TPM全员设备保全管理

TPM全员设备保全管理

TPM全员设备保全管理

精益样版工厂参观+企业高管分享交流+专家授课

随着市场竞争日趋激烈，国内人工成本急剧上升，自动化设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业。设备的高效、稳定运转是企业的基本保障，是企业实现品质、成本、交期和安全各项目标的基础。设备管理已成为企业生产运营的重要环节，设备的故障、微小停机、综合利用率低等都给企业造成巨大的经济损失。

传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作，已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率，减少各种故障损失成为企业改善经营效益，增强自身竞争实力所关注的问题。为此我们将于5月20-21日前往广汽本田汽车有限公司或东风日产乘用车有限公司参观考察，并与公司领导展开深入交流，精益实战专家授课点评，本期的学习主题为：TPM全员设备保全管理。现将有关事项通知如下：

一、项目特色：

1、精益样版工厂参观，见识世界级企业的精益生产模式；

2、近距离考察广汽本田员工如何进行精益生产及完善的生产流程；

3、深入互动交流，与广汽本田在职高管面对面沟通交流，深入探讨TPM设备维护实操要点；4、东风日产在职高级设备工程师授课，深谙精益精髓，以实用为原则，以解决问题为出发点。

二、企业背景

广汽本田汽车有限公司于1998年7月1日成立，它是由广州汽车集团公司与日本本田技研工业株式会社共同出资组建的合资公司，双方各占50%，合作年限为30年。广州本田以国际企业为目标，借鉴了日本本田世界一流的管理经验和中国国情相结合，在市场竞争激烈的情况下，广州本田在保持产品优势的前提下，积极开拓市场空间，走出了一条“以市场为导向，少投入、快产出、滚动发展”的道路。本田通过集中制造和采购来充分利用规模经济的优势，将精细化思想贯穿到成本战略之中，从细微处着手降低生产成本，从而为营销和分销提供了大量的资金并形成规模优势，获取高利润。卡迪夫商学院（CardiffBusinessSchool）工商管理教授里斯（GarelRhys）说：“本田的经验证明，较晚进入一个行业的企业依然可以凭借制造工艺的独创性、精明的管理，以及最重要的──源源不绝的产品而立足。本田丝毫不逊色于世界上其他任何一家汽车制造商”。

东风日产乘用车有限公司成立于201*年6月16日，位于广州花都。是由东风汽车公司和台湾裕隆汽车制造股份有限公司合资建设的乘用车生产和经营的大型企业。合资比例为：东风汽车公司60％，台湾裕隆公司40％。作为广东省十大重点工程项目之一的公司15万辆生产能力花都新工厂于201*年5月正式投产。该工厂占地94万，拥有冲压、焊装、涂装、总装和树脂五大工艺，技术装备水平国内一流。东风日产乘用车公司自诞生之日起，就立志成为中国乘用车市场的最佳品牌之一。东风日产旗下现拥有天籁、TIIDA（骐达/颐达）、轩逸、骏逸、骊威、逍客、奇骏等多款畅销车型，201*年更以160％的行业第一增速被业界誉为“东风日产年”，201*年东风日产以203,537台的销售业绩，被誉为超越年，201*年12月31日，东风日产乘用车公司以销售271915台车的成绩，进入全国乘用车销量十强，名列第七位。从“风神神话”到“东风日产现象”，延续着辉煌的成功，东风日产乘用车公司将不断超越自我，谱写更加灿烂的篇章。

三、专家介绍程老师：东风日产高级设备工程师，资深工厂设备管理实战派专家，工业工程硕士。曾多次被派往日本总部接受专项培训，包括保全13项基本技能、R1-R5培训、现场一线主管技能培训、V-FAST、QCC、人才储备专项课程、TPM导入、日产TANKS专家课程、气动液压培训等，具备丰富的设备管理知识和设备保全及设备设计经验。

程老师以真正实用、实战、实效而著称。对制造型企业设备管理及设计整个运作系统都非常熟悉，有丰富的制造型企业设备管理理论知识与实战经验，是目前国内不多见的制造型企业管理实战型专家。

