生产实习总结报告new
生产实习总结报告
系别：计算机信息与技术系专业：计算机科学与技术学生：学号：时间：自201*年6月24日
至201*年7月10日
201*年__月__日生产实习日志
学生姓名：___________学号：________指导教师：_____________实习地点：_计算机系软件工程实验室（613）
目的：
实习日志要求把自己一天工作中比较有意义的事情，有条有理地记下来。目的在于：首先，帮助自己在思想上不断进步，培养自己的毅力和韧性；
其次，有助于锻炼自己的观察能力、分析能力，并为写作积累一些素材；最后，提高自己的写作能力。要求：
1、内容要充实，回顾一天的工作，想想一天中都做了哪些事情，哪些做对了，哪些做得欠妥，把这些写在日志里，对自己的成长会有帮助的。在一天的工作中，凡是看到的、听来的、想起的就可以写下来。要求内容必须真实。
2、内容要有中心，有重点，有条理，语句要通顺、表达清晰等等。3、格式要正确，排版格式：题目：三号，宋体，居中
标题：小四号，宋体，加粗（最多到三级标题）正文：小四号，宋体，行距：20磅，页边距默认，A4纸字数：不少于300字。4、绝不能复制别人的。
5、作为生产实习总结报告的一部分，按照生产实习日期统一装订到前面总结部分前面。
实习总结
一、通过这次实习中，你有那些收获和体会？在那个训练环节收获最大？为什么？
二、在实习过程中，哪些指导老师给你留下的印象最深刻？请详细谈谈你的感受和印象
是什么？（含正反两方面）
三、你对这次实习有何建议？希望如何改进。要求：
1、不少于3000字；
2、用A4纸单面打印或手写，与封面在左侧装订成册。3、生产实习报告的版面要求：
（1）页边距：上：2.5厘米、下：2.2厘米，左：2.5厘米、右：2.5厘米；纸张纵向。（2）版式：页眉、页脚均为：1.5厘米；
（3）生产实习报告设有页眉及页码。页眉为“西安工业大学北方信息工程学院（生产）实习报告”，页码设在页脚处。页眉、页码均为小5号宋体、居中。4、生产实习打印、排版规范
一级标题为四号宋体，加粗，左起打印，段前段后各0.5行，二级标题为小四号宋体，左起打印，段前段后各0.5行，三级及以下标题为小四号宋体，左起打印。其它文中字体为五号宋体。4、标题的层次1、……1.1……1.1.1……(1)1)
5、正文中其他部分说明：
（1）图：图的名称采用中文，中文字体为五号宋体，加粗，图名在图片下面。引用图应在图题右上角标出文献来源。图号以章为单位顺序编号。
（2）表格：表的名称采用中文，中文字体为五号宋体，加粗，表名在图片上面。表号以章为单位顺序编号，表内必须按规定的符号标注单位。
（3）公式：公式书写应在文中另起一行，居中排列。公式序号按章顺序编号。字体为五号宋体，加粗，序号靠页面右侧。
6、文字要求：文字通顺，语言流畅，无错别字，内容真实可靠。7、书写实习报告不得占用正常实习计划内时间。
8、实习报告电子版、纸质各一份，提交给指导教师和带队老师。
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认识实习报告
摘要
在为期3天的认识实习中，我们主要参观了轧钢生产线，车轮轮毂生产线以及彩涂板工艺。在其生产线上观看了经过不同工艺的产品生产过程，使我们从感官上了解这些材料成品的生产流程及工艺。
关键词：轧钢车轮轮毂彩涂工艺流程
目录
引言
轧钢工艺流程
车轮轮毂生产工艺流程
彩涂板生产工艺
认识实习感想
