球团厂保迁钢供矿方案
随着迁钢三座高炉的生产日趋稳定，炉料需求越来越大，保供工作显得越来越重要，为确保不因球团矿的供应影响高炉生产，球团厂全体上下不断完善保供方案，从围绕设备长周期稳定运行、生产组织精细化等各环节进行分析，对影响保供的问题进行细化梳理，制定相关措施，通过落实各级人员的责任制，实现迁钢供矿零影响，保质、保量完成迁钢供矿任务，为此制定迁钢供矿组织方案。
一、迁钢产能分析
㈠、年度铁、球平衡分析
迁钢铁产量年能力850万吨，按烧结矿碱度配比2.0%测算，年需球团矿330万吨，日均0.9万吨。
㈡、球团供迁钢工艺流程1#、2#高炉供应流程：
球团厂二系列成3皮带--串联皮带迁钢球1皮带球团厂一系列成3皮带迁钢球1皮带3#高炉供应流程：
球团厂一系列成品仓闸口--迁钢3Q3皮带-3Q4皮带
球团厂二系列成品仓闸口迁钢3Q1皮带-3Q2皮带--3Q3皮带-3Q4皮带
球团一、二系列成品仓下迁钢皮带既可以向迁钢3#高炉料仓供料也可以向1#和2#高炉料仓供料。
㈢、皮带运输及储存能力
迁钢1#和2#高炉供矿皮带最大运输能力600吨，日常供矿按201*00吨控制，3#高炉供矿皮带最大运输能力1000吨，日常供矿按600800吨控制。迁钢1#、2#高炉有三个高料位仓及一个缓冲仓，可存储球团矿4000吨；迁钢3#高炉料仓有3个球团矿仓，每个340立方米，可存储球团矿201*吨。
二、职责及设备、设施产权划分
3Q1、3Q3皮带机、除尘箱及皮带机平台和球团一、二系列球团仓外的皮带机通廊归迁钢公司炼铁分厂负责；一、二系列球团仓下所有料库、闸口及平台、除尘管道归矿业公司球团厂负责；3Q2、3Q4皮带机包括溜槽、闸口、皮带通廊、转运站内所有辅助设施由迁钢公司炼铁分厂负责。
三、供矿组织为确保两个系列稳定生产及迁钢3座高炉供矿稳定，日常生产中，一系列灰仓日常仓位不低于400吨，一系列6个成品仓日常仓位不低于4500吨；二系列成品8#仓日常按仓位的三分之一控制，以确保随时给迁钢1、2#高炉供料，其余7个成品仓中日常仓位不低于8000吨；。
㈠、联系方式
1、球团厂调度室接到迁钢原料调度要料通知后，调度室根据迁钢所要数量、供矿地点安排供矿，及时通知两个系列主控室供矿。
2、球团厂一、二系列主控操作接到调度指令后，立即通知质检中心球团取样班，通知内容包括供矿时间、供矿系列、供矿地点，并做好相关记录。
3、当球团矿停止供迁钢时，球团厂一、二系主控操作及时通知质检中心球团取样班，并做好记录。
㈡、正常情况下供迁钢球团矿1、迁钢1#、2#高炉供矿方式
1#、2#高炉日需球团矿4000吨，供矿途径为两个系列仓上皮带到迁钢球1皮带（见“1#、2#高炉供应流程”），由仓上给迁钢供矿时以二系列为主，一系列作为补充，操作人员为二系列成品仓岗位及一系列主控操作岗位，调度室根据迁钢1#、2#高炉需要量及供矿时间，通知相应系列供矿。供矿时，要求二系列成品灌仓岗位调整好成3皮带翻板，确保二系列生产量全部供迁钢，灌仓岗位按规定测量8#仓仓位，8#仓位按三分之一控制，不得发生影响迁钢供矿事故。当二系列供矿强度无法满足迁钢需求时，调度室立即通知一系列供矿。
2、迁钢3#高炉供矿方式
3#高炉日需球团矿4000吨，供矿途径为两个系列仓下皮带到迁钢球2、球3皮带（供矿途径为两个系列成品仓下闸口到迁钢3球1、3球2、3球3、3球4皮带）（见“3#高炉供应流程”），由仓下给迁钢供矿时以一系列为主，二系列作为补充，操作人员为两个系列成品仓卸球岗位，调度室根据迁钢3#高炉需要量及供矿时间，安排系列供矿。供矿时，要求一系列卸球岗位开启12个闸口，料量控制在600800吨，供矿量以一系列成品仓存不低于4500吨为限，仓存低于201*吨时，调度室立即通知二系列供矿。
