机械制造工艺学总结
第二章
1.零件的加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量
2.加工精度：零件加工后实际几何参数与理想几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）符合程度。
3.加工误差：零件的实际几何参数与理想几何参数的偏差。2.尺寸精度>位置精度>形状精度
3.工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统4.原始误差：工艺系统的误差
5.误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）
6.加工原理误差：指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差
7.调整法影响调整精度的因素：试切法：a测量误差b机床进给机构的位移误差c试切时与正式切削层厚度不同的影响，调整法：d定程机构误差e样件或样板的误差f测量有限试件造成的误差
7.引起机床误差的原因：机床的制造误差、安装误差和磨损机床误差a导轨导向误差b主轴回转误差c传动链传动误差8.加工螺纹时，主轴的轴向圆跳动将使螺距产生周期误差；由于主轴径向圆跳动，镗刀镗出的孔为椭圆形，车削出的工件表面接近于正圆
9.对于工件回转类机床（车、磨床）影响主轴回转精度的主要是主轴轴颈的圆度和波度；对于刀具回转类机床（镗床）→轴承孔的圆度和波度10.提高主轴回转精度的措施：a提高主轴部件的制造精度b对滚动轴承进行预紧c使主轴的回转误差不反映到工件上
提高传动精度措施1缩短传动链长度2提高末端元件的制造精度与安装精度3采用降速传动4采用频谱分析方法，找出影响传动精度的误差环节5对传动误差进行补偿
10.刀具尺寸磨损的三个阶段：初期、正常、急剧磨损
11.工艺系统刚度：指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y的比值k=Fp/y
12.当工艺系统的变形只考虑机床的变形→马鞍形；只考虑工件的变形→鼓形13.由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”
14.∑=C/k称为复映系数，是一个小于1的正数，定量的反映了毛坯误差经加工后所减小的程度
15.为减少加工误差，应使夹紧力均匀分布，可采用开口过渡环或专用卡爪夹紧16.机床部件刚度的测定方法：静态、工作状态测定法16.影响机床部件刚度的因素：a联接表面间的接触变形b零件间摩擦力的影响c接合面的间隙d薄弱零件本身的变形
16.接触刚度：当接触表面间名义压强增加时，接触变形也增大。名义强度的增量dp与接触变形增量dy之比
16.减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施：1提高工艺系统的刚度a合理的结构设计b提高联接表面的接触刚度c采用合理的装夹和加工方式2减小载荷及其变化3变形转移、补偿、校正
17.当加工细长轴时，改为反向进给，使工件从原来的轴向受压变味轴向受拉，可提高工件刚度
减小残余应力措施1设计合理零件结构2粗、精加工分开3避免冷校直4时效处理
18.带有压应力的导轨表面在粗加工中被切去一层后，残余应力就重新分布，使导轨中部下凹
19.温度场：物体中各点温度的分布
20减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施：a减少热源的发热和隔离热源b均衡温度场c采用合理的机床部件结构及装配基准d加速打到热平衡状态e控制环境温度
21.系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变（常值）或者按一定规律变化（变值）
22.随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的
23.工序能力：指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度
24.x控制工艺过程质量指标的分布中心，反映系统误差及其变化趋势；R控制工艺过程质量指标的分散程度，反映随机误差及其变化趋势；控制线的作用是判断工艺过程稳定性的界限
25.保证和提高加工精度的途径：1误差预防技术（a合理采用先进工艺与设备b直接减少原始误差c转移原始误差d均分原始误差e均化原始误差f就地加工法）2误差补偿技术（a在线监测b偶件自动配磨c积极控制其决定作用的误差因素）26.误差转移法：把影响加工精度的原是误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向或其他零部件上去第三章
1.表面粗糙度：加工表面的微观几何形貌，波长与波高的比值小于50
2.在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动垂直时，耐磨性差；其余情况居于两者之间。3.拉伸残余应力将使耐疲劳强度↓，压缩↑4.砂轮的粒度号数越大，表面粗糙度值越小
5.表面粗糙度轮廓的测量方法：比较法、触针法、光切法、干涉法
5.表面金属层的力学物理性能变化：表层显微硬度的变化、金相组织的变化、在表层金属中产生残余应力6.冷作硬化（强化）：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加
7.弱化：金属冷作硬化的结果，使金属处于高能位不稳定状态，只要一有条件，金属的冷硬结构就会本能地向比较稳定的结构转化
8.评定冷作硬化的指标：a表层金属的显微硬度HVb硬化层深度h（um）c硬化程度N
9.影响磨削加工表面冷作硬化的因素：a工件材料性能（塑性↑→强化↑、导热性↑→弱化↓）b磨削用量（加大背吃刀量、加大纵向进给速度、加大工件转速、减小磨削速度、降低磨削区的温度→冷硬增大）c砂轮粒度（越大→冷硬越小）10.磨削烧伤：很高的磨削温度往往会使表面层金属的金相组织产生变化，是表层金属硬度瞎讲，使工件表面呈现氧化膜颜色的现象