不知不觉中已经度过了两年的大学时光，但是我们对本专业的了解却是很肤浅的。因此我们也迎来了材料学院的第一次实习。虽然只是视觉上感官的认识但对我们这些大学生来讲已经是很难的机会了，这也是我们在未步入社会前的一种宝贵的经验。因此我们于开始了在为期3天的认识实习。
轧钢工艺流程
主轧线工艺流程
板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。
在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。中间坯由带保温罩的中间辊道输送到切头飞剪处切头、切尾，保温罩有利于减少中间坯的热量损失和带坯头尾温差。飞剪前设有边部加热器，边部加热器可减少中间坯边部与中间部位的温度差，提高带钢性能的均匀性，提高轧件板型质量。切头飞剪配有中间坯头尾形状检测仪及剪切优化控制系统，以实现优化剪切，减少切头切尾损失。
切头后的带坯经精轧前高压水除鳞装置清除二次氧化铁皮，由精轧前立辊导向进入精轧机组。中间坯经过F1~F7四辊精轧机组，轧制成1.2~25.4mm的成品带钢。
精轧机组的穿带速度、加速度、最大轧制速度、各机架压下量、工作辊窜辊行程、各机架弯辊力等均由计算机控制系统按轧制带钢的品种和规格进行计算和设定实现板形的闭环控制。为了有效的控制带钢质量，在F7精轧机出口处设有凸度、平直度、厚度、宽度、温度等轧线检测仪表，在卷取机入口设有带钢表面质量、宽度、温度等轧线检测仪表。
精轧机轧出的带钢在输出辊道上由带钢层流冷却系统采用相应的冷却制度，将热轧带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。带钢的冷却方式，冷却水量都由计算机根据不同钢种、规格、终轧温度、卷取温度进行计算设定和控制。当卷取机咬入带钢之前即穿带时，输出辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末机架轧制速度；当带钢被卷取机咬入以后，输出辊道、夹送辊、卷取机随精轧机同步进行升速轧制；当带钢尾部离开末机架后，输出辊道、夹送辊要减速即滞后于卷取机卷取速度直到热轧钢卷尾部。
卷取完成后，由卸卷小车把钢卷托出至打捆机打捆。再由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经打捆、称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。需要检查的钢卷则送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库。
在钢卷库内冷却后的钢卷按下一步加工工艺要求分别送至平整分卷机组、钢板横切机组、冷轧车间或按销售计划发货。
钢卷在运输和堆放的过程中均采用卧卷的方式，钢卷运往钢卷库或冷轧原料库的运输系统采用托盘运输系统，并与1780热轧厂的运输系统共同组成运输网络，由计算机统一控制。
从板坯进入板坯库开始至成品发货为止，全部工艺过程通过轧线物料跟踪系统及两库管理系统对板坯、轧件和钢卷进行全线跟踪，从而实现了计算机的自动化生产控制。
平整机工艺过程
热轧卷放置在入口步进梁的入口鞍座上，步进梁将钢卷步运送到上卷小车上。
上卷小车将钢卷运送到钢卷准备站以便于拆除捆带，切掉带钢头部，同时进行宽度和径向定位，然后将钢卷运送到开卷机开卷。带钢开卷后依次进入六辊矫直机、平整机、卷取机等从而完成设定的平整分卷工艺制度。平整机采用衡压力控制技术，由计算机系统根据品种和规格设定平整压力，通过液压缸进行控制。平整机设计平整厚度最大为6.5mm，厚度超过6.5mm的产品只分卷不平整。分卷采用液压固定剪，设置在平整机出口。
