自动将钢卷从预开卷机送到开卷机上。b.手动方式：
操作BUFFERDEVICEIN按钮，缓冲装置伸出.。
操作BACKUPROLLTILTING/IN按钮，启动预开卷机倾翻装置，缓冲装置将钢卷托住。
操作BUFFERDEVICE/OUT按钮，缓冲装置缩回,钢卷自动滚落在开卷机的上卷小车上。操作BACKUPROLLTILTING/OUT按钮，将预开卷机复位。操作COILPEELERARM/IN按钮，将预开卷机压辊复位。
操作HOLDROLLLIFT，钢卷上卷小车自动将钢卷升到合适高度。
操作BOTH/PAYOFFHEADSMOVEINLINE按钮，将两侧的锥头同时伸出，插入钢卷内径中，同时操作BOTH/PAYOFFHEADSCOILHEADOUT按钮，将对中板收回。5.3.2操作BOTH/PAYOFFHEADSCOILHEADIN按钮，开卷机对中板伸出，对中钢卷。5.3.3操作MANDRELEXPANDED按钮，将锥头胀开。
5.3.4操作HOLDROLLLOWERING按钮，将钢卷升降小车落下。
5.4入口区上料操作完成后，操作工确认正常后，通知主操和1#轧机操作工进行穿带操作。6.穿带操作：
6.1当1#机架工收到穿带指令后，在LCS01上操作“STAND1/FORWARD”旋转按钮，转动1#轧机，同时通知入口操作工往1#轧机送料。
6.2入口操作工收到送料信息后，在LCD01上同时操作“PINCHROLL”及“PAY-OFFREEL”下的“FORWARD”，启动夹送辊及开卷机电机，将带钢喂入1#轧机。
6.3当带钢咬入1#轧机后，停止转动1＃轧机，同时通知入口操作工停止喂料。点击“HGC/CLOSE”按钮，将轧制压力恢复到设定值，弯辊力打到20～80KN，然后通知入口操作工建立张力。
6.4入口操作工收到建张信息后，点击“TENSIONON”按钮，开卷机与1＃轧机建立张力。将开卷机位置调整好后通知1＃机架工开始穿带。
6.51＃机架工收到穿带信息后，点击“THREADSPEED”按钮，启动穿带速度，在带钢运行过程中及时调整“BENDING/INCREASE-DISCREASE”以及“TILITING/INCREASE-DISCREASE”按钮，将带钢平直地咬入2＃轧机。6.6带钢咬入2＃轧机后，1#机架工点击“THREADSPEED”按钮，停止穿带。然后点击“BENDINGINCREASE”按钮，将1＃机架弯辊力增加到200～450KN，防止带钢跑偏。然后点击“EXITGUIDES/BOTTOMUP”按钮，打开1#－2#轧机之间的吹风装置；点击“EMULSION/ON”按钮，打开1＃机架乳化液。
6.7同时2＃机架工点击“ENTRYSIDEGUIDES/DOWN”按钮，将2＃轧机入口导卫引板放下；点击“HGC/CLOSE”旋转按钮，将轧制压力恢复到设定值，把弯辊力打到10～20KN，然后点击“THREADSPEED”按钮启动穿带速度，在带钢运行过程中及时调整弯辊力、倾斜值，尽量使带钢平直地咬入3＃轧机。点击“EMULSION/ON”按钮，打开2＃机架乳化液。6.8当带钢咬入4＃轧机后，4＃机架工调整好弯辊力、倾斜值，确认5＃机架处于SHORTOPEN状态，点击“THREADSPEED”按钮，启动穿带速度，在带钢运行过程中，及时调整弯辊力、倾斜值，使带钢平直地通过5＃机架进入卷取机。
6.9当带钢通过5＃机架出口导卫后，点击“TENSIONON”按钮，启动卷取机电机。当带钢卷取3～5圈或带钢板形平直后，点击“THREADSPEED”按钮，停止穿带，然后点击“PROLOAD”按钮，使轧制压力打到设定值，弯辊力打到200～300KN。同时，出口区操作工点击“WRAPPEROUT”按钮以及“PRESSROLL/RETRACTED”按钮，分别将助卷机和引板台退回原始位置。6.10确定机架的乳化液都已经打开、测厚仪已经进入轧制线后，5＃机架工点击“THREADSPEED”按钮，启动穿带速度，待带钢板形正常后通知主操工升速。7.升速轧制
7.1穿带结束后，5#轧机操作工通知主操工进行升速轧制。
7.2主操工接到升速指令后，在操作面板上操作“RUN”按钮，进行升速轧制。当5＃机架速度升至250~300m/min，且成品带钢厚度达到设定值时点击“HOLD”按钮，进行慢速恒速轧制。
7.3主操工使用5＃工作辊弯辊调节杆和倾斜调节杆调整5＃机架出口带钢板形。7.4低速轧制一定时间，待带钢板形、厚度以及卷取正常后，主操工在操作面板上操作“RUN”按钮，将轧机升速到设定值后进行恒速轧制。8.甩尾：
8.1当开卷机上的带钢余量达到甩尾长度时，轧机自动降速，进行甩尾轧制。
8.2甩尾结束后，主操工在操作面板上操作“COOLANTOFF”按钮，关闭乳化液。
8.3操作工在LCS01上操作EXITGUIDES/BOTTOMDOWN按钮，关闭1#－2#轧机之间的吹风装置；在LCS04上操作EXITSIDEGUIDE/TOPDOWN按钮，关闭4#－5#轧机之间的吹风装置。
9.卸卷操作：
9.1上套：出口产品厚度小于0.3mm时使用。a.自动方式：启动上套小车上套按钮(SLEEVEINSERTION)，钢套就自动上到卷取机卷轴上。b.手动方式：
操作SLEEVECHARGING/UP按钮,升起上套小车。
操作SLEEVERECEIVINGIN按钮，将套筒拨到上套小车上。操作SLEEVERECEIVINGOUT按钮，收回气动装载装置。操作LEVERIN按钮，将套筒进行对中。操作LEVEROUT按钮，打开对中装置。操作CLAMPIN按钮，将套筒夹紧。
操作COILTROLLE/TRAVERSEIN按钮，卸卷小车向前方卷轴方向移动。
操作SLEEVECHARGING/TRAVERSEIN按钮，上套小车向前方卷轴方向移动。操作CLAMPOUT按钮，夹钳打开，钢套被放在卷轴上。
操作SLEEVECHARGING/TRAVERSEOUT按钮，收回上套小车。操作COILTROLLE/TRAVERSEOUT按钮，收回卸卷小车。操作SLEEVECHARGING/DOWN按钮，降下上套小车。
9.2当带钢头部引出转向辊出口导板，进入皮带助卷机前，操作PRESSROLL下的RETRACTED按钮，将出口导板退出轧线。
9.3卷取机卷取3-5卷后，启动皮带助卷机退回按钮“BELTWRAPPER／WRAPPEROUT”，使其回到原位，此时张力已自动建立。