3、迁钢炼钢分厂供矿方式做为炼钢炉冷却剂的氧化球日需要量为350吨，此部分氧化球由迁钢安排汽车运输，装车地点为一系列灰仓，由一系列卸球岗位具体操作，接到调度室通知卸球指令后，5分钟之内达到卸球条件。要求一系列日常生产中，灰仓仓存按不低于400吨控制。
㈢、异常状态下供矿方案
由于迁钢检修期间，煤气供应量不足，将影响球团厂正常生产以及开机过程的升温操作，201*年的设备检修原则上与迁钢检修错开，我厂一、二系列设备在与迁钢不能同步检修时，尽量缩短检修时间，以减少成品球落地及倒运。为确保小指标的完成，201*年的设备检修（24小时之内的检修），全线设备的开机时间与回转窑同步（重点环冷机及成品系统）。
1、球团厂检修期间的供料：
球团厂生产能力一系列日产4200吨，二系列日产7400吨，按现在烧结矿碱度配比测算，迁钢日需球团矿约9000吨。当球团厂一系列大修时，每日将有1600吨缺口，二系列大修时，每日将有4800吨缺口,大修时供矿缺口由球团厂启动汽车运输，用料场球予以补充。
球团厂现有料场储存球团矿日常按8000吨控制，3日以上计划修时，料场提前储备氧化球25000吨，两个系列成品仓存球12500吨，总共有37500吨作为补充。在球团厂两个系列不安排同时检修情况下，通过启动汽车运输，球团厂氧化球的存储能力可分别维持一系列检修25天和二系列检修8天。
通过上述测算，一系列检修，能够保证迁钢正常生产；二系列超过8天检修时间（6-7月18天检修），启动南料场及82米站料场氧化球汽运供应方案，满足迁钢炉料需求。
2、事故状态下球团矿供应：
⑴、为确保迁钢供矿稳定，球团厂两个系列成品仓要具备一定存储量，一旦球团厂生产出现故停，立即启动成品仓供矿，保炉料正常供应。两个系列成品仓存储总量应控制在12500吨以上，其中一系列成品仓存储总量应控制在4500吨，二系列成品仓存储总量应控制在8000吨。
⑵、当球团厂成品仓闸口卡块、闸阀跳电及闸板阀因磨损无法关严时，启动备用闸口。球团厂两个系列成品仓各有12个闸口向迁钢供矿，每个闸口上下有两道阀，日常开关时是一用一备，上下阀由两套电源供电，当闸口因卡块及闸板阀因磨损无法关严时，立即关闭另一道阀，待闸口关闭后，倒用其他闸口，确保迁钢供矿，待与迁钢联系后皮带停止运行，安排计划处理故障点位。
⑶、当炼铁分厂上料系统或球团厂设备系统发生故障，不能正常进行皮带供料,使用迁钢料仓库存及球团厂两个系列成品仓库存维持迁钢高炉生产，当迁钢总仓存低于5000吨，球团厂成品仓存低于4000吨时，启动球团矿汽车运输应急方案。
当球团厂设备系统发生故障时，球团厂调度室立即向公司调度室、迁钢炼铁分厂调度室进行反馈；视事故处理时间以及成品仓仓存情况决定是否启用汽车运输；当需要启用汽车运输时，紧急向生产处申请用车，同步组织压运、卸车、监磅人员在1小时内到达指定地点。由于迁钢故障，皮带系统不能正常供矿时，由迁钢协调汽车运输。
四、日常组织㈠、生产组织
1、抓好生产过程中各个环节控制，保持生产均衡稳定
坚持以调度室为中心的生产组织指挥，严格按小时组织生产，一二系列小时产量分别按175±20吨、310±20吨组织生产，且按上限组织(以现场生产实际为主），同时落实前欠后不补的方针，确保小时产量稳定，用小时产量的稳定保总体生产稳定。