平整分卷后的成品卷由卸卷小车卸卷，送到固定鞍座上，再由1＃、2＃步进梁将钢卷向后运输至成品库，在输送过程中完成称重和打捆作业。最后钢卷由吊车运到指定位置堆放。
.钢板横切机组工艺流程
车间的吊车将钢卷吊到机组的上料步进梁运输机上，然后运送到地辊站，钢卷在此进行水平、垂直对中和剪断捆带。
钢卷运载小车将钢卷装入开卷机卷筒后，带钢头部依次进入夹送辊、1＃矫直机机组、活套、圆盘剪切边、飞剪成品定尺剪切、2＃矫直机矫直、打印机或打号机进行描号、人工表面检查站，检查合格的钢板将送往垛板台进行堆垛。次品板通过垛板台后的夹送辊送到次品区。飞剪由计算机系统根据工艺制度设定速度和剪切长度，保证钢板剪切质量。
垛板台分为两组以便堆垛作业能按照钢板长度和数量进行连续操作。堆垛由可横向移动的轮子来完成，根据不同板宽可进行调整。堆垛完成后，升降台下降将钢板垛放到；链式板垛运输机上。
板垛通过运输机链条侧移，将其送到该运输机的称量机上。称重后，用运输机将已称完重的板垛送到运输机后的卸料辊道上。卸料辊道上有两个固定布置的打捆机，它负责对钢板垛进行打捆。打捆完成后，板垛由吊车吊装入库。轧钢生产的实用技术
蓄热式加热炉
高炉煤气发热值偏低，直接送到轧钢加热炉往往遇到加热能力不足的问题，所以一直需要配给一些焦炉煤气。如果焦炉煤气不足，多余高炉煤气不得不放散或白白烧掉，造成浪费能源或污染空气。蓄热式连续加热炉是20世纪90年代，美、日、英等国家开发的新技术，它利用高温烟气先预热蓄热箱中的蓄热体，之后更换阀门让待燃烧的空气或煤气进入蓄热箱吸收蓄热体的热量(图1)。这样使空气或燃烧煤气提高500～800℃，燃烧温度可提高到1300℃，能够满足钢坯加热的需要。
由于高炉煤气价格低廉，国内某厂4座用焦炉煤气混烧或与重油混烧的加热炉改为蓄热式加热炉后，完全使用高炉煤气，加热成本基本降到原来的四分之一，不用两年即可收回改造费用。其低氧燃烧和低NOx排放含量也达到较好水平。该技术在加热炉、热处理炉都可应用。目前，对于有高炉煤气的中国钢铁联合企业，已有不少完成蓄热炉的改造，获得显著效益。
由于终轧温度高，吐丝或上冷床的线材棒材温度过高，加上提速，原有冷却能力不足一直是困扰各棒线材厂的问题之一。悬浊液强力冷却技术利用大比重悬浊物对汽膜的破坏，大大增强冷却能力，这是冷却理论上的重大突破。由河北理工大学与宣钢二轧共同完成的棒材悬浊液穿水装置，经过生产实践检验证明，冷却效果十分显著。该系统设计了新型喷嘴装置，其悬浊液循环系统经过近两年的运行，通畅可靠，水循环利用率高。这一技术的成功为现场解决吐丝温度高、冷床能力不足、提高产品力学性能与合格率，提供了有效方法。
该棒材悬浊液穿水装置不必加长原有水冷段，仅仅增加一个小型蓄水池即可，冷却用水经过滤并循环利用，因而是现有车间实现中轧降温、进行低温精轧、或终轧后快速降温，大幅度提高产品的力学性能指标的切实可行的冷却新技术。许多中窄带钢车间使用宽度尺寸不变的连铸坯，用常规轧法的轧件宽度就有限度。有时轧辊宽度有所富余，因而出现用窄料轧制更宽带钢的需求。为此，采用具有切深特点的强迫宽展开坯孔型，轧出较宽的带钢中间坯，精轧就可以轧出较宽带钢，更好适应市场的需求。常用窄坯轧宽的方法是使用切展法和蝶式弯折法。前者利用压下不均匀变形后，轧制变形区部分延伸少的金属阻碍其余金属的延伸，造成强迫宽展，目前已经可以生产比坯料宽出16倍的带钢。