回火烧伤：磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度，工件表面的马氏体组织产生回火，转化成硬度低的回火组织索氏体或屈氏体
淬火烧伤：磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，由于冷却液的急冷作用，表面层会出现二次淬火马氏体，硬度高于回火马氏体，而它的下层则因缓慢冷却成为硬度低的回火组织
退火烧伤：干磨削时，磨削区温度超过相变温度，马氏体转变为奥氏体，因工件冷却缓慢，则表层硬度急剧下降，工件表层被退火。11.减小磨削烧伤的工艺途径：a正确使用砂轮b合理选择磨削用量c改善冷却条件d选用开槽砂轮
12.表层金属残余应力的实质：在机械加工过程中，当表层金属组织发生形状变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的残余应力
13切削速度影响表面残余应力：在低速车削时，切削热的作用主导，表层产生拉伸残余应力；随切削速度的↑，表层温度升至淬火温度，表层金属产生局部淬火，金属的比容↑，金相组织变化因素开始起作用，使拉伸残余应力的数值↓。当高速切削时，表面金属的淬火，得到充分进行，表面层金属的比容↑，金相组织变化起主导作用，故在表层金属中产生了压缩残余应力
13.磨削过程，当热因素起主导作用，工件表面→拉；塑性变形→压；当工件表面温度超过相变温度且又冷却充分时，工件表面出现淬火烧伤→压；精细磨削时，塑性变形起主导作用→压
13.交变载荷作用下，最终工序应选择能在加工表面产生压缩残余应力的加工方法；滑动磨损→拉；相对滚动→压
14.表面强化工艺：指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺15振动的危害：如果加工中产生了振动，刀具与工件间的相对位移会使加工表面产生博文，影响零件的表面质量和使用性能；工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损，机床联接特性受到破坏，严重时可使切削加工无法继续进行；振动中产生的噪音会危害操作者的身体健康
16.机械加工中产生的振动主要有强迫震动和自激振动（颤振）两类
17.自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动
18自激振动的特征：自激振动是在没有外力干扰下产生的震动运动，其频率接近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特性。
自激振动的激振机理：再生原理、振型耦合原理、负摩擦原理、滞后原理
19.再生型颤振:由于切削厚度变化效应引起的自激振动；当0装置（a动力减振器b摩擦减振器c冲击式减振器）第四章
1.机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件
2.尺寸链：在零件加工或机器装配过程中，由相互关系的尺寸形成的封闭的尺寸组
3.工艺尺寸链：在加工过程中，由同一零件上的与工艺相关的尺寸所形成的尺寸链
3.直线尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链
3.平面尺寸链：封闭环和所有组成环均处于同一平面或几个相互平行的平面内，其中某些组成环不平行于封闭环的尺寸链
4.装配尺寸链：在机器设计和装配过程中，由有关零件尺寸形成的尺寸链
5.设计工艺规程应遵循的原则：a可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现b满足生产纲领的要求c在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，要求工艺成本最低d尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全
5.设计工艺规程的步骤和内容：a阅读装配图和零件图b工艺审查c熟悉或确定毛坯d拟定机械加工工艺路线e确定满足各工序要求的工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书f确定各主要工序的技术要求和检验方法g确定切削用量h确定时间定额i填写工艺文件
6.选择粗基准的原则：a保证相互位置要求b保证加工表面加工余量合理分配c便于工件装夹d不得重复使用
7.选择精基准的原则：a基准重合原则b基准统一原则c互为基准d自为基准e便于装夹
8.生产上加工精度的高低是用其可以控制的加工误差的大小来表示的
9.加工经济精度：指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度10工艺顺序的安排原则：a先加工基准面，再加工其他表面b一般情况下，先加工平面，后加工孔c先加工主要表面，后加工次要表面d先安排粗加工工序，后安排精加工工序
11工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应减少
12.工序分散：将工艺路线中的工步内容分散到更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长
13.区别：工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，提高生产率，节省装夹工件的时间，减少工件的搬动次数；供需分散可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较容易，对操作工人的技术水平要求较低。14.当精度要求高时，若过分采用工序集中则难以保证零件的精度要求，原因：a粗加工时无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层残余应力产生的加工误差b后续加工容易把已加工好的加工面划伤c不利于及时发现毛坯的缺陷d不利于合理使用设备e不利于合理使用技术工人