2、严肃操作纪律，固化操作模式，确保生产过程的连续顺畅坚持以主控室为中心的生产操作，各班操作要认真落实“优质、高效、低耗、安全、环保、长周期”的生产组织目标，坚持质量第一的方针，抓好配料、造球、温度控制、小时产量稳定等各个环节，坚持以稳定配料、链蓖机机速为重点，将链篦机机速稳定率、皂土消耗、综合燃料消耗、做为衡量操作是否稳定的重要指标，超出控制范围纳入日考核。
3、强化内部供矿操作，原料区严密生产组织，所属区域料库、皮带技术状况纳入作业区重点检查内容，严格执行异常流程下供矿规定，不因供矿环节影响两个系列生产。
㈡、设备维护1、强化三级点检职责落实检查，确保各级点检人员能够严格按照点检路线、点检周期和点检标准对设备进行详细检查。以保现场设备有人查、有人管，问题得到及时发现和处理。
2、严格执行机动科下发的关于强化皮带附属设施管理措施，皮带点检员每天至少对皮带系统进行详细检查一次，对存在的问题及时组织处理，确保夜间皮带系统稳定运行。
3、区域点检员对重点部位重点检查，对于有异常部位实行精密点检，对设备存在隐患部位制定相关控制措施，以保设备问题在可控状态。
4、机动科专业每天对各级点检人员职责落实进行抽查，以保现场设备不漏查、不失查。
5、根据当前生产形势，进一步摸索核实设备部件使用周期，健全完善备件周期档案，以保设备部件使用周期与检修同步进行，严格控制设备超周期使用，超期使用设备纳入隐患重点控制。
6、对于超周期运行的设备，加大日常检查力度，并利用停机进行详细检查、检测，对于运转周期超过5年以上减速机，逐步安排计划返厂维修，对重点部位SEW减速机制定应急措施。
㈢、抢修组织
无论是迁钢、还是球团厂出现设备故障时，为了尽量缩短抢修时间、对突发设备故障以最快的速度组织抢修，制定以下措施：
1、机动科备件专业、相关作业区点检员根据设备的实际运行及使用周期情况，将环冷机、成品系统易损易耗备件、材料存放在指定位置，同时做好定置，明确专人负责，供矿系统一旦出现故障，检修人员能在10分钟内取到备件，为节省检修时间创造条件。
2、当迁钢设备出现故障时，厂调对迁钢出现的问题要及时掌握故障处理时间，生产技术科根据迁钢需求调整供矿流程。
3、当球团厂由于设备本身原因引起设备损坏，迫使生产突然中断或动力能源供应突然中断，造成的直接经济损失或停产时间达到了规定的界限，立即启动《首钢球团厂生产设备事故抢修应急预案》，本预案适用于首钢球团厂在用生产设备。
㈣、异常情况下的生产组织1、矿粉供应出现问题：当运输翻车机出现故障时，调度室根据外部影响时间，组织落地矿配加，配加地点原料区堆取料机，给3料库，配矿强度根据实际情况调整，堆取料机配矿强度最高不超150吨/小时，给3皮带配矿强度最高不超450吨/小时。同时视处理时间长短决定是否向大石河倒运矿粉，从大石河老仓给一系列上料。为确保两个系列生产的连续稳定，一系列精矿仓存要保持在1000吨，二系列精矿仓存保持在3800吨，落地矿粉保持在1万吨以上。
2、供电系统出现故障，立即启动《首钢球团厂停电事故应急综合预案》。
3、当球团厂设备在夜间出现故障时（重点环冷机、成品系统），按首钢球团厂关于夜间设备动态问题处理工作方案（试行）执行。4、当供水系统出现故障不能满足生产现场用水时，要立即启用事故水。
本方案自下发之日起执行，原下发保迁钢供料方案废止。
扩展阅读：攀枝花钢铁厂球团矿生产工艺培训
球团矿生产工艺
1．球团矿生产工艺有何特点？
与烧结生产工艺相比，球团矿生产工艺具有下述特点：
（1）对原料要求严格，而且原料品种较单一。一般用于球团生产的原料都是细磨精矿，比表面积大于1500~1900cm2/g。水分应低于适宜造球水分，SiO2不能太高；