热连轧工艺润滑可使摩擦力下降，从而显著降低轧制力与力矩，轧辊磨损减少，板面质量有所提高。国外工业先进国家普遍采用这一技术，降低能耗与辊耗；压下越大，润滑效果越显著。摩擦系系数从0.35可以下降到0.12，轧制力和辊耗都下降达20%。热轧润滑的应用会使热连轧控制系统原来设定的摩擦系数变动较大，但一般仍在“张力自调整”范围内，轧制力的分配也略有变动。
热连轧喷油需要专门的油路泵站，也需要以咬入起停的高精度控制阀门。对于润滑油要求喷出后有较好的附着性，而且在600℃高温下，要有较高的裂解点。此外要注意喷量限制，保证轧制过后燃烧贻尽。这一技术也可推广到型钢轧制，但要注意喷油均匀不可过量。
一、棒材生产工艺流程
钢坯验收────吊装──计量──编组──入炉加热──φ550×1粗轧──160T热剪机切头──φ400×2+φ400×3+φ350×2中轧──1#飞剪切头──平立交替精轧机φ300×6──2#倍尺飞剪──夹送辊──冷床──300T冷剪定尺──检验──称重──打包收集──入库
二、高线生产工艺流程
钢坯验收──编组──排钢──加热──出钢──粗轧1#飞剪──中轧──2#飞剪──预精轧──预水冷──3#飞剪──精轧──穿水冷却──吐丝──风冷──集卷──检验──切头尾──打包──称重──卸卷──入库
三、高棒生产工艺流程
钢坯验收──编组──入炉加热──钢坯出炉──粗轧（φ600×6）──1#飞剪──中轧（φ520×4+φ425×2）──2#飞剪──精轧（φ425×4+φ365×2）──穿水冷却──3#飞剪──挑短尺──检验──计数──打捆──称重──挂牌──入库
车轮轮毂生产工艺流程
轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。主要采用锻压和轧制的方法生产车轮。车轮生产流程为1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。2、随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。机组平均每小时生产96个车轮。轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。
然而在实际生产中或多或少的遇到一些问题。其中热处理工艺是碾钢车轮生产的重要工艺。在车轮公司过去的40多年间，一直沿用的是轧后等温热处理工艺，随着车轮生产工艺的不断改进和创新，特别是自1996年车轮钢采用炉外精炼后，传统等温工艺影响车轮质量的“硬伤”一直难以克服。为此，马钢技术人员对这一车轮生产中的关键工艺进行了多次攻关改进，但成效不大。与此同时，车轮缓冷工艺作为世界车轮热处理技术的发展趋势，已被欧美等国的车轮制造厂家广泛使用。新工艺不但具有保证质量的明显优势，而且可使车轮生产中的煤气消耗量降低，节能减排效果显著。
为寻求热处理工艺的突破，早在201*年，依托产学研优势就成立了“车轮等温工艺研究”课题组，马钢车轮公司也组成了“热处理质量团队”，在对国内外车轮热处理工艺进行调研和数十轮对比试验及工艺验证的基础上，马钢车轮公司在车轮生产线改造中首次尝试使用了新的缓冷工艺，于201*年在车轮二分厂新建起48座缓冷炉，进行了4万件车轮的缓冷工艺试验。经探伤检验结果表明，采用缓冷工艺后的车轮不仅物理及力学性能均符合规定，而且产品安全性明显提高，能够充分保证铁路行车安全。此后，在车轮三线的技改中全面推广。在去年12月份的车轮三线技术验收中，轧后缓冷工艺作为马钢车轮三线建设重大技术创新项目，通过铁道部专家组的评审。
彩涂板生产工艺