15.通常将高精度零件的工艺过程分为以下加工阶段：粗加工，半精加工，精加工，精密、光整加工阶段
16.入体原则：对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零；对包容尺寸，其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。17.工序余量的影响因素：1第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关2上工序的尺寸公差Ta3上工序产生的表面粗糙度Ra4上工序留下的空间误差ea5本工序的装夹误
18.时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需小号的时间
19.时间定额的组成：基本时间t基+辅助时间t辅=操作时间；布置工作的时间t布置；休息和生理需要时间t休；准备和终结时间t准终20.提高生产率的工艺途径：1缩短基本时间a提高切削用量b采用复合工步2减少辅助时间和辅助时间与基本时间重叠3减少布置工作地时间4减少准备和终结时间
扩展阅读：机械制造工艺学重点总结
第一章
机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提达到高生产率、经济型。课程的研究重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。工艺是使各种原料、半成品成为产品的方法和过程。各种机械的制造方法和过程的总称为机械制造工艺。
一、绪论
机械制造技术有两方面的含义：其一是指用机械来加工零件（或工件）的技术，更明确的说是在一种机器上用切削方法来加工，这种机器通常称为机床、工具机或工作母机；另一方面是指制造某种机械的技术，如汽车、涡轮机等。广义制造论的形成过程一、制造设计一体化
制造技术发展阶段：手工业生产阶段、大工业生产阶段、虚拟现实工业生产阶段二、材料成形机理的扩展
1去除加工：又称分离加工，是从工件上去除一部分材料二成形
2结合加工：是利用物理和化学的方法将相同材料或不同材料结合在一起而成形，是一种堆积成形，分层制造方法。按结合机理和结合强度分为附着、注入和连接三种
3变形加工：又称流动价格，是利用力，热，分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸形状和性能，如锻造、铸造等。三制造模式的发展
第二节
机械产品生产过程：是指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程，包括直接生产过程和辅助生产过程
直接生产过程：使被加工对象的尺寸、形状和性能产生一定的变化，即与生产过程有直接关系的劳动过程。包括毛坯的制造，零件的机械加工和热处理，机器的装配、检验、测试和涂装等主要劳动过程。
辅助生产过程：不是使加工对象产生直接变化，但也是非常必要的劳动过程。包括专用工具、夹具、量具和辅具的制造、机器的包装、工件和成品的储存和运输、加工设备的维修，以及动力（电、压缩空气、液压等）供应等辅助劳动过程。
机械加工工艺过程的概念:采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面质量和力学物理性能，使之成为合格零件的生产过程。
机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，工序又分为安装、工位、工步和走刀。1）工序
由一个（或一组）工人在同一台机床或同一个工作地，对一个（或同时对几个）工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程。2）安装
在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为一个安装。3）工位
一次安装，工件在机床上占据每一个加工位置所完成的那部分安装称为工位。一个安装中可能只有一个工位，或者多个工位。
4）工步
指在加工表面不变、切削刀具不变的情况下所连续完成的那部分工序。若有几把刀具同时参与切削，该工步称为复合工步。复合工步主要是为了提高加工效率。（5）走刀:切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可包括一次或数次走刀。当需要切去的金属层很厚，不能在一次走刀下切完，则需分几次走刀。走刀次数又称行程次数。
生产纲领:企业在计划期内应当生产的产品数量和进度计划称生产纲领。零件的年生产纲领指包括备品和废品在内的年产量。
N=Qn（1+α%+β%）
式中N零件的年生产纲领（件/年）；Q产品年产量（台/年）；n每台产品中该零件数量（件/台）；α%备品率；β%废品率。生产批量:生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。生产类型
根据生产纲领和生产的专业化程度不同，主要分为：大量生产、成批生产和单件生产三种生产类型。其中，成批生产又可分为大批生产、中批生产和小批生产。工件的装夹
装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
定位使工件在机床或夹具上占有正确位置的过程。
夹紧对工件施加一定的外力，使其已确定的位置在加工过程中保持不变。工件在机床或夹具中的装夹方法主要有三种。①夹具中装夹②直接找正装夹③划线找正装夹定位原理（看书）
基准
1、设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置称之为设计基准。
2.工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。定位基准：在加工时用于工件定位的基准。测量基准：工件测量时所用的基准。装配基准：零件装配时所用的基准。
