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6s精益管理心得

时间:2019-05-29 21:11:46 网站:公文素材库

6s精益管理心得

6S精益管理心得

在我们企业不断成熟的今天,6S管理已日益成为关注的焦点,不少企业已经或正准备实施6S管理,通过在线学习里老师知识+实例,详细而生动的讲解,让我懂得了6S管理是指什么,实施6S管理后的收益成果,如何才能更好的实施6S管理。在我们迁钢公司领导目光远卓管理下,不断为员工积极创造学习求知的同时,为企业的发展壮大打好奠基石。以下便是在进行6S学习后我的心得体会。

6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。

6S管理是所有工作开展的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必须夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。

6S作用是:高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。

6S内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。6S在执行的过程中应该注意一些问题:

6S的推行过程首先是从上向下的,领导者必须领会其实质,而且坚定的实施,并且以身作则带头实施。

6S是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式。

6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。

6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致,标准统一。

6S应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。

6S应不断的改进、完善,不能是达到了预期的目标后就停止不前。

6S应全员参与,从上到下一个不落。

6S是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。

6S是连贯推行的,不能是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。

6S的实施经常因为领导实施者对6S一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习,深刻地了解其作用和方法。6S的推行应该分阶段进行评估考核,奖惩结合、赏罚公平,以促进实施。

6S管理的重点是提高人的素质,发挥人的积极能动性。在企业资源中,人力资源是最重要的,优势是最大的,不同人的思维更是千差万别,如果能充分调动起人员的积极能动性,协调好人与人之间的互助和谐关系,相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。

6S管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了,但安全工作没做好,则前面的全部工作都得不到保障。

在实际工作中,我们要把理论转化为实际应用,结合自身情况灵活运用。如果严格按6S要求去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。为把迁钢打造成首钢精品钢生产基地,早日步入国内乃至世界一流企业而做出我们的贡献。

炼钢作业部动力作业区曹剑

扩展阅读:对6S精益管理的体会.doc

对6S精益管理的体会

今天,我们听取了王月老师的精彩讲解,主题是“冲破障碍,踏入坦途,

构筑精益全系统管理体系”,从不同角度,结合案例分析,阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性,,以及精益全系统管理体系在企业发展中在各个部门,各个环节的应用。

精益化管理中的“精”体现在质量上,追求“尽善尽美”、“精益求

精”;“益”体现在成本上,表示少投入、少消耗资源,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,多产出效益,实现企业又好又快的发展。精益化管理核心就是要以最小的投入,取得最大的产出,并用最快的速度设计生产出来,以最低的成本、合理的价格,以明显的竞争优势,全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务,把最终成果落实到效益上。用一句话概括:即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术,以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应,从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益,更包括社会效益;不只是眼前利益,更包括长远利益。

精益化管理源于上世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在

1937成立的时候,只是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂,整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年,日本转入战后经济恢复期,丰田更面临着极大的生存危机,当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为,并不是美国人付出了日本人10倍的体力,一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象,只要消除了这些现象,劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式:丰田生产方式即精益生产。从此,丰田走向一种彻底消除浪费,创造价值之路。到了1982年,与美国通汽车相比,劳动生产率的比例完全颠倒过来了,这一年,通用人均生产6辆汽车,而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元,而丰田汽车人均利润达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头,201*年的赢余高达140亿美元,比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。

作为企业的员工,如果头脑中根本没有精益化管理的理念,又靠什么去

实现精益化管理呢?这就要求增强员工责任感和整体意识,在工作中做到精益化施工,贯彻6S精益化管理,领会6S生产理念。6S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,因其日语的拼音均以“S”开头,因此简称为“6S”。整理是要区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理,来腾出空间,提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识,以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污,设备异常马上修理,并防止污染的发生,使不足、缺点明显化,是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化,并维持效果。素养是要人人依规定行事,养成好习惯,以提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全,在这里是着重强调安全的重要性。6s精益管理的精髓是:人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质,强化规范和流程运作,进而提高公司的管理水准。

“6S”现场管理对公司的重要意义从以下几个方面来认识:

1.工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了,质量,产能都上来了,会赢得更多的生产订单,扩大了公司的声誉和销路,有助于公司实现国际一流企业的目标。

2、员工能够具有很强的品质意识。按要求生产,按规定使用,尽早发现质量隐患,生产出优质的产品。

3、能减少库存量。降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,结果降低了成本,提高了效率,缩短了加工周期。

4、人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业,有力地推动了标准化工作的开展。

5、“人造环境,环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守,使自己成为一个有道德修养的公司人,整个公司的环境面貌也随之改观。

推行精益化管理,必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概

念。很显然实施精益化管理的重要组成要素都是人。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。对员工的要求不仅限于严格完成上级下达的任务,还应倡导“各就各位、爱岗敬业”,更多地将员工视为企业团体的重要成员,而非机器或只是一颗螺丝钉,达到“以人为本,同心同德,群策群力,集思广益,精益求精”的境界。而贯彻精益化管理思想必须要“自上而下”,如果企业经营管理者尚未树立精益化管理意识,更何况普通员工呢?因而需要领导和党员干部要起到表率作用。同时企业必须加强精益化管理的宣传和培训工作,使经营管理

推进精益化管理,必须大力提倡节约意识。在我国当前资源普遍紧缺的

情况下,实施精益化管理,降低资源消耗,提高资源综合利用率,有着十分积极的意义。我们公司必须深入贯彻落实科学发展观,通过精益化管理,减少物料损耗,实现资源优化配置和可持续发展。节约不是一个很深奥的理论,而是与我们生产生活紧密相关的,“从一颗螺丝钉,一度电和一滴水的节约做起,做小事做起,从我做起”,节约也是一种贡献。

推进精益化管理,必须持之以恒。精益化管理是一项复杂的系统工程,

在实施精益化管理过程中,要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析,发现不足,重点突破,加以完善,逐步扩展运用精益化管理方法,广大员工要积极参与,不断创新、持续实践,让精益化管理融入企业的安全生产、优质服务等各个环节、各项活动中去。切不可“三日打鱼二日晒网”,出色的完成各项工作全靠一股“滴水穿石”、“蚂蚁搬泰山”的劲头。努力实现企业的持续、良性、和谐发展,从而实现企业的各项目标。

一个企业,一个人的成功不是偶然的。先进的管理,优良的企业文化,

员工素养的升华是企业成功的必然。这就要求我们全体大锰员工要有一种锲而不舍的精神,一种坚持到底的信念,一种脚踏实地的务实态度,一种自发的责任心,把应该做好的扎扎实实做好,将“6S”进行到底。这样,我们的企业才能做大做强,才能永远站在改革创新的最前列,才能永不被时代所淘汰

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