9.4卸卷：当带钢完成甩尾后，卷取机停止转动，启动卸卷小车，将钢卷从卷取机上卸下。a.自动方式：操作SEQUENCES/COILEXTRACTION按钮，卸卷小车将钢卷卸到步进梁上，并退回到起始位置。b.手动方式：
启动卸卷小车“COILTROLLEY”下的“LIFTING”按钮，将卸卷小车升起，接触到钢卷时停止。
操作JOG/TENSIONREEL/FORWARD按钮，以点动的方式将卷取机运转起来，当带钢尾部到达底部位置时停止转动。
启动“MADREL／COLAPSING”按钮，将卷轴收缩。启动“PUSHER／UP”按钮，升起推板。
启动“COILTROLLEY／TRAVERSEOUT”按钮，将卸卷小车水平移出。启动“PUSHER/DOWN”按钮，降下推板。
启动“COILTROLLEY／LIFTING”按钮，将卸卷小车升到卸卷位置。启动“SEQUENCES／WALKINGBEAM”按钮，将钢卷运输到步进梁上。当步进梁将钢卷从卸卷小车上托起时，启动“COILTROLLEY／LOWERING”按钮，将卸卷小车降到底位。
启动“COILTROLLEY／TRAVERSEIN”按钮，将卸卷小车水平移动到起始位置。9.5分别启动“MANDREL／EXPAND、PRESSROLL／INSERT、BELTWRAPPER／WRAPPERIN”按钮，将卷轴胀开、导板台移入轧线、皮带助卷机处于助卷位置，准备卷取下一卷带钢。9.6步进梁动作：
a.自动方式：操作WALKINGBEAMSTEP按钮，启动步进梁，自动将钢卷运输到1#鞍座上。b.手动方式：
操作WALKINGBEAM/TRAVERSEIN按钮，步进梁前进。
操作WALKINGBEAM/LIFTINGUP按钮，步进梁升起，将钢卷从卸卷小车上托起。操作WALKINGBEAM/TRAVERSEOUT按钮，步进梁后退。
操作WALKINGBEAM/LIFTINGDOWN按钮，步进梁落下，将钢卷放在1#鞍座上。9.7当钢卷运输到2#鞍座上时，进行打包。
9.8从主控台领取成品钢卷标签，并贴在钢卷内径上。9.9当钢卷运输到4#鞍座上时，行车将其吊运至成品库。10.主控台操作：10.1准备工作：
10.1.1检查主控台内的操作面板上的信号灯是否完好，操纵杆是否灵活自如，HMI是否能正常工作，警报器是否正常。
10.1.2通知机旁操作工对地面操作站的快停、急停按钮进行确认并释放。10.1.3确认测厚仪已经退出轧线。10.1.4启动液压站设备：在“TANDEMOVERVIEW”主控页面上点击“AUXILIARY”图标，再点击“Hydraulic”图标，检查并启动液压站设备。
a.检查命令控制状态是否为“REMOTE”状态
b.检查油箱温度及液位是否正常：油箱温度必须大于25℃；c.开启液压站：手动方式：
循环泵开1台备1台；
1#液压站主泵开3台备1台，工作压力为：260bar；2#液压站主泵开5台备1台，工作压力为：80bar；
3#液压站高压主泵开1台备1台，工作压力：高压为160bar，低压为45bar。开泵时只有当主泵图标及压力开关图标完全变为绿色后，才能开启下一台主泵。自动方式：
操作“SystemStart”按钮，可使系统自动开启；选择“SystemStop”按钮，可使系统自动关闭。
d.手动开启液压站时，必须先开循环泵，再开主泵，关闭液压站时，必须先关主泵再关循环泵。
e.供油范围：
1#液压站：HGC缸、正负弯辊缸、斜楔；
3#液压站：平衡缸、5#轧机工作辊轨道提升缸；其它的液压设备由2#液压缸供油。10.1.5启动润滑站设备：
在“TANDEMOVERVIEW”主页面上点击“AUXILIARY”图标，再点击“Lubrication”图标，检查并启动润滑站设备。
a.检查控制状态是否为“REMOTE”状态；b.检查油箱温度及液位是否正常；c.开启润滑站：手动方式：
“LUBEGEARBOX”1000L：主泵开1台备1台；“MORGOILSYSTEM”70ｍ3×2：
动压主泵：开2台备1台。加热器控制：
1＃油箱：当温度小于36℃时启动；当温度大于45℃时关闭2＃油箱：当温度小于30℃时启动；当温度大于55℃时关闭“LUBEMOT.BERING”400L
主泵：开1台备１台加热器控制：
当温度小于40℃时开启；大于40℃时关闭
自动方式：使用“SYSTEMSTART”与“SYSTEMSTOP”按钮实现各个系统自动启停。d.注意事项：
开启油膜轴承动压主泵后，当压力大于2.6ｂａｒ，温度大于36℃且静压泵前面的压力开关图标变为绿色时方可开启静压泵。
开启静压泵前必须确认地下油库管廊中没有人。
开启静压泵时，当压力显示正常时方可开启下一台主泵。
润滑站开启一段时间后，打开“TandemOverview”主页面，分别点击其下方每个轧机图标，再点击“MORGOIL”键，观察轧机的油膜轴承流量开关（FS）及温度开关（TS）是否为绿色，若为绿色则正常；若为红色则需联系电气、机械人员进行检查处理。10.1.6启动吹风装置：
在主页面上点击“Auxiliary”图标，再点击“Ventilation&GreaseUnit”图标，打开“Ventilation&Grease”页面，点击VENTILION键，开启MainVentilation的两个风机；点击VENTILION键，开启HydraulicVentilation的三台通风风机。10.1.7送电机励磁
a.将操作面板上的钥匙打到“DRIVEON”状态；b.在主页面上点击“DRIVE”图标，打开传动画面；c.点击所选定的电机框格；
d.点击“SELECT”按钮，使其左上方的三角形变为绿色；e.点击“PRESET”按钮，使其左上方的三角形变为绿色；
f.若有故障显示，可先按“RESET”按钮，进行复位，待故障消除后在执行以上两个步骤；若不能消除故障，则需联系电气人员进行检查处理。10.1.8检查联锁条件
点击主页面右上方“时间、日期”图标左边的按钮，打开“Consents&Permissive”页面，检查各个设备的开车许可条件是否满足，否则及时联系电气、机械人员进行处理。10.1.9确认主轴托架在低位。
10.1.10根据批号工送达的生产计划单，在PWS机上“JobListManagement”中编辑计划生产的钢卷ID号并进行确认。按“SENDSETUP”键，将轧制程序表发送至“SetupFromTable”。10.1.11根据所要生产的带钢宽度，设定5#轧机中间辊抽动量。在机旁操作工的协助下，将中间辊抽动到位。
