汽机专业技改项目总结报告

汽机专业技改项目总结报告

汽机专业项目实施情况总结

公司在8月份针对汽机专业下达了三项技改项目，分别是1#机轴封系统改造、2#机射水箱水温降温改造及2#、3#锅炉冷渣机水系统改造，现就各项目完成情况进行说明：

1.1#机轴封系统改造

①计划完成时间：201*年9月10日实际完成时间：201*年9月12日②实施效果

在制定了详细的1#机轴封加热器投用作业指导书后，于9月20日投入运行。1#机轴封加热器投运运行后，加热器入口水温47℃，出口水温57℃，达到了正常的加热效果。

对1#汽轮机高低压侧的汽封漏汽情况进行了细致的检查，发现机头部分漏汽基本消除，机尾部分仍存在少量的漏汽，比原来有了较大的改善，减少了汽封漏汽，并充分吸收了漏汽的热量。

在2#机相同的负荷情况下对凝泵的变频进行了比较。由于凝泵出水管路阻力的减少，在相同的负荷下，变频由81调至79，减少了凝泵的耗电量。

2.2#机射水箱水温降温改造①计划完成时间：201*年9月5日

实际完成时间：暂未完成，换热器、热源水进出水管路、水井、冷源水进水管路、自吸泵已安装就位，自吸泵的电源部分、冷源水的回水部分未就位。

未完成的主要因素是自己没有抓紧时间完成。以存在的客观因素（如东方公司焊工没有时间没有人、去如皋港接海轮、天气转凉，真空好转等）为借口，放松了对项目实施的要求。

计划完成时间：10月27日进行调试3.2#、3#锅炉冷渣机水系统改造

冷渣机水系统改造基本完成，电磁阀还未安装

王卫星二一一年十月十九日

扩展阅读：汽机专业总结

第一节第一节汽轮发电机本体安装技术总结

一、机组结构特点

1、机组主要设备技术参数：型号：N135---13.2/535/535-1额定功率：135MW最大功率：146.803MW额定蒸汽参数：

新蒸汽（高压主汽阀前）13.24Mpa/535℃再热蒸汽（中压联合汽阀前）2.354MPa/535℃配汽方式：全电调

转向：从汽机向发电机方向看为顺时针方向额定转速：3000r/min通流级数：共31级，其中：高压部分：1调节级+8级压力级中压部分：10级压力级低压部分：2×6级压力级

给水回热系统：2高加+4低加+1除氧器汽封系统；自密封系统末级叶片长度：660mm

汽轮机与凝汽器的连结方式：刚性发电机主要技术参数：额定容量：158.82兆伏安额定功率：135兆瓦功率因数：0.85相数：3频率：50赫

2、本机组整个轴系共有3根转子，5个支持轴承，#1～#4支持轴承均为带球面轴瓦套的椭圆轴承，#5轴承为圆筒式轴承。为了轴向定位和承受转子轴向力，还在高中压转子后端设有1个独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，并依靠球面的自位能力保证推力瓦块载荷均匀。工作推力瓦和定位推力瓦各11块，分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。本机组#1轴承装在前轴承箱内，#2轴承和推力轴承装在中轴承箱内，后轴承箱内容纳#3、#4轴承、低发联轴器和转子齿环。

3、本机组前、中、后轴承箱都采用铸焊结构，分别坐落在轴承箱基架上，所有基架均为铸铁结构，由垫铁和地脚螺栓支承和固定在基础上。基架承担着整个机组的重量，其支承刚性对轴系振动影响很大，安装时我们特别注意了其安装质量，以将其对轴系振动的影响降到最小。发电机后轴承座由钢板焊接，其与底板间有调节垫片，与轴瓦间有绝缘垫片，绝缘垫片可防止轴电流对轴瓦合金的侵蚀。

4、高中压缸为双层缸合缸结构，设置有夹层加热系统。外缸采用下猫爪中分面支承结构，高中压缸与前轴承箱和中轴承箱之间的推拉靠汽缸下半猫爪与轴承座间的横向键来传递，缸下半与前轴承座之间还设有拉回装置。为使汽缸与中轴承箱保持中心一致，汽缸下半后端设有立键。高中压外缸中部共有四只高压进汽管和四只中压进汽管，分别通过弹性法兰固定在外缸上。