四、参加对象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。

五、举办时间：201*年5月20-21日（周五-周六），两天一晚。

六、内容与行程安排

时间第一节：TPM发展与基础TPM的发展TPM的起源与发展TPM的定义及本质TPM与精益生产、TQM、5S的关系TPM的活动体系上午第一天5月20日TPM的两大基石TPM的八大支柱TPM的基础企业推动TPM活动的困难TPM的基本理念TPM的组成部分什么是预防性维护什么是预见性维护预防性维护案例、可靠性工程的运用下午晚上第二节：精益标杆工厂现场考察拟参观企业：广汽本田汽车有限公司或者东风日产乘用车有限公司（每次至少一家）第三节：广汽本田高管专题对话与分享交流第四节：TPM的推进步骤、要点改善导入前的注意事项◆设备相关分析设备的7大损失设备故障损失原因分析与对策损失计算及数据收集评定目前的设备运行状态第二天5月21日什么是OEE评价指标、机器利用率、设备停机时间等维护及维修成本◆实例学习总体设备效率（OEE）认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE◆OEE运用方法及技巧OEE的计算与OEE损失的识别技巧如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标如何建立基于OEE的设备管理监控◆TPM组织及职责界定TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责。主管职责：监控，授权，促进合作。学习内容上午

维护人员：制定、实施分级的PM计划，建立数据，紧急、日常的备件计划与操作工合作并提供技术支持。操作员：5S检查、日常维护、维修申请，改进建议，促进TPM◆TPM活动的根基5S与目视控制5S与TPM的关系现场设备维护的5S实施5S设备检查和清洁计划目视管理概念目视管理在现场设备维护的作用如何通过目视管理改善设备故障实施设备维护的目视管理5S、TPM等级评定方法◆TPM系统在工厂推行实施的十二大步骤公司高层宣布推进改善活动导入培训和宣传全面改善活动的组织的建立全面改善活动方针目标设定改善活动大计划制作改善活动正式启动5S活动（0STEP）推进自主管理（1-5STEP）活动开展员工提案活动的开展焦点改善活动推进活动成果总结持续经营的三大活动机制◆TPM全面改善导入前的注意事项推进工作的特点推进工作的人才准备成功推进的技巧成功推进全面改善活动的条件第五节：建立自主保全管理，成就卓越现场◆自主管理的意义保全活动的分类与自主管理自主管理活动的三大要素正确认识和规划自主管理活动微缺陷成长和倍增法则自主管理活动的积极意义自主管理活动的步骤自主管理活动期待的效果如何评价自主管理活动成效◆自主管理活动内容简介下午初期清扫的推进点检标准制订的推进点检效率化推进构建自主管理机制现场诊断的准备与营运◆提案活动发掘员工智慧提案活动与全员参与走出提案活动的误区提案活动的运营管理激活提案活动的办法认识管理中的问题点提案标准与事例Q&A：学员提问及问题解答

扩展阅读：全员设备保全 TPM活动看板

全员设备保全TPM活动看板

什么叫TPM?（TotalProductiveMaintenance）

TPM的意思就是“全员设备保全”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的设备保全方式，其主要点就在“设备保全”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的设备保全活动，使设备性能达到最优。

TPM的目标

停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产发生困难，造成资源闲置等浪费。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

推行TPM的三大要素

①提高工作技能：不管是操作工，还是设备维修工，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

TPM推行步骤

阶段步骤1、TPM引进宣传和人员培训准备阶段2、建立TPM推进机构3、制定TPM基本方针和目标4、制定TPM推进总计划5、制定提高设备综合效率的措施6、建立自主维修体制引进实施7、维修计划阶段8、提高操作和维修技能的培训9、建立前期设备管理体制巩固提高10、总结提高,全面推行TPM主要内容按不同层次进行不同的培训成立各级TPM推进委员会和专业组织提出基准点和设定目标结果整体计划选定设备，由专业指导小组协助改善小组自主维修维修部门的日常维修分层次进行各种技能培训维修预防设计，早期管理程序生命周期费用总结评估，找差距，制定更高目标。7.1、准备阶段：

此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。①TPM引进宣传和人员培训

主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。②建立组织机构推动TPM

成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。

③建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）

c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④建立TPM推进总计划

制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个“零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：

7.2、引进实施阶段

此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。可进行如下五方面的工作。①制定提高设备综合效率的措施

成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。②建立自主维修程序

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。

自主维修“七步法”

步骤1名称初始清洁内容清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修2制定对策3建立清洁润滑标准4检查5自检部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场6整理和整顿清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。7自动、自主维修③做好维修计划

维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。④提高操作和维修技能的培训

培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。

培训对象工段长有经验的工人高级操作工初级，新工人培训内容培训管理技能，基本的设计修改技术培训维修应用技术学习基本维修技能，故障诊断与修理学习基本操作技能⑤建立设备初期的管理程序