第二章
工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。
研究加工精度的方法：单因素分析法、统计分析法
一、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。二、调整误差三、机床误差
1、机床导轨的导向误差（1）导向误差
1.导向精度
导轨在水平面内的直线度；导轨在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度；导轨对主轴回转轴线的平行度
（2）回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。包括
1、径向圆跳动。2、轴向圆跳动。3、倾角摆动。
影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。提高主轴回转精度的措施：提高主轴部件的制造精度；对滚动轴承进行预紧；使主轴的回转误差不反应到工件上减少传动链传动误差的措施
1.传动件数越少，传动链越短，传动精度越高
2.采用降速传动3.提高传动链末端件的精度4.采用校正装置四、家具的制造误差与磨损五、刀具的制造误差与磨损刀具误差对加工精度的影响
1.采用定尺寸刀具加工时，刀具的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度2.采用成形刀具加工时，刀具的形状精度直接影响工件的形状精度
3.展成刀具的切削刀形状必须是加工表面的共轭曲线。因此切削刃的形状误差会影响加工表面的形状精度
4.对于一般刀具，其制造精度对加工精度无直接影响，但易磨损
残余应力：也称内应力，是指在没有外力作用下或去除外力后工件内残留的应力产生原因：毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；冷校直带来的残余应力切削带来的残余应力工艺系统的热源:
内部热源：切削热和摩擦热，产生于工艺系统内部，主要以热传导形式传递外部热源：工艺系统外部的、以对流传热为主要形式的环境温度和各种热辐射热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热
加工误差的性质
1、系统误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。加工原理误差，机床等的制造误差等与时间无关，其大小在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、刀具等在热平衡前的热变形误差，刀具等的磨损等属于变值系统误差。2、随机误差：在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化时属于随机性的，称为随机误差。
分布图分析法的应用：判别加工误差的性质；确定工序能力及其等级；估算合格品率或不合格品率
分布图分析法的缺点在于：没有考虑一批工件加工的先后顺序，故不能反映误差变化的趋势，难以区别变值系统误差和随机误差的影响；必须等到一批工件加工完毕之后才能绘制分布图，因此不能再加工过程中及时提供控制精度的信息。保证和提高加工精度的途径：误差预防；误差补偿
误差预防技术：合理采用先进工艺与设备；直接减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差
误差补偿技术：在线检测；偶件自动配磨；积极控制起决定作用得到误差因素
第三章加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理和化学性质
几何形貌：表面粗糙度表面波纹度纹理方向表面缺陷。
表面材料力学的物理化学性能：表面层金属的冷作硬化、表面层金属金相组织变化。冷作硬化：机械加工中因切削力产生的塑性变形使表层金属硬度和强度提高的现象。评定指标：表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h、硬化程度N
加工表面质量对机器零件使用性能的影响：
表面质量对耐磨性影响：1表面粗糙度值越小耐磨性越好，表面波纹度越大粗糙度越大。2圆弧状凹坑状表面纹理耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。
表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越小表面缺陷越少耐疲劳性越好。2冷作硬化组织疲劳裂纹生长提高零件耐疲劳强度。
表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大耐蚀性越差。2表面残余压应力有利于提
高表面抗腐蚀能力。表面质量对零件配合质量影响：1.对于间隙配合表面，其实磨损最显著零件配合表面的起
始磨损量与表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大变量越大影响配合稳定
性。2.对于过盈配合表面粗糙度越大两表面相配合时表面凸峰易被挤掉使过盈量减少。3对于过度配合兼有上述两种配合影响。切削速度V=20~50m/min时表面粗糙度最大容易出现积瘤。
表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法
磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。减少磨削烧伤工艺途径：1正确选择砂轮2合理选择磨削用量3改善冷却条件4选择开槽砂轮
表面强化工艺1喷丸强化2滚压加工
机械加工中的振动主要有强迫振动和自激振动
强迫振动是由于外界周期性干扰力的作用而引起的振动机内振源主要有机床旋转的不平衡、机床传动机构的缺陷、往复运动部件的惯性力级切削过程中的冲击力
特征：其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的数倍