5、由于进汽温度较高，低压缸采用焊接双层缸结构，沿轴向分为三段，用垂直法兰螺栓联接，现场组装后再密封焊接。内缸通过其下半水平中分面法兰支承在外缸上，水平法兰中部及内缸下半底部对应进汽中心线处有定位键，作为内外缸的轴向相对死点，使内缸轴向定位而允许横向自由膨胀，内缸下半两端底部有纵向键，沿纵向中心线轴向设置，使内缸相对于外缸横向定位而允许轴向自由膨胀。

6、本机组发电机为空气冷却，空气冷却器布置在发电机定子下面，空气冷却器采用穿片式结构，冷却器用法兰固定于两端的承管板上，每套空气冷却器由6组构成。转子绕组为空气直接冷却，定子铁心为径向风道冷却，定子绕组空气表面冷却。冷却系统为封闭循环系统。二、主要施工概况及工程进度：

本机组自201*年12月2日基础交付安装到201*年7月22日整组启动，共历时8个月的安装时间。由于工期紧，设备未能及时到货（低压转子3月20日方到达现场），设备短缺成为了影响施工工期的首要问题。为了解决这一矛盾，我们一方面联系电厂解决设备供货问题，另一方面实行黑白倒班制，加班加点，将到货设备及时就位，使检修安装工作及早进行。尽管工期极度紧张，我们仍然坚持确保每一道工序质量都达优良标准，严格各级验收把关制度，做到一丝不苟。

本台机组主要工程进度如下：序施工项目号1234汽轮机基础交付安装汽轮机基础铲完低压缸台板就位发电机定子就位201*年12月2日201*年1月16日201*年1月26日201*年12月9日完成日期567891低压缸、高中压缸内部套找中完轴承箱就位找正完低压缸、高中压缸负荷分配完汽封间隙测量调整完通流部分间隙测量调整完201*年3月19日201*年3月31日201*年4月10日201*年4月21日201*年4月22日高中转子与低压转子对轮找中完01汽轮机扣缸完11发电机穿转子21汽轮发电机机轴系恢复完3三、主要施工工艺及安装特点1、基础铲平与垫铁安装

201*年4月23日201*年5月1日201*年5月7日201*年6月25日铲平基础，保证铲平区比垫铁周边宽30～40mm；用水平仪校准基础的纵横向水平，用涂红丹粉法检查基础与垫铁的接触情况，保证接触密实，四角无翘动；垫铁采用平垫铁加斜垫铁的传统安装工艺，配制的垫铁全部采用磨床加工，减少了研磨的工作量。

2、基架与轴承座的安装就位

为了便于机组找正时进行调整，该机组基础设计标高低于地面，因此垫铁和低压缸台板间布置有高的基架,为保证垫铁与基架,基架与台板间的接触要求,对垫铁、基架、台板都进行了研磨，检查各接触面接触点均大于75%,且接触均匀,0.03mm塞尺不进;根据基础上标出的基准线、中心线进行基架就位找正，并严格按要求调整各基架标高、扬度，确保其安装质量。

本机组各轴承座均为落地式轴承座，在就位前进行了注油检查，确保无渗漏现象。根据设计要求，中轴承箱设计为死点箱，所以安装时严格要求压板、纵横向键间隙，保证其在任何方向都不能移动。由于前轴承座轴向绝对膨胀大，在轴承箱下中间纵向键两侧又分别装有DEVA滑块，这种滑块为石墨质地，自润滑性能好；并且我们安装时在滑块上喷涂了磨合膜润滑剂，在各轴承箱底部纵向键上涂以二硫化钼粉，增加润滑，以保证箱与键滑动灵活；在配制各压销、纵横向键间隙时，根据我们的施工经验，使之靠近制造厂要求间隙的上限，并把间隙留在同一侧。机组的运行结果证明我们安装时采取的这些措施还是行之有效的，滑销系统无卡涩，膨胀顺利。

3、轴承的检修安装

安装前对轴承解体清理，检查轴瓦钨金，确认无脱胎及裂纹、气孔等缺陷。对轴承垫块进行研磨，使垫块与轴瓦套接触点达85%以上且接触均匀。在所有安装工作结束后进行轴系恢复时我们根据以往的施工经验，把各轴承下半底部垫块撤去0.03mm垫片，使两侧垫块受力均匀，不致悬空，消除了由于轴承接触不好因素而可能产生的轴系振动。