（2）由于生球结构较紧密，且含水分较高，在突然升至高温时会产生破裂甚至爆裂，因此高温焙烧前必须设置干燥和预热工序；
（3）球团形状一致，粒度均匀，料层透气性好，因此采用带式焙烧机或链篦机一回转窑生产球团矿时，一般可使用低负压风机；
（4）大多数球团料中不含固体燃料，焙烧球团矿所需要的热量由液体或气体燃料燃烧后的热废气通过料层供热，热废气在球团料层中循环使用，因此热利用率较高。
2．球团矿生产应用较普遍的方法有哪几种？各有何优缺点？
球团生产应用较为普遍的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机-回转窑球团法。这三种方法的主要优缺点如下：
（1）竖炉球团法优点：设备简单，对材质无特殊要求，操作维护方便，热效率高；缺点是：单机生产能力小，最大年产量50万吨，加热不均匀，一般只适应于焙烧磁铁矿球团。
（2）带式焙烧机球团法优点：全部工艺过程在一台设备上进行，设备简单、可靠、操作维护方便，热效率高，单机生产能力大，达500万吨／年，适应焙烧各种原料；缺点是：需要耐热合金钢较多。
（3）链篦机-回转窑球团法优点：焙烧设备较简单。焙烧均匀，单机生产能力大，适应各种原料的球团焙烧；其缺点是：干燥预热、焙烧和冷却需分别在三台设备上进行，设备环节多。3．简述球团矿生产的工艺流程。
各种球团生产方法在球团焙烧前的工艺和设备基本相同，一般包括原料准备、配料、混合、造球、布料、焙烧等过程，具体工艺流程见图4-1。
图4-1球团矿生产工艺流程
4．根据用途与化学成分的不同，生产球团矿的原料可分为哪两类？
根据用途与化学成分，球团原料可分为两类。一类是含铁原料，主要是铁精矿粉，其含铁量应大于64％，一般占造球混合料的90％以上，系球团基体。另一类主要是含铁少或不含铁的原料，主要用于促进造球，改善球团物理机械特性和冶金特性。
5．球团矿生产对铁精矿有哪些方面的要求？
铁精矿的质量对生球、成品球团矿的质量起着决定性的作用。球团矿生产对铁精矿的要求如下：
①粒度：适合造球的精矿小于0.044mm（-325目）部分应占60％~85％，或小于0.074mm（-200目）部分应占90％以上，比表面积大于1500cm2/g。细粒精矿粉易于成球，粒度愈细，成球愈好，球团强度愈高。但粒度并非愈细愈好，粒度过细磨矿时能耗增加，选矿后脱水困难。
②水分：水分的控制和调节对造球过程、生球质量、干燥焙烧、造球设备工作影响很大。一般磁铁矿和赤铁矿精粉适宜的水分为7.5％~l0.5％，小于0.044mm占65％时，适宜水分为8.5％，而小于0.044mm占90％时，适宜水分为11％，水分的波动不应超过±0.2％，且越小越好。
③化学成分：化学成分的稳定及其均匀程度直接影响生产工艺过程和球团矿的质量，全铁含量波动小于±0.5％，二氧化硅含量波动小于±0.3％。6．生产球团矿的含铁原料，除铁精矿粉外，还包括哪些种类？
除铁精矿粉外，有些从其他热处理加工或者化学加工过程中获得含铁物料也可以单独地或同铁精矿粉混合用来制成球团，这类含铁原料包括：黄铁矿烧渣、轧钢皮、转炉炉尘、高炉炉尘等。一般各种炉尘粒度很细，比表面积大，而烧渣和轧钢皮须细磨后方可造球。
7．若原料不能满足造球工艺要求，应如何处理？原料进厂后若不能满足造球工艺要求，需要进行加工处理，主要有再磨、干燥、中和等。
再磨可分为干磨和湿磨两种，如图4-2所示。采用的磨矿设备为圆筒型磨机，多用钢球作为磨矿介质，有时采用钢棒或块矿（“砾石”）作为磨矿介质。
