生产质量分析报告
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本月计划生产200台，实际生产200台，其中2台存在质量问题，检修后全部合格，产品一次性交检合格率为98%。
车型数量200返工数量2不合格率1%合格率99%
产品一次性交检合格率120.00%100.00%80.00%60.00%40.00%20.00%0.00%TL125-2可以看出，车型的一次交检合格率都达到了99%以上，较好的完成了质量目标。
对不合格原因分析
原因操作不规范装配不到位来件不良人为损坏合计
数量11002比例50%50%00100%不合格原因比例示意图
60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%0.00%操作不规范装配不到位来件不良人为损坏不合格原因
本月产品一次性交检合格率较好，但对于存在问题仍不能放松，长期坚持员工培训，规范操作，提高员工责任心，对不合格品要及时处理，不对生产造成影响，多与生产厂家沟通，对不良品产生的原因认真分析并解决，对质检人员也应加强培训，按检验基准书对零部件入厂时认真检验。希望各部门能够继续团结一心、积极配合，使产品的质量更上一个新的台阶，创建良好的产品质量形象。
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编号：共6页第1页一）生产完成情况总结
1）根据公司生产安排，本月IC卡成品生产计划安排：100批，实际完成：100批，生产计划完成率：100%。
2）具体IC卡成品生产完成情况见下表所示序号123IC卡名称证照IC卡普通IC卡感应卡计划批数批完成率计划数量数量完成率77212100%100%100%2962312940054828100%100%100%备注a）生产计划完成率（达到、□未达到）了质量目标100%的要求。b）未完成计划的原因：
二）IC卡生产各工序生产完成情况和质量分析
根据对印刷（胶印、数码印刷）、合层、碰焊、绕线、个性化、冲卡、封装的转入、转出统计，各工序生产完成情况和工序合格率如下。
a）产品：呼市普通IC卡序号1234567
工序名称印刷合层冲卡碰焊绕线封装个性化投入数量1037061037061037069760297602不良占有数量15642540201*00合格转出数量工序合格率102142101166101706976029760298%98%98%100%100%备注
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b）产品：北京社保证照IC卡序号1234567
c）产品：校园卫士感应卡序号1234567
工序名称印刷合层冲卡碰焊绕线封装个性化投入数量4654846548465484449944499不良数量84674146200合格转出数量4570242423453284449944499工序合格率98%98%99.3%100%100%备注工序名称印刷合层冲卡碰焊绕线封装个性化投入数量532953295329532953295168不良数量201*50960合格转出数量530953295284532952335168工序合格率99.6%100%99.1%100%98.2%100%备注
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d）IC卡生产综合损耗率已完成品投入材料应生产总数653614
三）IC卡成品缺陷质量分析
1）本月IC卡成品经全检，共生产：653614张，不良品共计：63378张。根据IC卡缺陷分类原则，各不良缺陷分布情况如下。检验成品印刷不良冲卡不良合成不良毛尘不良其他不良总数（张）数量（张）数量（张）数量（张）数量（张）数量（张）6536141776025091105749953
2）缺陷数统计表项目频数（次）a6b3c2d1其他总计123）柏拉图分析
实际完成成品总数590236IC卡材料综合损耗率9.70%备注百分比（%）50%25%17%0.8%累计百分比（%）其中：频数累计
a代表：冲卡不良数（次）（%）b代表：印刷不良数c代表：合成不良数d代表：毛尘不良
6321abcd其他
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4）通过上述对不合格品的缺陷分类分析，本月产品不良的主要缺陷为：冲卡不良和印刷不良
5）对不合格品的主要缺陷进行从：人、机、料、法、环等五个方面分析原因，主要是：冲卡方面和印刷方面的原因。
具体见如下：因果分析图：
a）冲卡不良原因分析
环境设备（□有、无）规定环境要求（有、□无）设备管理制度设备（是、□否）维护（有、□无）设备维护规定（有、□无）环境监控新设备（是、□否）调试验收（□是、否）新设备环境监控（符合、□不符合）损坏（是、□否）修理修理设备（是、□否）调试验收设备（是、□否）损坏冲卡不良（是、□否）在合格供方采购新员工能力（是、□否）（□是、□否）符合人员岗位任职要求按计划培训作业指导书（是、否）材料（是、□否）检验新员工（是、□否）明确参数和操作步骤（是、□否）现场（是、否）有有岗位技能培训作业指导书培训（是、□否）员工操作调节（是、否）材料（□是、□否）考核合格培训（是、□否）符合作业指导书检验合格考核合格作业指导书参数和操作（是、□否）（是、□否）是新员工（是、□否）有培训计划与实际操作一致使用材料（是、□否）（是、□否）有人员岗位（是、□否）编制作业指导书与规定一致任职要求
材料人员方法
通过上述分析，造成XX不良的主要原因是：现场（有、□无）----合成变形，对位不准，冲卡模具没有及时调整导致。
----新员工作业
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b）印刷不良原因分析
环境设备
（有、□无）规定环境要求（有、□无）设备管理制度设备（是、□否）维护（有、□无）设备维护规定（有、□无）环境监控新设备（是、□否）调试验收（□是、否）新设备环境监控（符合、□不符合）损坏（是、□否）修理修理设备（是、□否）调试验收设备（□是、否）损坏印刷不良（是、□否）在合格供方采购新员工能力（□是、否）（□是、□否）符合人员岗位任职要求按计划培训作业指导书（是、否）材料（是、□否）检验新员工（是、□否）明确参数和操作步骤（是、□否）现场（是、否）有有岗位技能培训作业指导书培训（是、□否）员工操作调节（是、否）材料（□是、□否）考核合格培训（是、□否）符合作业指导书检验合格考核合格作业指导书参数和操作（是、□否）（是、□否）是新员工（是、□否）有培训计划与实际操作一致使用材料（是、□否）（是、□否）有人员岗位（是、□否）编制作业指导书与规定一致任职要求
材料人员方法
通过上述分析，造成XX不良的主要原因是：----套位不准
----色差
四）改进措施
请针对造成不良的主要不良提出对应的改进措施。1）增加抽检数量
2）加强设备日常维护自检
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一月生产质量分析报告
编号：共6页第6页五）其他
1）本月未发生安全生产事故；
2）本月未发生批量不合格质量事故；3）本月无因质量原因致客户退卡现像。
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