10.1.12确认1＃～4＃轧机处于“PRESET”状态，5＃轧机处于“SHORTOPEN”状态。确认1＃～4＃机架的穿带辊缝正确。10.2穿带操作：
10.2.1当机组穿带条件具备时，通知机架工进行穿带。
10.2.2当开卷机图标中的卷轴变为绿色时，确认轧机已经处于穿带模式。
10.2.3穿带过程中，根据HMI2(PWS)显示的轧制程序表，在“TANDEMOVERVIEW”主页面上观察轧制压力、张力、弯辊力等数值的变化情况。当发现带钢跑偏时及时通知机架工。10.2.4记录1＃机架轧制压力差值的变化情况，摸索带钢没有跑偏时的轧制压力差值变化范围，并反馈给1＃机架工。
10.2.5记录穿带时的弯辊力设定情况，结合轧制程序表总结弯辊使用经验。
10.2.6记录穿带辊缝的设定值，并根据带钢咬入状况，总结合适的穿带辊缝，为轧制下一钢卷做好准备。
10.2.7观察机架工穿带操作，发现有违章操作的现象时及时制止。10.3起、停控制
10.3.1接到5#轧机操作工的升速轧制指令后，操作警报器按钮，鸣笛后启动轧机。10.3.2使用“SLOW”、“RUN”、“HOLD”、“STOP”四个按钮调整轧机速度：a.操作“SLOW”按钮启动轧机，进行慢速轧制；在进行高速恒速轧制时，操作“SLOW”按钮，轧机降速，以慢速进行轧制；b.操作“RUN”按钮，进行升速轧制；
c.当轧机速度升至一定值时，操作“HOLD”按钮，进行恒速轧制；
d.循环操作“RUN”及“HOLD”这两个按钮，就可使轧机速度达到设定值；
e.如果按下“RUN”按钮后，不操作“HOLD”按钮，轧机升速至设定值后自动进行恒速轧制；f.操作“STOP”按钮，轧机正常停止。10.4全速轧制
10.4.1在轧制主页面“TandemOverview”及“AGC-ATCOverview”上观察轧制力、张力、速度等工艺参数是否正常。
10.4.2操作“PRINT”按钮，将“TANDEMOVERVIEW”、“AGC-ATCOVERCIEW”及“PRESETS”页面进行打印。
10.4.3在生产过程中如果发现如轧制力、张力等不合理，应及时修改轧制规范。10.4.4在发生断带堆钢事故时，立即按下“FASTSTOP”按钮，并做好停机故障报表的打印，处理结束后，重新计算轧制数据。10.5甩尾操作
10.5.1观察自动降速过程。
10.6轧制结束后，填写成品钢卷单并交给出口操作工。10.7PWS站操作顺序
10.7.1在主页面上点击“TandemMill”图标，进入冷连轧机组在线设置页面。
10.7.2点击“JobListManagement”键，进入钢卷生产目录编辑页面。编辑、拷贝、修改或删除钢卷ID号及PDI数据。点击“SAVE”键，退出编辑页面。PDI数据：入口钢卷成品钢卷宽度重量长度钢卷内径钢卷外径入口最大张力厚度mm厚度mmmmkgmmmmmMPa10.7.3点击“F4/Insert”键，进入“JobListManagementEditForm”页面，进行钢卷ID号的编辑。
a.如果是同规格的钢卷，点击“F5/COPY”键，进入“JobListEditForm”只需输入钢卷的ID号即可完成PDI数值的编辑。
b.如果需要修改，选定所要修改的钢卷PDI数值，然后点击“F6/Modify”进入“JobListManagementEditForm”页面进行修改。（注意：显示黄色的内容即钢卷的ID号是无法修改的。）μm
c.如果需要删除，点击“F7/Delect”键，进行删除。有两种删除方式：逻辑删除：在目录中进行删除，但仍然存在数据库中，改变钢卷状态后仍然可以恢复；物理删除：即从数据库中彻底地清除，是无法恢复的。10.7.4将轧制程序表发送到1级自动化。
a.自动方式：在1级自动化HMI中的“Presets”页面上，点击“Level2”图标，待其变为绿色后即可接收数据。当入口区操作工在地面操作站上点击钢卷确认键－“CoilConfirm”后，PWS站自动将钢卷轧制程序表发送到1级自动化“PRESETS”中。b.手动方式：
当钢卷在链式输送机上时，操作工在地面站上进行确认后，钢卷状态由“计划”状态转为“确认”状态。
当钢卷的宽度或PDI数据被实际应用后，钢卷状态由“确认”状态转化为“准备轧制”状态。
点击“TechnologicalFunctions”图标，进入“OFFLINESETUP”页面，在“InputCoil”目录中找到所编辑的钢卷并选定。
点击“CalculateRequest”键，从数据库中计算出该卷的轧制程序表。点击“SaveSetup”键，将轧制程序表发送到“TandemMill”下的“SetupFromTable”中。
若在“SetupFromTable”中找到相同的轧制程序表，可免除以上两个步骤。
在“SetupFromTable”中点击“SendSetup”键，将该钢卷的轧制程序表发送到1级自动化HMI中的“Presets”页面中。11.换辊操作：
11.1换辊前的准备工作：
11.1.1主控台操作工通知机架工对所需更换轧辊的轧机进行主轴定位：在换辊页面1中，先点击“SPINPLEPOSITIONING”下的“START”键，再点击“STOP”键，当“SPINDLEINRCPOSITION”下面的指示信号变为绿色时，证明主轴在换辊位置。11.1.2主轴定位完成后，主操工将轧机停止，关闭主电机励磁；关闭乳化液及油膜润滑系统；关闭排烟风机；将测厚仪退出生产线。11.1.3输入轧辊数据：
a.主控台操作工签收磨辊间操作工送达的新轧辊辊径传送单后，在“TandemOverview”主页面上确认更换轧辊的轧机的模式为“ROLLCHANGE”，然后点击该轧机图标。
b.点击“ROLLCHANGE”按钮，在更换轧辊的页面上输入新轧辊直径、凸度及粗糙度。c.输入完毕后点击“NEXTTOACTUAL”按钮，将新的轧辊数据发送到1级自动化。11.1.4导卫退出轧线：
a)机架操作工在地面操作站上操作ENTRYSIDEGUIDES/DOWN按钮，将入口导卫上导板降下，同时插入安全销。
b)拆除入口导卫安全插板。
c)在地面操作站上点击ENTRYSIDEGUIDES/UP按钮，将导卫摆出轧机牌坊。d)插入牌坊侧安全销。