干燥也分为两种，一种是将精矿粉或混合料全部经干燥机干燥至造球适宜的水分，另一种是将部分精矿干燥，与其他未经干燥的精矿配合使用。我国精矿粉含水一般都较高，不利于造球，因此在造球前有必要进行干燥，使矿粉含水量降到低于最适宜造球的湿度。
图4-2造球原料磨矿工艺流程
a湿磨；b干磨
中和是为了控制和减少原料化学成分的波动，保持原料化学成分的稳定。中和的方法与烧结原料的准备处理相似。
8．球团生产中通常采用哪些材料作黏结剂？
黏结剂同细磨矿石颗粒相结合有利于改善湿球、干球以及焙烧球团的特性。最主要的一种黏结剂是水，球团生产使用的黏结剂有膨润土、消石灰、石灰石、白云石和水泥等。氧化固结球团常用膨润土、消石灰两种，水泥通常是生产冷凝固结球团的黏结剂。
9．膨润土含有哪些主要成分？
膨润土是使用最广泛、效果最佳的一种优质黏结剂，它以蒙脱石为主要成分，蒙脱石又称微晶高岭石或脉岭石，是一种具有膨胀性能呈层状结构的含水铝硅酸盐，其化学分子式为：Si8Al4O20（OH）H2O，化学成分为SiO266.7％，Al2O328.3％。4膨润土实际含SiO260％~70％，Al2O3为15％左右，另外还含有其他杂质，如Fe2O3、Na20、K2O等。
10．膨润土在球团矿生产中有哪些作用？
膨润土在球团矿生产中可提高生球强度、调剂原料水分、稳定造球作业，提高物料的成核率和降低生球长大速度，使生球粒度小而且均匀。同时膨润土还能提高生球的热稳定性，既提高了生球的爆裂温度和生球干燥速度，缩短了干燥时间，又可提高干球强度和成品球团矿的强度。11．球团矿生产对膨润土有哪些技术要求？
球团矿生产对膨润土的技术要求：蒙脱石含量大于60％；吸水率（2h）大于120％；膨胀倍数大于12倍；粒度小于0.074mm占99％以上；水分小于10％。膨润土用量一般占混合料的0.5％~1.0％。国外膨润土的用量为混合料的0.2％~0.5％，国内由于精矿粉粒度较大而膨润土用量较多，一般占混合料的1.2％~1.5％。膨润土经焙烧后残存部分的主要成分为SiO2和Al2O3，每增加1％的膨润土用量，要降低含铁品位0.4％~0.6％，应尽量少加。
12．如何对膨润土进行加工处理，使其符合球团矿的生产要求？
对膨润土的加工处理主要是破碎或碾压，然后干燥，由平均自然水分30％干燥到7％~8％。为了保持膨润土的活性，干燥温度应不超过150℃，干燥之后或干燥过程中，将膨润土磨细，磨到小于0.074mm粒级的至少占99％。膨润土要使用密封容器运输，如槽式卡车或装袋运输。
13．球团矿生产中添加熔剂的目的是什么？常用的熔剂有哪些？
球团矿生产添加熔剂的目的主要是改善球团矿的化学成分，特别是其造渣成分，提高球团矿的冶金性能，降低还原粉化率和还原膨胀率等。
常用的碱性添加剂有消石灰、石灰石和白云石等钙镁化合物。其性质、作用和要求与烧结用熔剂相同，但粒度要求比烧结更细，细磨后小于0.074mm含量为90％以上。
14．球团矿生产中配料的目的是什么？
配料是为了获得化学成分和物理性质稳定，冶金性能符合高炉冶炼要求的球团矿，并使混合料具有良好的成球性能和生球焙烧性能。
15．球团矿生产中如何进行配料计算？配料计算方法通常有哪两种？
应根据原料成分和高炉冶炼对球团矿化学成分的要求进行配料计算，以保证球团矿的含铁量、碱度、含硫量和氧化亚铁含量等主要指标控制在规定范围内。
配料计算方法通常有两种，一种是根据原料品种和化学成分首先确定配料比，然后进行计算；另一种是根据球团矿的技术条件，主要是球团矿的含铁量和碱度确定后再进行配料计算。先进行各种精矿粉单烧计算，再确定配加率，计算过程与烧结配料的计算方法相似。