4、低压缸组合

低压外缸下半轴向分为前、中、后三段，首先在基础上进行水平组缸，同时在拧紧汽缸垂直法兰结合面螺栓后，在三段接配处进行密封焊，并按厂家提供的焊接方案用槽钢、钢管、千斤顶等在汽缸轴向、左右做好支承，同时在汽封槽轴向、左右及台板安架百分表，随时监测百分表的变化情况，当其变化值超过0.10mm时，应立即停止施焊，待焊逢冷却后，百分表基本回归后方可继续施焊。汽缸上下半焊接完后，拼装上下半，检查中分面间隙在自由状态下0.03mm塞尺不入。

5、高中压缸内部套找正

由于低压转子到货较晚，为了不拖延工期，我们首先采用拉钢丝的方法在半实缸状态下找正缸内部套的中心，然后等转子到货后再进行中心的复查。在进行所有缸内部套找中时，我们综合考虑了钢丝的垂弧、转子的挠度以及全实缸与半实缸中心的变化，对找中数据进行了修正。

6、高中压缸、低压缸的负荷分配

按制造厂规定的要求，需要用测力计法对低压外缸下半进行半空缸负荷分配。在调整负荷分配时，取出缸死点的纵横向键，使汽缸完全处于自由状态，同时综合考虑其纵向水平和横向水平，使汽缸负荷分配与找水平协调进行。各点负荷分配要均匀，左右对称点负荷允许差值在7～11KN。对于高中压缸，因为制造厂在总装时已作过高中压缸下半半空缸负荷分配，现场只需按制造厂总装时的纵向、横向水平值和负荷分配值进行恢复即可，要求前猫爪45%负荷，后猫爪55%负荷。

7、低压缸排汽口与凝汽器喉部焊接

低压缸与凝汽器采用刚性连接，连接方式如下图所示。焊接时需填充的焊缝有两道，分别为上焊缝和下焊缝，焊角高度均为10mm，连接板厚20mm，低压缸板厚40mm。施焊前先进行定位架的点固，将定位架上侧点固在汽缸上，使连接板与汽缸紧贴在一起，周向每隔半米点固一个，使连接板在焊接下焊缝时只产生上下方向的位移，而不产生水平方向的位移。下焊缝采用分层分道焊，第一层焊完后方可焊接次层。焊接上焊缝时，为防止焊接变形由四名焊工同时在四边采用分段跳焊工艺小规范焊接，四名焊工所使用的焊接工艺参数必须基本保持一致。焊接过程中及时进行应力消除，同时在低压缸台板上支上百分表，并派专人进行监护，发现变形超过0.10mm，立即停焊，待变形消除后，再行施焊。

8、汽封间隙的测量调整

汽封径向间隙值大部分与设计要求值相差很大，为此现场进行了修刮调整，我们采取了如下方法：

⑴拉钢丝找完内部套中心后，上下间隙采用压铅丝法进行初步测量，左右间隙采用塞尺测量。

⑵根据初测量结果，再采用贴胶布法测量，以胶布有微碰痕迹为准。⑶汽封间隙分别在半实缸和全实缸状态下测量，以全实缸测量结果为准。9、发电机穿转子

由于发电机转子与定子的间隙很小，在利用轴承托架、弧形滑板、滑车、行车等工具进行转子穿装时，应谨慎细心，防止造成损伤，按厂家提供的穿装措施，在穿转子过程中，需要从汽端轴向牵引转子穿入，但根据我们以往的施工经验，这种轴向单点牵引，易造成转子偏拉，转子吃力小，穿装速度慢。所以根据实际情况我们利用槽钢等制作了一个可以安到转子励端上的架子，利用倒链从左右两侧同时牵引转子，转子穿装速度很快，效果很好。

四、设备缺陷及处理情况

1、设备到现场后，经过检查我们发现高中压缸进汽管分流罩漏装，我们及时联系厂家，由外协加工制作分流罩，并根据厂家提供的焊接工艺，我们现场进行了焊接，并在焊接后进行了着色探伤。

2、在现场施工过程中我们发现#1、#2、#3轴瓦瓦口间隙与设计值相比，偏小0.10mm左右，由于厂家对轴瓦不要求现场修刮，我们把测量数据传真到东方汽轮机厂技服科，经过厂家确认，可以维持现状使用，不会影响机组运行。

3、低压缸分流环实际供货与图纸有出入，其上半无悬挂压板，经厂家分析，认为因分流环的六个自由度被低压正反一级隔板内侧凹槽及联接螺栓约束，分流环中分面又有横键辅助定位，根据现场实际安装情况，可以不用安装分流环上半悬挂压板。