e)机架操作工在操作站上操作EXITSIDEGUIDES/UPTOP按钮，将轧机出口防翘板升起。f)操作EXITSIDEGUIDES/UPBOTTOM按钮，将轧机出口舌板升起。11.1.5操作地面操作站旁卷帘门立柱上的按钮，打开机架卷帘门。11.1.6使用行车将换辊小车上的盖板吊走。11.1.7将钥匙插入操作站并打到LOCAL状态。
11.1.8按下VENT按钮，将HGC缸卸荷，并通知机械维护人员将HGC缸的阀台开关关闭。11.2换辊步骤：
11.2.11＃4＃机架换辊：a.在换辊以前要确认以下条件：停主电机；
液压AGC缸处于0位；正、负弯辊缸处于0位；动、静压系统关闭；入口导卫退出；
出口引板、防缠导卫升起；斜锲退回0位。b.操作步骤：在地面操作站的操作面板主页面上点击“RCPAGE1”键，进入换辊页面1。点击“ENABLE/使能”键，使其变为绿色，激活换辊程序。
启动支撑辊平衡液压缸（BACKUPROLLBALANCE/ON）将上支承辊升起，当轴承座吊挂孔与吊挂销对齐后点击“TOPBACKUPROLLLOCKING”下的“LOCK”键，合拢吊挂销；传动侧的吊挂销是否合到位，要经操作工确认；平衡液压缸缩回（BACKUPROLLBALANCE/OFF）；
在地面操作站上点击WEDGE/DOWN按钮，将斜楔收回，确认平衡缸柱塞与上支撑辊轴承座之间有间隙后拆除平衡缸液压管线。
在操作站上点击WORKROLLBALANCE/ON按钮，将正弯辊缸升起，操作工在两工作辊轴承座之间加垫块后，点击WORKROLLBALANCE/OFF按钮，将正弯辊缸缩回。在传动侧加垫块需两名操作工；（若正弯辊缸不能使用，加入合适厚度的垫块也可换辊）在操作面板上点击“RCPAGE2”进入换辊页面2，然后点击“SPINDLESUPPORT”下的“TOPLIFTING”及“BOTTOMLIFTING”键，分别升起上下主轴托架；操作工在传动侧手动打开上工作辊轴向锁定板；点击“BURCHOCKKEEPER”下的“BOTTOMOPENING”键，打开下支撑辊轴承座轴向锁定压板；
再次确认斜楔处于0位后，在操作站上将“ROLLCHANGING”打到“EXTRACT”位置，启动换辊小车抽出轧辊，确认换辊小车退回0位；
拆除工作辊与换辊小车的连接管线，并手动打开下工作辊轴向固定板；用行车吊走工作辊；放上换辊托架；
确认拆除的连接管线被固定好后，使用“ROLLCHANGING/INSERT”按钮，启动换辊小车把下支撑辊推入轧机内；
在操作面板上点击“BURCHOCKKEEPER/BOTTOMCLOSING”键，合拢下支承辊轴向锁定板；
连接平衡缸液压管线，操作“BACKUPROLLBALANCE/ON”按钮，启动平衡液压缸托住上支承辊。在操作面板上点击“TOPBACKUPROLLLOCKING”下的“UNLOCK”键，打开上支承辊吊挂销，传动侧的吊挂销是否打开，要经操作工确认；
操作“BACKUPROLLBALANCE/OFF”平衡液压缸缩回，并拆除其液压管线；
在操作面板上点击“BURCHOCKKEEPER”下的“TOPOPENING”打开上支承辊轴向锁定板；
拆除上支承辊与牌坊的连接管线；
在操作面板上点击“BURCHOCKKEEPER”下的“BOTTOMOPENING”按钮，打开下支撑辊轴承座轴向锁定压板；在操作站上将“ROLLCHANGING”打到“EXTRACT”位置，启动换辊小车抽出轧辊，确认换辊小车退回0位；
用行车吊走上支承辊及换辊托架；拆除下支承辊与换辊小车的连接管线；用行车吊走下支承辊。
用行车把新下支承辊放到换辊小车上，注意静压管；放上换辊托架；
连接下支承辊与换辊小车的连接管线，平衡缸管线暂时不连接；用行车把新上支承辊放到换辊托架上；
确认拆除的连接管线被固定好后，使用“ROLLCHANGING/INSERT”按钮，启动换辊小车把支撑辊推入轧机内；
在操作面板上点击“BURCHOCKKEEPER/BOTTOMCLOSING”键，合拢下支承辊轴向锁定板；
连接上支承辊与牌坊的以及平衡缸的液压管线；
在操作面板上点击“BURCHOCKKEEPER”下的“TOPCLOSING”合拢上支承辊轴向锁定板；
启动支撑辊平衡液压缸（BACKUPROLLBALANCE/ON）将上支承辊升起，当轴承座吊挂孔与吊挂销对齐后点击“TOPBACKUPROLLLOCKING”下的“LOCK”键，合拢吊挂销；传动侧的吊挂销是否合到位，要经操作工确认；平衡液压缸缩回（BACKUPROLLBALANCE/OFF）；
在地面操作站上点击WEDGE/UP按钮，将斜锲升起30mm左右后缩回WEDGE/OFF，用于确认平衡液压缸已缩回。然后拆除平衡缸液压管线。
点击“BURCHOCKKEEPER”下的“BOTTOMOPENING”键，打开下支撑辊轴承座轴向锁定压板；
确认斜锲处于0位后，在操作站上将“ROLLCHANGING”打到“EXTRACT”位置，启动换辊小车抽出轧辊，确认换辊小车退回0位；拆除换辊托架；
用行车把工作辊放到下支承辊上，在两工作辊轴承座之间及下工作辊与下支撑辊轴承座之间加垫块，人工合拢下工作辊轴向锁定板；
调整工作辊扁头角度，然后将下工作辊与下支撑辊轴承座之间的垫块取出；连接工作辊与换辊小车的连接管线；
使用“ROLLCHANGING/INSERT”按钮，启动换辊小车把支撑辊推入轧机内；操作工在传动侧指挥工作辊扁头穿主轴；点击“SPINDLESUPPORT”下的“TOPLOWERING”及“BOTTOMLOWERING”键，分别降下上下主轴托架；
人工合拢上工作辊轴向锁定板；
正弯辊缸升起，操作工取出工作辊之间的垫块后收回。在传动侧需两名操作工；标定轧制线。
连接平衡缸液压管线，操作“BACKUPROLLBALANCE/ON”按钮，启动平衡液压缸托住上支承辊并进行保压。在操作面板上点击“TOPBACKUPROLLLOCKING”下的“UNLOCK”键，打开上支承辊吊挂销，传动侧的吊挂销是否打开，要经操作工确认；再次操作“BACKUPROLLBALANCE/ON”按钮，将平衡液压缸升起；操作“WRBALANCE/ON”按钮，升起正弯辊缸。
通知机械维护人员打开HGC缸阀台开关，换辊完成。11.2.25＃工作辊拆除
a.在抽工作辊以前要确认以下条件：停主电机；
液压AGC缸处于0位；正弯辊缸处于0位；动、静压系统关闭；入口导卫退出；出口引板落下；空气吹扫装置升起；操作侧动压进油管拆除；中间辊抽动到换辊位置。b.操作步骤：