彩涂板是当今世界钢铁企业板材深加工的终极产品,具有轻质、美观等特点及良好的防腐蚀性能,广泛应用于建筑、轻工、家电等行业。近年来,随着这些行业的发展及消费水平的提高,其市场需求量增长很快,因此吸引了国内一大批企业兴建或正在兴建彩涂板生产线。
彩涂板产品主要有聚脂、硅改性聚脂、环氧树脂、氟碳、丙烯酸树脂、塑料熔胶和家电聚脂及表面贴膜、压花等产品。其成品规格一般为:厚度03～16mm,宽度750～1350mm,涂层厚度25～200μm,成品卷重3～10t。在彩涂板消费中,建筑行业是彩涂板的最大需求领域。各类建筑,包括仓库、超市、车站、机场、体育馆、商务楼、民宅等,都需要彩涂钢板,主要用于生产瓦楞板、夹心板、门窗等。住宅和门窗需要的彩板厚度规格为07mm和08mm两种;活动房和厂房需要的彩板厚度规格为04mm、05mm、06mm等。家电行业使用的彩涂板主要以覆膜彩板(PVC)为主,主要用于冰箱、冰柜、洗衣机、消毒柜、微波炉、影碟机、高档装饰品等醒目的外壳。主要生产工艺流程在生产时,用吊车将原料卷吊放到彩涂机组的受料台上,再由运输小车将钢卷运到彩涂机组前的卷座上,在此处拆除捆带,然后上料小车将原料钢卷上到开卷机上,由引带装置自动将带头引至切头剪处切头,带钢在缝合机处与上一卷带钢缝合。缝合后的带钢首先进入预清洗段进行碱水冲洗、碱水刷洗、热水冲洗,然后经热空气烘干后进入活套,出活套后进入预处理段,在预处理段进行碱水冲洗、碱水刷洗、两级热水冲洗,再进行调质处理和两级热水冲洗,然后经热空气烘干,进入化学涂机,在带钢表面涂一层水基的铬化物,出化学涂机后进入热空气干燥机烘干。布置在热空气干燥机后的水冷辊将带钢冷却到40℃以下,进入辊涂机进行初涂,再进入悬垂式固化炉烘干。悬垂式固化炉设垂度检测。出固化炉的带钢温度为260℃,进入水淬槽,再通过空气烘干,然后通过转向辊进入精涂机进行精涂,再进入精涂的固化炉将油漆烘干。如生产热贴膜板,出固化炉的带钢需急冷,将温度降到特定温度再进入热贴膜机,出贴膜机的带钢再进入水淬槽冷却,然后烘干。带钢进入出口活套,经检查台、出口剪,将带钢切成要求的小卷,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。用车间吊车将成品卷送到包装机组进行包装,然后送入成品库中存放。彩涂机组生产工艺流程简图
主要生产工艺
进行彩涂线设计时,首先要考虑的三个基本要素为:质量、产品的多样化、高产。随着彩涂板需求量的增加,对这三个要素的要求更加严格。影响涂层机组生产的因素很多,如带钢预处理、涂机和固化炉等,但最关键的两个因素是涂机和固化炉。预处理工艺预处理工艺的主要目的是除去带钢表面的油脂和杂质,并通过钝化,在钢板表面形成一层化学转化膜,以提高涂层与带钢基板间的附着力和带钢耐腐蚀能力。预处理工艺为:脱脂→刷洗→热水冲洗→表面调整→热水冲洗→钝化→烘干。表面调整是生产某些产品时在磷酸盐或铬酸盐处理之前增加的一种表面处理工艺。使用含Ni、F离子的弱酸性药剂对带钢表面进行喷淋处理,其目的是提高涂层性能和涂敷型钝化剂的附着能力,并去除镀锌基板表面晶粒边界处析出的Al、Pb等物质。钝化通常需使用磷酸盐或铬酸盐对基板进行处理,钝化方法主要有喷淋型、浸入型和涂敷型。随着用户对涂膜均匀性要求越来越高和人们对环境保护的日益重视,涂敷型钝化方法倍受关注。涂敷型钝化采用辊涂法将处理液涂敷到带钢表面,形成金属与涂层之间的隔离膜。采用这种方法,钝化过程容易控制且膜厚均匀,同时废液很少或几乎没有,有利于环境保护。