16．球团矿生产中通常采用何种配料形式？
球团矿生产中配料形式通常为集中配料。集中配料是把各种原料全部集中到配料室，分别贮存在各种配料槽内，然后根据配料比进行配料。配料的方法为容量法和质量法，常用采用质量配比法，也有采用X射线分析仪对混合料作快速分析，按原料化学成分配料的方法。铁精矿和熔剂大多采用圆盘给料机给矿和控制料量，并经过皮带秤或电子秤称量配料。为了提高生球强度往往在混合料中加入少量黏结剂，黏结剂的配入由称量铁精矿的皮带发出信号来控制。17．为何要对球团矿生产原料进行充分混合？
由于球团矿生产中膨润土、石灰石粉等添加剂的加入量很少，为了使它们能在矿粉颗粒之间均匀分散，并使物料同水良好结合，应加强混合作业。18．球团矿生产中对生球的一般要求是什么？
造球是球团生产工艺的关键，生球的质量对成品球团矿的质量影响很大，必须对生球质量严格要求。对生球的一般要求是粒度均匀，强度高，粉末含量少。粒度一般应控制在9~16mm。每个球的抗压强度湿球不小于90N／个，干球不小于450N／个，落下强度自500mm高落到钢板上不小于4次；破裂温度应大于400℃；干球应具有良好的耐磨性能。
19．球团矿生产中混合料的造球设备通常有哪几种？
混合料的造球设备常用有圆筒造球机和圆盘造球机，个别厂也有采用圆锥造球机的。20．简述圆筒造球机工艺流程。
圆筒造球机工艺流程见图4-3：将准备好的混合料装入圆筒造球机上端给料口，必要时往规定区域上喷水，以达到最佳造球状态。混合料沿着平滑的螺旋线向排料口滚动。根据圆筒长度、倾角、转速和填充率的不同，圆筒造球机制出一定粒度组成的生球，其造球能力依矿石种类而变化，成球性能是：褐铁矿比赤铁矿好，赤铁矿比磁铁矿好。按照这种方式造球，圆筒造球机在实际的造球过程中不能产生分级作用。因此，圆筒造球机的排料须经过筛分，将所需粒度的生球分离出来。全部筛上大块均经过破碎之后再同筛下碎粉和新料汇合后一起返回圆筒造球机。根据操作条件的不同，循环负荷量可以为新料的100％~200％。随着循环负荷的加入，造球混合料要反复通过圆筒造球机，直至制成合格生球排出时为止。为了分出合格粒级生球，保持生球的质量，生球筛必须具有足够的能力，以弥补混合料较大的波动。
图4-3圆筒造球机工艺流程示意图
21．生球筛主要有哪两种形式？辊筛与振动筛相比，有何优点？
生球筛主要有振动筛和辊筛两种形式。振动筛正逐渐被辊筛所取代，在相同的条件下，辊筛的筛分效率比振动筛高约25％，且辊筛操作运转比较平稳，振动较轻，采用辊筛会得到表面质量更好的生球。22．简述圆盘造球机工艺流程。
圆盘造球机工艺流程见图4-4：混合料给入造球盘内，受到圆盘粗糙底面的提升力和物料的摩擦力作用，在圆盘内转动时，细颗粒物料被提升到最高点，从这点小料球被刮料板阻挡强迫向下滚动，小料球下落时，黏附矿粉而长大，小球不断长大后，逐渐离开盘底，它被圆盘提升的高度不断降低，当粒度达到一定大小时，生球越过圆盘边而滚出圆盘。在圆盘的成球过程中产生了分级效应，排出的都是合格粒度的生球，生球粒度均匀，不需要过筛，没有循环负荷。
图4-4圆盘造球机工艺流程示意图
23．如何将合格粒度的生球输送给焙烧机？
一般情况下，焙烧所需生球总量是由多台造球机制出的，生球集中到一条集料皮带机上输送给焙烧机。生球的输送设备对生球的抗压强度、落下强度以及转鼓强度均有很高要求，其主要任务就是将生球完好无损地传送给下一个工艺阶段。如图4-5所示，每个生球向下滚动的旋转方向同圆辊的旋转方向相同，滚到两辊间隙内的生球被后面的生球顶出，从辊子顶面滚过，又滚入下一个辊隙内。同时，生球被横向推开分布到辊式布料器的整个宽度上。