在地面操作站的操作面板主页面上点击“RCPAGE1”键，进入换辊页面1。点击“ENABLE/使能”键，使其变为绿色，激活换辊程序。
操作BACKUPROLLBALANCE/ON按钮，启动支撑辊平衡缸把上支承辊托至最高位；操作INTERMEDIATEROLLBALANCE/ON按钮，启动上中间辊平衡缸把上中间辊托至最高位；
操作WORKROLLBALANCE/OFF按钮，将工作辊弯辊缸缩回；
在换辊页面1中，点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLIFTING键，启动工作辊轨道升降缸将轨道升起；
在操作面板上点击“WRHOLDINGARM/CLOSE”键，启动工作辊轨道支撑杆缸，使支撑杆合拢，在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLOWERING键，将工作辊轨道升降缸收回，使轨道落在支撑杆上；
在操作面板上点击SPINDLESUPPORT下的TOPLIFTING键及BOTTOMLIFTING键，升起主轴托架；
点击CHOCKKEEPER下的TWROPENING键及BWROPENING键，将工作辊轴向固定缸伸出；
人工拆除工作辊与牌坊的联接管线；
操作WORKROLLCHANGECAR/IN按钮，启动换辊大车液压缸，将换辊大车前移至牌坊边；操作BURCYLINDER/IN按钮，启动换辊小车液压缸，人工将换辊小车上的挂钩挂在工作辊轴承座换辊钩上；
操作BURCYLINDER/OUT按钮，收回换辊小车，将上下工作辊拉到鞍形小车上，换辊小车停在0位；
操作WORKROLLCHANGECAR/OUT按钮，启动换辊大车液压缸，将大车拉回到起始位置；
在操作面板上点击SAFTYPINFORPLATFORM下的RETRACT按钮，收回大车上的安全锁定销液压缸；
启动鞍形换辊小车横移液压缸，将新工作辊摆放在安装位置并插入安全销。11.2.35＃工作辊安装
a.在装工作辊以前要确认以下条件：停主电机；
液压AGC缸处于0位；动、静压系统关闭；入口导卫退出；出口引板落下；空气吹扫装置升起；中间辊抽动到换辊位置；主轴托架在高位；
上中间辊平衡缸将上中间辊拖至高位；连接好工作辊轴承座之间的液压管线；操作侧动压进油管拆除；工作辊轴向固定缸伸出。b.操作步骤：人工将换辊小车上的挂钩挂在工作辊轴承座换辊钩上，换辊小车停在0位；调整工作辊扁头角度；
下中间辊与下工作辊的联接销处于高位；
操作WORKROLLCHANGECAR/IN按钮，启动换辊大车液压缸，将换辊大车前移至牌坊边；操作BURCYLINDER/IN按钮，启动换辊小车液压缸把轧辊推入轧机内，操作工在传动侧指挥工作辊扁头穿主轴；
点击CHOCKKEEPER下的TWRCLOSING键及BWRCLOSING键，将工作辊轴向固定缸缩回；
连接工作辊与牌坊的连接管线；
人工脱开小车与工作辊轴承座之间的换辊钩；
操作BURCYLINDER/OUT按钮，将换辊小车退回0位；
操作WORKROLLCHANGECAR/IN按钮，将换辊大车退回0位；
在操作面板上点击SPINDLESUPPORT下的TOPLOWERING键及BOTTOMLOWERING键，降下主轴托架；
在操作面板上点击“WRHOLDINGARM/CLOSE”键，启动工作辊轨道支撑杆缸，使支撑杆合拢，在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLOWERING键，将工作辊轨道升降缸收回，使轨道落在支撑杆上；
操作WORKROLLBALANCE按钮，将工作辊弯辊缸伸出。11.2.45＃支承辊拆除
a.在抽支承辊以前要确认以下条件：停主电机；
液压AGC缸处于0位；正弯辊缸处于0位；动、静压系统关闭；入口导卫退出；出口引板落下；空气吹扫装置升起；操作侧动压进油管拆除；中间辊抽动到换辊位置；b.操作步骤：
在地面操作站的操作面板主页面上点击“RCPAGE1”键，进入换辊页面1。点击“ENABLE/使能”键，使其变为绿色，激活换辊程序。
操作BACKUPROLLBALANCE/ON按钮，启动支撑辊平衡缸把上支承辊托至最高位；在操作面板中点击HEADCLAMPS下的TIROPEN及BIROPEN键，启动中间辊夹紧缸，将中间辊夹紧装置打开；
操作INTERMEDIATEROLLBALANCE/ON按钮，启动上中间辊平衡缸把上中间辊托至最高位；在上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间加垫块；
操作INTERMEDIATEROLLBALANCE/OFF按钮，将上中间辊平衡缸缩回；
在换辊页面1中，点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLIFTING键，启动工作辊轨道升降缸将轨道升起；
在操作面板上点击“WRHOLDINGARM/CLOSE”键，启动工作辊轨道支撑杆缸，使支撑杆合拢，在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLOWERING键，将工作辊轨道升降缸收回，使轨道落在支撑杆上；
在操作面板上点击SPINDLESUPPORT下的TOPLIFTING键及BOTTOMLIFTING键，升起主轴托架，使主轴托架托住万向接轴；
点击CHOCKKEEPER下的TWROPENING键及BWROPENING键，将工作辊轴向固定缸伸出；
人工拆除工作辊与牌坊的联接管线；
操作WORKROLLCHANGECAR/IN按钮，启动换辊大车液压缸，将换辊大车前移至牌坊边。操作BURCYLINDER/IN按钮，启动换辊小车液压缸，人工将换辊小车上的挂钩挂在工作辊轴承座换辊钩上；
确认下中间辊与下工作辊的联接销已连接；
操作BURCYLINDER/OUT按钮，收回换辊小车，将中间辊、工作辊拉到鞍形小车上，换辊小车停在0位；操作WORKROLLCHANGECAR/OUT按钮，启动换辊大车液压缸，将换辊大车抽回到“0”位。
在操作面板上点击SAFTYPINFORPLATFORM下的RETRACT按钮，收回大车上的安全锁定销液压缸；
将新的工作辊、中间辊横移到换辊位置；
点击CHOCKKEEPER下的TWRCLOSING键及BWRCLOSING键，将工作辊轴向固定缸缩回；