设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。7.3、巩固阶段

此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。

推行TPM可期待的效果

1、有形效果

●提高设备综合效率●提高劳动生产效率●减少市场投诉●降低各种损耗●缩短生产周期2、无形效果

●企业体制的革新●全员意识的革新●充满活力的企业

●有成就感、满足感、能实现自我的企业

●有信心、能让客户信赖的企业

首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念

要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。

自主维修“七步法”

步骤1名称初始清洁内容清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修2制定对策3建立清洁润滑标准4检查5自检部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场6整理和整顿清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。7自动、自主维修

TPM实施初期，以清洁、培训为主。中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。

设备清扫管理

一、维护设备时不要忽视对设备的清扫

设备清扫是指擦去粘附在机器设备上的垃圾、脏污、灰尘、切屑等异物，使生产现场处于无垃圾、无灰尘的整洁状态。设备清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位的清扫、抚摸、观察，易于发现其温度、声音、螺栓的松动等异常情况，以及潜在的缺陷或损坏，及时进行处理。因此，从某种意义上说，“清扫就是点检”，清扫也是设备日常点检活动中最基本的工作。

二、不注意清扫会对设备正常运行带来危害

由于生产现场总有很多灰尘产生，在给生产环境带来污染的同时，也构成了对设备和产品质量的潜在威胁。因此，由灰尘引起的加速设备劣化的事例越来越多,对产品质量的影响也越来越大。例如：

1、机械的滑动部位，常常由于灰尘和污物而引起设备滑动受阻、磨损等，金属表面粗糙度增加；轴承内夹杂灰尘会引起轴承的异常磨损，进而发展成为动作失灵，以致发生突发故障而停止生产。

2、油压系统由于脏污造成阀门堵塞、阻塞、泄漏，也可能造成操作失灵。

3、在电气仪表设备中，灰尘、垃圾会引起开关、接触器、继电器等接插件的接触不良,严重时甚至造成烧毁事故；也可能使设备绝缘下降，造成控制失效，甚至酿成重大设备事故。4、某些自动生产线，由于脏污、混入异物等，使产品表面出现疵点、卡料、空转、停机等现象。

5、在精密机械加工中，由于工具及装配部位有垃圾粘附，在中心线找正时会造成加工中心线不准，影响机件加工的质量；机械装配时，紧固处混入灰尘会引起松弛，公差配合处混入灰尘会引起配合不佳等现象。

6、设备被弄脏时会给点检带来困难，特别是对磨损、松动、伤痕、泄漏等缺陷的发现带来困难，会使设备本身埋下故障隐患。同时，设备被弄脏以后，从心理上也会影响点检人员情绪，从而降低设备异常、缺陷的检出率。

三、设备清扫时要认真思考的问题

一定要把清扫设备作为熟悉设备的一个过程，按照5W1H的方法明确清扫时必须遵守的事项和方法，及时总结保持设备整洁的重要性和维护整洁的方法，提高全员对设备的关心程度和爱护设备的热情。

在设备清扫时应认真思考以下问题：

1、这里有垃圾、灰尘的话，会对设备运转产生什么影响?2、这里发生脏污的源头在何处？如何才能预防？3、有没有更轻松、更有效的清扫办法？

4、有没有螺栓的松动，部件的磨损等不良之处？

如果再深入些，还可以研究研究清扫的这个设备、部件是起什么作用的？这儿发生故障时修理是否方便等问题。

四、清扫后发现问题的对策制订

清扫越是辛苦，就越要珍惜自己的劳动成果而不使设备再脏污。通过研究并消除脏污的发生源，制订清扫困难点的对策，提出改进措施，可以提高操作和维修人员自主管理的意识。1、制订清扫的标准:生产操作人员与专职点检人员根据设备必须具备的基本状态和允许的清扫时间（如每天作业开始或结束时各清扫l0分钟，周末30分钟，月末1小时)，按“5WlH”的方法制订清扫标准。

2、垃圾、脏污、异物发生源的对策:经过清扫，熟悉垃圾、脏污及异物产生的源头，明白了它们的存在对设备和产品质量的影响，基本的对策首先是隔绝发生源，如用盖子、防护罩、密封箱（柜）等措施来防止污物的散发和飞扬。

3、在不能完全隔离发生源的地方，有必要改善作业坏境和作业方法，以缩短清扫时间和减轻其难度。

设备润滑管理据统计，设备的故障有一半以上是由润滑不良引起的。设备润滑是防止和延缓零件磨损的重要手段之一，润滑能影响到设备性能、精度和寿命。润滑管理是设备保全的重要内容之一。加强设备的润滑管理工作，对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，对保证企业的均衡生产、保证设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益都有着极其重要的意义。

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