在预处理工艺布置上有两种设计,一种是在入口活套前设预清洗段,活套后设预处理段,这种设计被欧洲的一些彩涂线供应商普遍采用。第一种设计优点是当原料表面质量不好时,设置在入口活套前的预脱脂处理段可将来料表面的大颗粒杂质处理掉,避免将大颗粒杂质带入活套,粘在活套的辊上,对后面的来料表面质量产生影响,缺点是消耗大、成本高;第二种设计是考虑完全能在预处理段将带钢表面处理干净,无需在活套前设预清洗段,增加运行成本。涂层生产工艺世界上生产彩色涂层板的工艺主要有辊涂法、静电粉涂法和幕流法。辊涂法是目前生产彩涂板的一种比较成熟,并被普遍采用的生产工艺。而马钢使用的也是辊涂法。通过辊涂机将液态涂料涂敷到带钢上下表面,经烘烤固化冷却,完成产品生产。采用该生产工艺的机组数量最多,机组可高速、大批量生产,产品可用于建筑、家电和汽车等行业,同时可与贴膜覆层在同一机组上进行。辊涂机是影响辊涂法生产的一个主要因素。在配置辊涂机时,首先要考虑涂层质量,辊涂机必须可靠,并保证能生产出稳定的涂层表面。辊涂机自身能控制的湿膜厚度就是一项主要指标(干膜厚度取决于涂料中固化物的比例)。精确控制涂层厚度,不仅是保证好的涂层表面的前提,而且还能减少油漆的消耗,降低生产成本。在控制湿膜厚度和涂层表面质量方面,辊涂机一般采用下面几种方式1)首先通过改变涂敷辊相对带材的运行速度和方向,控制涂层厚度;(2)通过调整各辊和带钢之间的压力,控制湿膜厚度;
(3)采用磁尺技术。该技术由新日铁公司开发,采用磁尺位置传感器和压力传感器测量辊的位置和辊之间的压力,并根据测量的值进行调整,以控制涂层厚度;(4)采用博士刀。博士刀形状类似刮刀,可将提料辊上的涂料沿辊方向刮得更均匀,然后再传递给涂敷辊或计量辊,以控制涂层厚度和涂层表面质量。在涂层线生产时每天需要多次更换涂料的颜色。为保证在更换颜色时,快速更换涂料,缩短更换颜色的时间并降低废品率,生产线一般设三个辊涂机,包括一个初涂机和两个精涂机。初涂机通常为两辊式;精涂机通常为三辊式,其中一个为备用精涂机。正常生产时,一台工作,另一台准备下一个产品的颜色。为缩短涂机停机时间,一些公司还开发了涂辊快换技术,在换辊时将需更换的被涂辊通过轨道整体拉出,将已调整好的新辊推进,以缩短换辊调整、停机时间。之后是涂层烘烤工艺,合理的固化工艺对产品所要达到的要求和性能非常重要。带钢涂层的烘烤通常分为电热烘烤和气体循环加热烘烤,应用最广泛的是气体循环加热烘烤。循环加热烘烤工艺中,如采用燃气燃烧明火直接加热烘烤,燃气中所含杂质和油漆挥发产生的溶剂气体燃烧后产生的废物,会给钢板涂层表面带来不利影响。而热风循环喷吹烘烤,燃气燃烧产物的热量通过热交换传给循环的热空气,再由热空气烘烤带钢,燃气燃烧产物不和带钢接触,钢板的涂层质量得到保障。采用热风循环喷吹烘烤工艺的固化炉一般分为4个区,每个区单独进行热风循环,并根据油漆厂提供的加热曲线将带钢加热到所要求的金属加热峰值(PMT),一般为180～260℃,固化时间为18～24s。目前,固化炉炉型主要有两种:气垫式固化炉(气垫炉)和悬垂式固化炉。气垫炉适用于高速生产线,在工艺段速度大于150m/min时采用,其投资较悬垂式固化炉大。由于气垫炉在运行时有大量气体喷射到带钢表面上,容易对带钢表面产生影响,不适合生产要求严格的家电板。通过风机进行循环。从固化炉中出来的废气通过循环系统进入焚烧炉燃烧,温度为200～250℃,在燃烧前经过焚烧炉的蓄热体进行换热,温度提高到300～350℃,然后在焚烧炉的炉膛内燃烧。固化过程中产生的有机溶剂在焚烧炉内被焚烧,以达到环保所要求的排放标准。燃烧后的气体送到换热器,燃烧后的废气通过两次热交换后排放掉。由于从固化炉中出来的废气在燃烧前被加热,同时废气中所含的有机溶剂也可作为一种燃料,从而减少了焚烧炉的燃料消耗,降低了能耗。