4、4、轮机通流部分间隙、汽封圈弧段周向膨胀间隙有部分值与设计值存在一定偏差，厂家分析认为该设计间隙本身余量较大，不会影响机组的安全运行，可以现状使用。

五、体会及建议

1、该机组汽轮机为东方汽轮机厂供货，这种机组与以往经常安装的上汽等机组在结构及安装工序上有一定的区别，我们通过对厂家所供图纸和安装说明书的学习，并结合我们以往的安装经验，细分出和以往安装机组的区别与联系，在安装之前就做到思路清晰。

2、技术工作应超前进行，对设备缺陷应及早发现，妥善解决，积极与质检、监理配合，验收过程严格控制，每一级必须验收合格后方可进入下一道工序。

3、在施工中，我们对设备零部件的管理实行定置管理，对设备划区堆放、挂牌标识，做到排列整齐有序，这些措施的实施有效地改善了施工作业环境并保证了工程施工质量，这在以后的工程施工中值得推广。

第二节凝汽器安装总结

华能济宁电厂#6机组凝汽器由东方汽轮机厂采用德国技术设计，型号为N-7700，单背压、单壳体、双流程、表面式结构。此凝汽器为散装零部件供货方式，现场组装。主要由热井、壳体、接颈、水室等部分组成，#7低加穿装在接颈内。此凝汽器与以前安装的凝汽器相比，采用了部分新材料、新工艺，有众多不同之处。其主要参数如下：

冷却面积7700m冷却水进口温度20℃

蒸汽压力0.0049Mpa

冷却水压力0.35Mpa（表压力）蒸汽流量296.7t/h冷却水量18300t/h三、结构特点：

1、冷却水管采用不锈钢管，材质为T316L。管板为复合性材质，外侧为5mm厚的不锈钢层，内侧为35mm厚的普通钢板。部分空冷区域及管板上半部分外围一圈采用加厚不锈钢管（δ＝0.7mm），其余的不锈钢管厚度均为0.6mm。

2、凝汽器不锈钢管的穿装焊接采用了先定位胀后焊接再强胀的新工艺，且定位胀与强胀的胀接深度、扩张系数均不相同，增加了施工难度。

3、凝汽器内部结构复杂，由挡汽板、挡水板、多流孔板和加强钢管等结构组成，分层穿装在管隔板之间，与管隔板焊接在一起，内部空间狭小，安装困难，焊接量大，易产生焊接变形。

4、凝结器的壳体与水室采用共同的侧板，水室嵌装在壳体内，水室盖板与水室为螺栓连接方式，易拆易装。

5、凝汽器采用弹性支撑，刚性连接。在安装和运行中，弹簧仅承受凝汽器自重，而凝汽器水侧及热井中的水重则由低压缸基础承受。运行时凝汽器的热膨胀由弹簧来补偿。

二、施工方案：1、凝汽器的拼装

因组合场地狭小、厂家供货不规范等原因，采用了较灵活的组装方案。在组合场组装接颈、热井、壳体侧板和水室的顶板、底板，组合接颈时利用龙门吊将#7号低加穿装在接颈内，把#6抽汽母管和抽真空管道分层布置在接颈支撑管间。实践证明，此方案比#5机组在汽机房内穿低加提高了工作效率，加快了安装速度。接颈和热井组合好后，依次运至汽机房。在拖运壳体前暂时先将接颈放在拖运滑道上。再把热井运至凝汽器基础旁的拖运滑道上，利用汽机房行车及部分专用工具来组合壳体。因管隔板孔与不锈钢管间的总间隙不到0.5mm，管隔板孔对中性要求较高。在管隔板与内部支撑部件焊接过程中采用拉钢丝法实时监测焊接变形，有效保证了凝汽器的安装质量。

2、2、汽器的拖运就位

先利用汽机房行车将接颈吊起，高度为不妨碍壳体的拖运。再使用两只5吨倒链将壳体拖运基本到位，然后将接颈落下放至壳体上拼装组合。最后将凝汽器整体就位找正。此方案与#5机组凝汽器拖运相比，非常方便，而且效率高，仅用半天就完成凝汽器的拖运，得到业主的高度评价。