自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性
振动。
自激振动的特征：是在没有外力干扰下产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激
振动的频率接近系统的固有频率，这就说明颤振频率取决于振动系统的固有特性。这与
自由振动相似但不相同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因为有阻尼存在而迅速衰减。
消除强迫振动的条件：减小机内外干扰力的幅值；适当调整振源的频率；采用隔振措施消除自激振动的条件：减小前后两次切削的波纹重叠系数；调整振动系统小刚度主轴的位置；
增加切削阻尼；采用变速切削方法加工提高工艺系统的稳定性：提高工艺系统刚度；增大工艺系统的阻尼减振装置：动力减振器；摩擦减振器；冲击式减振器
第四章
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件机械加工工艺规程的作用
1.根据机械加工工艺规程进行生产准备（包括技术准备）
2.机械加工工艺规程是生产计划、调度，工人的操作、质量检查等的依据3.新建或扩建车间，其原始依据也是机械加工工艺规程
机械加工工艺规程的设计原则：（1）可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现（2）必须
能满足生产纲领要求（3）在满足技术要求和生产纲领要求前提下，一般要求工艺成本最低（4）尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。步骤内容：（1）阅读装配图和零件图（2）工艺审查（3)熟悉或确定毛坯（4）拟定机械加工
工艺路线（5）确定满足各工序要求的工艺装备对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书（6）确定各主要工序的技术要求和检验方法（7）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差（8）确定切削用量（9）确定时间定额（10）填写工艺文件。
工艺路线的制定、主要问题、定位基准的选择、
粗基准的选择：使用未经机械加工时的表面作为定位基准。&原则：（1）保证相互位置要求
的原则（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则（3）便于工件装夹原则（4）粗基
准一般不得重复使用的原则。
精基准的选择：使用机械加工表面作为基准。&原则：（1）基准重合原则（2）统一基准原则
（3）互为基准原则（4）自为基准原则（5）便于装夹原则工艺顺序的安排：1工艺顺序安排原则：（1）先加工基准面，再加工其他表面（2）一般情
况下，先加工平面后加工孔（3）先加工主要表面，后加工次要表面（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
热处理工序及其表面的安排：（1）为改善切削性而进行的热处理安排在切削之前（2）为消
除内应力而进行的热处理安排在粗加工之后（3）为改善材料力学物理性质半精加工之
后，精加工之前常安排淬火，淬火回火，渗碳淬火（4）对高精度零件，淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸（5）为提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的处理工序安排在最后。工艺尺寸链：（1）尺寸链在零件加工或机器装配过程中，由相互联系的尺寸形成的封闭尺寸
组（2）尺寸环：尺寸链中每一个尺寸成一个环（3）封闭环：在零件加工过程或机器装
配过程中最终形成的环（或间接得到的环）（4）组成环：除封闭环以外各环，一般由加工直接得到：a曾环：变动时引起封闭环同向变动。b：减环：变动时引起封闭环反向变动（5）直接尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成环平行于封闭环的尺寸链称直接尺寸链。
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道生产工序所需消耗的时间-----------机械装配工艺规程设计---------------装配包括：装配、调整、检验、试验等
零件：组成机器的最小单元，由整块金属或其他材料制成套件：在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的组件：在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的
部件：在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的
1.保证装备精度的装配方法：一、互换法（1）完全互换（2）大数互换。二、选择法（1）
直接选配法（2）分组选配法。三、修配法（1）修配法单件修配法（2)合并加工修配法（3)自身加工修配法。四、调整法（1）固定调整法（2）可动调整法（3）误差抵消法机器结构的装配工艺性：机器结构应能分成独立的装配单元；减少装配时的修配和机械加工；机器结构应便于装配和拆卸
装配精度：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度
友情提示：本文中关于《机械制造工艺学总结》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，机械制造工艺学总结：该篇文章建议您自主创作。
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《机械制造工艺学总结》
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