图4-5辊式布料器工作方式示意图
a-辊间生球运动状态;b-往焙烧机台车上布料
24．目前国内外球团矿氧化焙烧工艺主要有哪几种？
目前国内外球团矿氧化焙烧工艺主要有三种：带式焙烧机法、链箅机-回转窑法和竖炉法。这三种方法的原料处理、生球制备工艺和设备都是相同的，带式焙烧机法的产量占的比例最大，链算机-回转窑次之，竖炉法最小。此外，还有环式焙烧机法等。
25．球团矿焙烧工艺过程一般包括哪几个环节？
球团矿焙烧工艺过程一般包括布料、干燥、预热、焙烧和冷却几个环节。26．竖炉法焙烧球团矿有何优、缺点？
竖炉是国外用来焙烧球团矿最早的设备，具有结构简单、材质无特殊要求、投资少、热效率高，操作维修方便等优点；但是单炉产量小，对原料适应性差，不能满足现代高炉对熟料的要求，在应用和发展上受到限制。27．简述竖炉法焙烧球团矿的工艺过程。
竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，在炉顶通过布料设备将生球装入炉内，球以均匀的速度连续下降，燃烧室的热气体从喷火口进入炉内，热气体自下而上与自上而下的生球进行热交换。生球经过干燥、预热进入焙烧区，在焙烧区进行高温固结反应，然后在炉子下部进行冷却和排出，整个过程是在竖炉内一次完成。
28．竖炉法焙烧球团矿通常有哪几种布料形式？各有何特点？
竖炉早期采用矩形布料。料线贴近炉壁自动布料，料面呈深V形，中心低，靠近炉壁处高。这种布料形成的纵向中心线周围的温度达不到球团矿所需要的理想焙烧温度。后来改为横向布料，见图4-6，横向布料生球布成一行行的横向小沟谷。布料机上装有料面探测器，控制行走和布料速度，以便保持料面平坦和控制料面高度，采用这种布料装置，炉内温度和气流分布均得到明显改善。
我国竖炉都采用直线布料，见图4-7。架设在屋脊形干燥床顶部的布料车行走线路与布料线路平行。这种布料装置大大简化了布料设备，提高了设备作业率，缩短了布料时间。但布料车沿着炉口纵向中心线运行，工作环境较差，皮带易烧坏，因此要求加强炉顶排风能力，降低炉顶温度，改善炉顶操作条件。
图4-6横向布料系统示意图图4-7竖炉直线布料示意图
(a)布料车与布料线路垂直;(b)布料车与布料线路平行
29．国内外竖炉是如何实现对生球的干燥和预热的？
国外竖炉生球自上往下运动，与预热带上升的热废气发生热交换进行干燥，无专门的干燥设备。生球下降到离料面120~150mm深度处，相当于经过了4~6分钟的停留时间，大部分已经干燥，并开始预热，磁铁矿开始氧化。当炉料下降到500mm时，便达到最佳焙烧温度，即1350℃左右。
我国竖炉干燥采用屋脊形干燥床，生球料层约150~200mm。预热带上升的热废气和从导风墙出来的热废气（330℃左右）在干燥床的下面混合，其混合废气的温度为550~750℃，穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的生球进行热交换，达到使生球干燥的目的。生球在干燥床上经过5~6分钟后基本上完成了干燥过程到达炉喉。然后按其自然堆角向炉子中心滚动进行再分配，小球和粉末多聚集在炉墙附近（离墙200毫米左右），大球由于具有较大的动能，多滚向中心导风墙处。由于靠炉墙的球层较厚，而聚集的又多是小球和粉末，因此基本上抑制了边缘气流的过分发展。相反，由于中心球料低，球比较大，有利于发展中心气流。
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