在操作面板上点击“WRHOLDINGARM/CLOSE”键，启动工作辊轨道支撑杆缸，使支撑杆合拢，在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLOWERING键，将工作辊轨道升降缸收回，使轨道落在支撑杆上；
操作BACKUPROLLBALANCE/OFF按钮,收回支撑辊平衡缸，将上支撑辊放在下支承辊轴承座上；
在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的BURLIFTING键，支撑辊换辊轨道缸启动，升起换辊轨道；
点击CHOCKKEEPER下的TBUROPENING键及BBUROPENING键，打开支撑辊轴向固定；
人工拆除支承辊与牌坊的连接管线；
操作WORKROLLCHANGECAR/OUT按钮，启动换辊大车液压缸，将支承辊抽出牌坊吊走。
11.2.55＃支承辊安装
a.在安装支承辊以前要确认以下条件：停主电机；
液压AGC缸处于0位；主轴托架在高位；动、静压系统关闭；入口导卫退出；出口引板落下；空气吹扫装置升起；支撑辊换辊轨道在低位；操作侧动压进油管拆除；
中间辊抽动缸在换辊位置，夹紧缸在打开状态。b.操作步骤：
用行车将支撑辊组吊装在支撑辊换辊轨道上；选择合适的垫板安装在牌坊底座上；
在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的BURLIFTING键，支撑辊换辊轨道缸启动，升起换辊轨道；
操作WORKROLLCHANGECAR/IN按钮，启动换辊大车液压缸并人工连接液压缸与下支撑辊轴承座之间的换辊钩，将支撑辊组推入牌坊内；
点击CHOCKKEEPER下的TBURCLOSING键及BBURCLOSING键，启动上下支撑辊轴向固定压板液压缸；
在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的BURLOWERING键，收回支撑辊换辊轨道；
人工连接支撑辊轴承座与牌坊之间的管线；
操作BACKUPROLLBALANCE/ON按钮,启动支撑辊平衡缸，将上支撑辊提升至牌坊顶部，平衡缸保压，直至工作辊和中间辊装入牌坊；
点击CHOCKKEEPER下的TWROPENING键及BWROPENING键，工作辊轴向固定缸伸出；
用行车将工作辊和中间辊吊装在鞍形小车上；人工连接下中间辊与下工作辊之间的连接销；
在换辊页面1中，点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLIFTING键，启动工作辊轨道升降缸将轨道升起；
在操作面板上点击“WRHOLDINGARM/CLOSE”键，启动工作辊轨道支撑杆缸，使支撑杆合拢，在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLOWERING键，将工作辊轨道升降缸收回，使轨道落在支撑杆上；操作BURCYLINDER/IN按钮，启动工作辊换辊小车液压缸，人工连接液压缸与工作辊轴承座之间的连接钩，将中间辊和工作辊推入牌坊内；
点击CHOCKKEEPER下的TWRCLOSING键及BWRCLOSING键，将工作辊轴向固定缸缩回；
人工断开工作辊换辊液压缸与工作辊轴承座之间的连接销；收回工作辊换辊液压缸，小车到0位；
人工断开换辊大车液压缸与下支撑辊轴承座之间的换辊钩；
操作WORKROLLCHANGECAR/OUT按钮，收回换辊大车液压缸，大车到0位；
在操作面板上点击SPINDLESUPPORT下的TOPLOWERING键及BOTTOMLOWERING键，降下主轴托架；
在操作面板上点击“WRHOLDINGARM/CLOSE”键，启动工作辊轨道支撑杆缸，使支撑杆合拢，在操作面板上点击TRACKSUPPORTFORRC下的WRLOWERING键，将工作辊轨道升降缸收回，使轨道落在支撑杆上；
操作INTERMEDIATEROLLBALANCE/ON按钮，启动上中间辊平衡缸把上中间辊托至最高位；人工取出上中间辊与上工作辊之间的垫块；
操作INTERMEDIATEROLLBALANCE/OFF按钮，收回上中间辊平衡缸；操作BACKUPROLLBALANCE/OFF按钮，收回支撑辊平衡缸；
在操作面板中点击HEADCLAMPS下的TIRCLOSE及BIRCLOSE键，启动中间辊夹紧缸，将中间辊夹紧；11.3进行轧制线标定
a.1#-4＃设有液压缸驱动的斜楔装置，保证轧制线恒定。
换完轧辊后，地面操作人员在地面站显示屏上点击“RC＞＞Page2”，打开换辊页面2，然后再点击“WedgeUnits”下的“Pass-linePosition”键，当指示图标变为绿色时完成轧制线的标定。
若更换了斜楔液压缸，则需要进行轧制线的标零：当换完轧辊后，将斜楔推到轧制线位置。然后点击相应轧机图标，点击“Bending&Pass-Line”键，在“COMMAND”栏下点击“PASS-LINE/ON”键，完成轧制线的标零。
b.5#支承辊轴承座下设有垫片调整下辊位置，以保证轧线恒定。11.4换辊完成后，进行轧机冲洗。
11.4.1轧机冲洗水的要求：温度大于50℃。11.4.2轧机冲洗要求：
a)每次检修完成或大换辊后必须冲洗。
b)必须清除轧机牌坊、轧机底部的油污及杂物，同时检查机械维护人员是否将换辊小
车上的油污及杂物清理干净。
c)必须吧冲洗后的污水排到污水处理站，严禁流入乳化液系统。11.5轧机进行标零
a.在轧制线标定结束后进行轧机标零；
b.对5＃轧机标零前，先要将中间辊抽动到零位，然后再进行标零。c.在500t轧制压力下进行标零
d.标零步骤：
轧机调零之前必须完成轧制线的标定；
选择“HydraulicScrewDown”下的“ON”键；在操作面板上按下“VENTCOMMAND”键；点击“SonyReset”键；
在操作面板上按下“RESET”键；
点击“MillZeroing”的下拉菜单，选定“GapCalibration”状态；点击“AUTO”键，三角形变绿后点击“START”键，开始调零；点击“ViewCalib.Seq.”键，观察调零顺序；
当调零顺序完成后，轧机模式自动显示为“SHORTOPEN”状态。11.6确定5＃轧机中间辊抽动量
a.根据所轧带钢宽度计算出中间辊的抽动量，这个值是需要不断进行摸索的。b.必须在轧机运转状态下进行中间辊的抽动。c.5#中间辊抽动步骤：