彩涂钢板主体设备按工艺流程依次为:
运料小车→开卷机组→开卷夹送机→剪切机→焊接机→张紧机→前储料机组→对中装置→张紧机→清洗机组（含辊刷、冲洗系统、化学脱脂、电解脱脂、挤干辊）→热风吹扫装置→对中装置→张紧机→测张机→退火炉→热张机→炉鼻→锌锅→三辊六臂→气刀→冷却塔→转向辊→空冷装置→转向辊→水冷装置→热风吹扫装置→对中装置→张紧机→光整机组→张紧机→拉矫机组→张紧机→钝化装置→烘干箱→张紧机→后储料机组→张紧机→静电涂油机→剪切机→收卷夹送机→收卷机组→运料小车。
实习感想
经过这次认识实习，我对钢铁材料的生产流程有了初步的了解。见到了很多的大型设备，开了眼界。由于时间的关系也只是浅浅的了解，但着次实习培养了我们从实际情况考虑问题的思维方式，不至于纸上谈兵。深刻的理解了实践和理论的关系。这次实习也让我看到了现在我国钢铁企业的状况，看到了中国金属材料美好的前景，也刺激了自己对本专业的学习热情。
本次实习时间为三天，走看了的二轧厂和车轮公司以及彩涂厂，由于专业知识还未深学，所以只能在技术人员的指导下，对线材，车轮以及彩涂板生产工艺有些浅浅的了解，但心里也感到了充实。在各个工厂里，我们看到了正在产品的生产和挥洒汗水的工人，佩服之余也不断的向他们询问自己心里问号，对与本专业，我们知道的太少，但渴望的东西太多，它就像那从铁矿到金属材料的转变，展示着它独特的魅力，而我们也被深深的吸引。认识实习让我明白了，金属材料的生产同样也不是一成不变的，现在的钢铁企业也注入了更多的新鲜的血液，讲究的不仅是使用，还有经济，美观，以及在全国乃至世界的竞争力。本来，实习对我来说，是个既熟悉有陌生的字眼，因为我十几年的学习生涯也没有经历过什么实习，但这次却让我得到了很多很多，它全面提高了我的学习，生活，心理，身体，思想等等方面的能力。关系到我将来能否顺利的立足于这个充满挑战的社会，也是我建立信心的关键所在，所以，我对它的关注也是百分之百的！
所谓实践是检验真理的唯一标准，通过旁观，使我近距离的观察了金属材料的成品过程，学到了很多很实用知识，这些知识往往是我在学校很少接触，很少注意的，但有是十分重要的基础的知识，比如说，钢铁生产出来后的检测问题，它并不是我们现实生活中表象的检查，它让我们认识到影响钢铁产品的主要因素以及处理方法。更重要的是它让我们知道作为一个企业的灵魂就是产品的质量！我认为认识实习，是在我们完成部分专业基础课的基础上进行的，它不在意我对专业知识得到的多少，是以了解车间生产的环境，是我们了解本专业的一次认识活动，是进一步学习专业基础课和专业课的基础。所以说，本次认识实习，我感觉我们真的完成的很好。
总的来说，我们的这次认识实习是有意义的，让我们开始越来越关心自己的将来，初步明确了本专业将来要涉及的方面和自己未来的努力方向。这样的实习正是我们所希望要的。
我坚信此次的认识实习，所获得的实践经验对我终身有益，在我今后的学习中以至于今后的工作中都将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所得到的知识，在未来的学习和工作中，利用他们或是学习或是创造，充分展示自我的个人价值和人生价值，为实现自我的理想和光明的前程努力。
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