3、3、锈钢管的安装

为保证不锈钢管的安装质量，不锈钢管穿装前，对管隔板进行了严格细致的清理，确保无油污、铁锈等杂物。因不锈钢管的管壁较薄、易熔化，焊接人员又缺乏此类不锈钢管的焊接经验，很容易产生难以修补的焊接缺陷。为解决此问题，对不锈钢管的胀接和切削工作提高了标准，采取了专门的焊接措施，加强了焊接人员的焊前培训。焊接时，采用高频引弧，衰减收弧，使电弧始终偏向管板一侧，严格按照厂家提供的焊接速度、氩气流量及氩气滞后保护流量等技术要求。为减少管板的焊接变形及不锈钢管已胀未焊部分受温差影响引起的胀力松懈，采取“Z”形跳焊法。从管板中间向两边由上而下进行焊接，焊接部分另一端不允许同时进行胀管和切削工作。通过以上各种措施的有效控制，凝汽器的安装质量达到了优良标准，不锈钢管穿胀焊接后注水试验无泄漏，获得了业主和监理的一致好评。

三、几点体会

1、凝汽器组合安装前，有一个平整良好的组合平台是安装好凝汽器的必要条件。2、安装工与焊接人员要协调配合，处理好安装与焊接之间的矛盾，要防止焊接变形，是加快安装速度，提高安装质量的有效保证。

3、进一步提高工作人员的操作水平也是创凝汽器精品的前提条件。

第三节锅炉补给水处理系统安装

华能济宁电厂三期扩建工程的化学水系统由西北电力设计院设计，国内厂家供货。化学系统包括原水予处理系统、除盐水系统及废水处理系统。予处理系统设计两组设备，一组运行一组备用，处理水的能力为140m/h，除盐水系统同样设计两组除盐设备，除盐能力为40m/h。废水处理系统设计具有贮存和处理能力，处理能力为200m/h，最大处理能力为240m/h，设计一天运行12小时。

一、水源与水质：

锅炉补给水系统的水源为运河水，生水由岸边取水泵取自运河深水段，再由管道送到三千立方水池的生水池，然后由生水泵送至三期锅炉补给水系统。水质的硬度比较大，全固形物，悬浮物含量比较高，最大为1000mg/L。

二、系统布置、设计特点及系统流程：

三期化水系统布置在主厂房东南侧，与循环水泵房隔一条马路相望，地理位置比较好，锅炉补给水

处理室与酸碱贮存、综合间形成“L”型布置。锅炉补给水处理系统过滤除盐间跨距

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13.5m，长48m，布置有双介质过滤器、超滤系统、反渗透系统、一级除盐及混床水处理设备。除盐间旁设有6m跨度的辅助间，包括水泵间、反渗透加药间、生水加热间。水处理室外布置有生水箱、清水箱、淡水箱、除盐水箱及压缩空气罐。水箱侧建有2层建筑，楼上为酸碱贮存间、楼下为综合间、地下为中和池，综合间内布置卸酸碱装置、酸碱计量箱、中和水泵等设备。

1.予处理系统的主要工艺流程及特点：

供水系统来水→生水加热器→生水箱→生水泵→双介质机械过滤器→保安过滤器→超滤给水泵→超滤装置→清水箱→高压给水泵→反渗透装置→淡水箱→淡水泵→除盐系统。

原水处理中采用了机械加速澄清池加快了水的处理速度，其澄清池清水区流速小于1.2m/s，总停留时间最少为2小时。

⑴予处理辅助系统：

预处理加药系统：包括杀菌剂、还原剂、阻垢剂三套加药装置。⑵泵收集及输送系统：

机械加速澄清池的泥浆水排入泥浆池，泥浆池的出口接入泥浆泵，泥浆泵的出口一路管道送至废水处理系统中的污泥浓缩池进口，进行泥浆浓缩处理。

⑶反洗水回收系统：

予处理设置的反洗水回收系统，由废水池、废水泵、管道和阀门等组成，反洗水回收系统用于回收锅炉补给水处理系统可利用的水，这样每年可节约用水30多万吨，从而减少了水资源的浪费。

2.除盐系统的工艺流程及特点：

予处理系统来水→双介质过滤器→弱酸阳离子交换器→真空除碳器→中间水箱→中间水泵→弱碱阴离子交换器→混合离子交换器→除盐水箱→除盐水泵→主厂房。

双介质过滤器设有反洗系统及再生装置，一级除盐设备为单元制，阴阳离子交换器采用逆流再生，水顶压固定床，除碳器采用二氧化碳除碳系统，其内部绝对运行压力为0.65Kpa。