将5#轧机状态打到“VENT”状态，待液压缸位置值显示为“0”时，操作“VENT
RESET”按钮，待液压缸位置值显示为“10”时，在操作面板上操作5#轧机辊缝调节杆，使压力值达到100t。
点击主页面上5#轧机的模拟图标，打开“Stand5”界面，点击“SHIFTING”
键，打开中间辊抽动页面。选定“ZEROING”键。
选定“COMMANDS”下的“AUTO”键。开始自动将中间辊抽动到零位。当“SHIFTINGCONTROL”下的“ROLLCHANGE”及“CALIBRAT”显
示灯变为绿色后，表明中间辊已经抽动到零位。将5#轧机打到“VENT”状态。
在主页面上点击“ZEROING”图标，对5#轧机进行标零。完成后，轧机状态自
动显示为“SHORTOPEN”状态。
在操作面板上点击“GAPTOPRESET”键，给定一定的轧制压力。点开5#轧机中间辊抽动页面，点击“SETUP”键，待小三角形变为绿色后，输
入中间辊的抽动量数值。
在操作面板上点击“SHIFTINGSEQUENCE”键。中间辊抽动装置开始自动将中间辊抽动到设定位置。
当“SHIFTINGCONTROL”下的“SETUP”显示灯变为绿色后，表明中间辊
已经抽动到设定位值。结束。
11.7轧辊进行预热
11.7.1换完轧辊以后，必须对轧辊进行预热，以保证轧辊的原始凸度。
11.7.2轧制0.5mm的规格时，工作辊预热时间在10-30分钟，再轧制2-3卷厚度>0.55mm的钢卷后，才能正常轧制。
11.7.3轧制厚度>0.5mm规格时，工作辊预热时间在10-30分钟，且第一和第二卷速度为正常规定速度的20-30%左右，第三卷速度为正常规定速度的35-45%左右，然后按实际状态进行升速。
11.7.4工作辊预热参数设定
轧机给定300吨压力，开启乳化液空转10-30分钟，使轧辊表面温度升至50℃左右。11.8轧机换辊和轧线调整注意事项:
由于在轧机换辊和轧线调整过程中，辊系接触部位发生轴向相对搓动，而这时如果接触部位靠正负弯辊缸、平衡缸支撑，则这些缸杆头部就承受较大弯矩，造成密封过早失效而漏油。要求在换辊时尽量减少在正负弯辊、平衡缸打起时移动斜楔或平移小车，减少缸杆弯扭机会。具体要求如下:
a.在换辊工作辊扁头插入万向轴套筒时，上支撑辊吊挂、工作辊轴承座间和下工作辊和下支撑辊间加入合适高度垫块、工作辊被下支撑辊手动插板锁定、正负弯辊缸缩回方可插入扁头。
b.在轧线标定时，搓动斜楔前要将上支撑辊挂起，同时平衡缸缩回这样既可减少斜楔搓动所需克服的辊系自重，也可避免平衡缸、正负弯辊缸的弯折。
c.5#轧机窜辊调整中间辊时，中间辊平衡缸缩回，待窜辊完成，关闭窜辊电路或窜辊缸A、B管球阀再打起中间辊。
d.下支撑辊装入过程中要限定和测量装入间距，使推入合适的位置，在此过程中不使下支撑辊轴承座偏斜或拉开，避免因下支撑辊轴承座装入位置不当导致的油膜轴承的漏油。11.9轧机换辊要求事项：
由于在轧机换辊过程中，上支撑辊需由吊挂销挂起，拉出下支撑辊和工作辊，如果此时AGC液压缸误动作自动压下，就将发生上支撑辊坠落的恶性事故。为避免此类事故的发生。要求如下:
a.在换辊时，只要AGC缸vent至全收缩状态，操作人员就应立刻通知跟班钳工关闭该换辊轧机的AGC液压缸主供油管球阀（QJH-50F），在得到球阀已关闭的确认后，操作人员方可进行下一项操作。
b.在轧辊装入后，平衡缸打起、锁定销抽出，这时可要求钳工打开球阀。为避免上支撑辊轴承座意外坠落，要求操作人员严格遵守。12.乳化液站操作：12.1工艺流程：AB旁通纯水箱原油箱AB净液箱AB主泵AB换热器１＃－４＃和５＃轧机轧机底部收集槽AB返回箱AB平床过滤器AB双筒过滤器12.2系统检查：
12.2.1人机界面检查：
接通电源后，操作手柄是否灵活，并在主控台页面上点击“AUXLIARY”图标，查看A、B系统：
a.主泵电机有无红色报警
b.各个液箱液位处于正常允许范围c.各个液箱温度显示在正常范围d.各个阀控制是否到位
e.搅拌器、除油机、过滤器处于正常工作状态12.2.2地面检查：
a.操作者在各个控制面板上，插入钥匙并旋至“Local”并按下“LAMPTEXT”键，查看每个指示灯信号显示是否正常。b.查看泵、阀及箱处有无泄漏。c.设备完好，无故障。
d.压力、温度、液位是否在允许控制范围内.e.查看取样口及底排是否关闭，有无泄漏迹象。
12.2.3地面与主控台双方进行确认，以上任一项出现问题，应及时通知相关人员处理。12.3启动前准备：
12.3.1地面操作准备：
a.手动打开A、B净液箱出液口截至总阀，然后打开各个分管泵上的一进一出2个蝶阀，开口度为90，再打开溢流截止阀。
b.手动打开A、B平床出液口分管泵上的一进一出2个蝶阀，开口度为90。c.手动打开原液箱出油口处每泵上的一进一出2个蝶阀，开口度为90。d.手动打开纯水箱出水处每个泵口的一进一出2个蝶阀，开口度为90。
e.手动打开A、B系统冷却器处的2个蝶阀，并关闭冷却器处2个蝶阀。如果需要冷却时，再打开，开口度为90。
f.A、B系统双筒过滤器准备：首先打开平衡阀，再启动换向阀至单通，然后再关闭平衡阀。根据乳化液或过滤器污染情况程度换向至另一单通或双通。
g.手动打开A、B返回箱每个泵上的2个蝶阀，开口度为90°，再打开进入返回箱的手动截止阀，开口度为90。
AB返回泵h.手动打开A、B旁通阀，开口度为90。i.手动打开A、B系统蒸汽阀及疏水阀。
j.纯水箱中备满脱盐水，保证随时向A、B系统净液箱补水，原液箱中储油保持在13左右，不够及时通过加油小车补油，以保证随时向A、B净液箱补油。
k.手动打开A.B净液箱上脱盐水管与油管的截止阀，并关闭自来水管的截止阀。12.3.2人机界面操作准备：
a.点击A、B平床去A、B净液箱管路上的主动调节阀并打开，再打开A、B净液箱上的开关型电动阀。
b.点击A、B返回箱去A、B平床管路上的开关型气动阀。c.点击A、B旁通阀并打开。d.点击1#5#控制阀台并关闭。e.各蒸汽加热调节阀设定的自动。
f.主控操作准备就绪后，并经地面人员确认，方可起动系统。12.4开机作业：12.4.1A系统
a.开机顺序及延时时间：
30S20S20S
主泵返回泵平床泵b.开泵台数：
2台3台4台主泵返回泵平床泵
为保证流量，主泵要求开2台，返回泵及真空泵依液位情况启停泵的台数。c.液位控制范围：净液箱
高高位2300超过2300作为溢流排放使用高位2100一般警告低位1300一般警告
低低位1000严重警告，电机跳泵
返回箱
高高位2300延时30S冒顶高位1820一般警告低位1100一般警告低低位800电机跳泵
平床
高高位1500延时30S冒顶高位1300一般警告低位600一般警告低低位400电机跳泵
d.自循环：
打开A旁通阀
关闭1#4#控制阀台e.工作状态：向轧机喷液时：在主控室面板上找开1#4#“COOLANTON”打开1#4#控制阀40%关闭A旁通阀
当需要停止向轧机喷液时：打开A旁通阀
关闭1#4#控制阀台12.4.2B系统：
a.开机顺序及延时时间。
30S20S20S
主泵返回泵平床泵b.开泵台数。
1台1台2台
主泵返回泵平床泵返回泵及真空泵的启停台数依实际液位情况而定。c.液位控制范围。净液箱
高高位2300严重警告，超过2300作为溢流排入使用高位201*一般警告低位1285一般警告
低低位1085严重警告，电机跳泵
返回箱
高高位2300严重警告，延时30S最顶高位201*一般警告低位1100一般警告
低低位800严重警告，电机跳泵
平床
高高位1600严重警告，延时30S最顶高位1300一般警告低位600一般警告
低低位400严重警告，电机跳泵
d.自循环：
打开B旁通阀。关闭5#控制阀台e.工作状态：向轧机喷液时
在主控室面板上打开5#“COOLANTON”。打开5#控制阀60%关闭B旁通阀。当需要停止向轧机喷液时打开B旁通阀。关闭5#控制阀台。12.4.3原液箱
a.自循环：地面或远程启动1#泵或2#泵，打开1#电动阀关闭2#、3#、4#、5#、6#电动阀，必须24小时循环。b.补油：
A净液箱：地面或远程打开2#、4#电动阀，关闭1#、2#、3#、5#、6#电动阀，并启动1#或2#泵
B净液箱：地面或远程打开2#、6#电动阀，关闭1#、3#、4#、5#电动阀，并启动1#泵或2#泵12.4.4纯水箱
a.自循环：地面或远程打开6#电动阀，关闭1#、2#、3#、4#、5#电动阀，并启动1#泵或2#泵
b.补水：
A净液箱：地面或远程打开1#、3#电动阀，关闭6#、2#、4#、5#电动阀，并启动1#泵或2#泵。
B净液箱：地面或远程打开1#、5#电动阀，关闭2#、3#、4#、6#电动阀，并启动1#泵或2#泵。
自身补水：地面或远程打开7#电动阀，并与脱盐水站联系加水，等水箱满后通知脱盐水站停止送水，并关闭7#电动阀。12.4.5温度控制
纯水箱30℃60℃原液箱30℃40℃乳化液50℃60℃
当任一处温度不在此允许范围时，可通过地面和远程控制，远程可选择自动或手动方式。当远程无法控制时，则由地面人员通过手动蝶阀根据箱体上的温度计温度高低关开阀门。12.4.6搅拌器：无特殊情况，A、B系统搅拌器必须24小时常开。12.4.7磁捧过滤器：依据化验铁粉含量多少制定开机时间长短。
12.4.8刮油机：观察A、B净液箱浮油多少，并依据化验数据而确定刮油时间。一般一天开启1台刮油1.5小时，每次启动不得超过3台。
12.4.9平床过滤器：滤布走纸（更换）频次：≥1次/班，防止滤纸堵塞，造成冒液。12.5停机作业
a.打开A、B系统旁通阀。b.关闭1＃5＃控制阀台。c.停止A、B系统主液箱主泵。
d.等到返回箱液位在800mm左右时，停止A、B系统返回泵。
e.等到平床过滤器液位与净液箱液位均在正常范围时，再停止平床泵。f.观察各箱液位有无反常情况。12.6排污：
在地面控制面板上按压“DIRTYUNITPUMP1#START”或“DIRTYUNITPUMP2＃”进行排污。
远程操作时，需由地面人员监控，避免泵空吸。12.7排空：
A、B系统主泵进行乳化液排空时，每个系统只允许开1台泵，泵出口压力不得超过0.8MPa，并且A、B系统不能同时进行排空。
当A、B系统主泵排空至低位时，需要停泵，此时只有通过箱底的底排进行放液，进入污槽，由排污泵排出。12.8清洗：
a.目的：清除箱体和管路中的铁锈、杂油和杂物。b.采取的措施：
排空后，清理系统中氧化铁皮和残留杂物。打开自来水管及接通蒸汽，冲洗箱壁，以便冲洗掉杂油及铁锈。
加入脱盐水，加热至65℃，然后再加入轧制油，配制成1％的乳化液，循环12小时，同时磁棒过滤器常开。主要清除管路中的杂油及铁锈。最后全部排空。12.9乳化液配制：
A、B系统需要分开配液，不能同时进行，以A系统配比2％为例。12.9.1新液配比：
a.计算分配：根据各箱容积情况，乳化液液位分配一般按各箱容积75％加入，则A净液箱加入150m3，A返回箱加入45m3，A平床加入45m3，各箱容积依据液位显示器数字计算得出，由此可算出加乳化液总容积为240m3，再由2％浓度算出所需加入的轧制油为4.8m3，水量为235.2m。
b.首先加脱盐水。打开净液箱上的脱盐水管，通知脱盐水站加水235.2m3，操作人员依次再注入返回箱与平床。c.加入4.8m3原油，同时记录时间，以确定所加原油量，此时搅拌并循环46小时。取样化验合格后投入使用。12.9.2旧液配比：a.浓度低
依据液位显示数字计算出总容积，确定所需加原油量，加油时须以小批量加入。例如：目标补液油为1000升，可以分三次以300升、300升、400升加入，加油间隔不少于10分钟。b.浓度高
以各箱容积计算出所需加水量。如果液位较高，可采取排放一部分乳化液再加入所需水量。12.10乳化液主要性能参数及检测频度：项目浓度PH值温度皂化值铁粉氯离子浓度电导率参数1-4％5.56.55060≤160mg(KOH)/g＜400ppm＜75ppm＜200us/cm检测频度每8小时每8小时观察工作箱温度每24小时每周1次每周1次每8小时1次12.11乳化液分析工作时间及内容：a.每班一次乳化液常规分析。内容包括浓度、PH值，电导率，并根据化验结果调整乳化液。b.每周一次乳化液全分析。内容包括浓度、PH值、皂化值、铁粉含量、电导率、酸值。c.在特殊情况下，测量轧后钢板残油量、残碳量、附铁分量、滤纸上附着物等。12.12轧机停机时乳化液的维护：
a.温度：原油温度保持在3040℃，乳化液保持在5060℃。
b.搅拌器与循环：搅拌器24小时开启，原油24小时循环，乳化液每天24小时循环。c.补水补油：依据化验结果补水或补油。
撇油：依化验结果进行撇油。加油与撇油不能同时进行
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