混合离子交换器采用体内再生，同国内其他135MW机组一样，仅出力不同，混合离子交换器出口设置树脂捕捉器。

二台800m除盐水箱内设浮球式密封装置，以隔离大气中二氧化碳及氧气等气体溶入除盐水中。

⑴酸碱贮存及再生系统：

汽车来酸碱→酸碱吸入箱→酸碱输送泵→酸碱高位贮存罐→酸碱计量箱→酸碱喷射器→至阳床、阴床、混床。

⑵酸碱废水收集及输送系统：

废水收集及输送系统由废液池、废液输送泵、管道和阀门组成，酸碱再生废液排入废液池中，酸碱废水在废液池中自中和，然后输送至废水处理系统。

3.废水处理系统的工艺流程几特点：

废水处理包括工业废水处理系统及环保系统。废水处理系统处理能力为200m/h，最大为240m/h。废水处理集中收集和处理下列废水：锅炉补给水处理系统反渗透排水和再生废水、循环水处理再生排水、空气预热器冲洗水、煤仓间冲洗水等。环保系统包括生活污水处理系统及含油、煤水处理系统，为节约用水，处理后的中水排进工业废水处理站清净水池与工业废水处理站处理后的中水供除渣系统使用。

废水调节池与污水泵房合建，容积为165m，水池的有效水深为2.4m。当水池事故需清淤时，关闭进入该水池启闭机，废水自流进入雨水下水道。

⑴废水水质处理前：

进水浓度为：SS≤1500pm，含油废水浓度≤250ppm。⑵废水水质处理后：

出水水质达到循环水水质标准，即SS≤4pm，含油废水浓度≤4ppm。⑶泥浆处理系统：

三期泥浆水→污泥浓缩池→泥浆泵→混合管→板式压滤机→泥饼输送机。⑷加药系统：

废水系统设置了比较完善的加药系统，包括干粉混凝加药装置及二氧化氯消毒装置。⑸废水回收系统：

废水回收系统有请水池、清水泵、管道及阀门组成，主要作为水塔补水用。4.集中控制系统：

原水处理、除盐水、废水处理系统的控制都采用程序控制。可用人工、也可自动运行。控制室布置

在化水楼一楼东部位置。三、施工特点及工艺流程：

根据系统及设备设计特点决定了施工进行程序及施工特点，系统及设备分布紧凑，予处理、除盐及废水处理设备采用水泥池、内部衬塑或衬胶等防腐层，体积庞大，从而导致了施工难度加大。

1、原水处理及除盐水系统：

机械加速澄清池首先验收水泥池底板，由于刮泥板距池底20-30mm，要求池底圆滑、坡度合适和高度均匀。施工过程中，设备吊装先吊入刮泥板但不能连接，待整体连接完毕再连接，然后吊入转动轴、搅拌器及传动轴，把池内构件全部吊入，再吊入搅拌器、刮泥板及电动机的支撑框架，最后吊装电动机。设备安装要测量澄清池中心，找正支撑架后进行二次浇灌，之后就位找正依次安装刮泥机、电动机。最后进水管、溢流管、排水管、排泥管和取样管的安装。

其他设备安装要经设备基础验收，然后找正、找平、生根、焊接及二次灌浆，化水设备

33

内部电火花检测，布水管内部检查清洁度、水平度，以防布水不均匀。设备验收并就位后进行管道安装，管道安装尽量地面组合，然后吊装，从而尽可能减少高空作业。

2.废水处理系统：

废水处理系统部分设备进出管口口径、标高与图纸设计不符，并且施工图纸不全，只有系统图没有安装图，所以给我们施工带来很大不便，为此我们和电厂协商根据现场实际情况采取灵活的施工方式，制定出一套切实可行的施工方案。历经2个多月顺利完成安装任务，并与6月28号调试成功。

3.分部试运：

在省内一般工程都是根据系统流程进行调试，先进行予处理各环节的调试，再进行除盐系统各环节的调试，调试过程中的废水输送到废水处理系统进行废水的处理及分部试运工作。

4.施工人员分配及施工进度：

⑴施工人员分配：201*167890104141903162644262711452627121414526275262714526221051622105162110524201*42421

1123456

201*1安装工680电焊工气焊工壮工2111总计0441

⑵劳动力组织图：

Y人数

X月份

201*年

201*

年

201*

年

安装工电焊工

⑶工期进度：日期系统原水处理除盐水系统废水处理%%2%%2%2%3%5%3%8%5%7%78201*9090%72%5%1115%16%6%1210%10%85%20%25%10%10%30%10%1%1%1%8%4%6%5%3%34%11

112201*3456

气焊工壮工

⑷工期进度图：Y百分比

X月份

201*年

201*年201*年

总之，从201*年10月20日～201*年6月30日化水系统及污水处理系统安装完成，化水与201*年4月12日调试出合格水。废水与201*年6月28号调试成功并顺利投入运行。

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