UTIII技术总结
无损检测工作技术总结(UT)
（杭州航峰高压管业有限公司吕明光）
一、工作简历
本人于1995年8月参加工作,进入湖南永顺锅炉厂工作，201*年取得RTI级资格证,开始从事无损检测工作,201*年3月参加湖南省技术监督局无损检测人员培训考核并取得RTⅡ级资格证书，从事锅炉、压力容器射线检测工作，201*年2月进入浙江欣达电力钢管有限公司工作，201*年11月参加浙江省技术监督局无损检测人员培训考核，并取得UTⅡ级资格证书。201*年11月参加浙江省技术监督局无损检测人员培训考核，取得PTII级证书;从事压力管道、钢结构焊件的无损检测工作，担任无损检测责任工程师，编制相关无损检测工艺、工艺卡等文件，并组织实施各项无损检测工作；201*年5月进入杭州航峰高压管业有限公司工作，并担任无损检测工程师，201*年11月参加浙江省技术监督局无损检测人员培训考核，并通过MTII级考核。
几年来，本人在工作中不断加强学习，不断总结经验，专业技能和工作经验得到很大提高，在无损检测工作中求真务实，不弄虚作假，严格执行相关工艺规程和标准，遵守职业道德，工作态度、工作质量、技术水平等方面得到单位领导的认可。二、工作实例
在浙江欣达电力钢管有限公司工作期间，我公司承担了舟山与大陆联网工程370米世界第一输电钢管高塔的制造任务，为了整个高塔的稳定性，其中该钢管高塔管与管相贯线焊缝是高塔支撑受力的关键部位，其中有主管规格Φ860×25mm，支管规格为Φ426x12mm，材质Q345B，采用CO2气体保护焊焊接（如图1）。由于高塔的跨度大，浙江沿海的台风对输电线路的冲击，焊接质量的优劣决定铁塔的使用安全和寿命。在焊接过程中，容易产生未焊透、未熔合、气孔等缺陷，给高塔带来严重的质量隐患。为确保质量，设计要求管与管相贯线角焊缝全焊透需达到一级焊缝，因此需进行100%超声波检测。
由于相关的超声波检测标准对圆管相贯线角焊缝的检测方法质量评定论述较少，可以参照GB11345标准中的管座角焊
缝检测方法进行检测，或参照相关的技术规程中检测方法，现谈谈对该相贯线Y型角焊缝的超声波检测。如下图
图11、超声波探伤方法的选择
1.1对相贯线角焊缝做全体积扫查，应根据支管、主管直径大小、壁厚及探测的方便性和有效性决定。主要采用斜探头探伤法，辐以直探头检测；尽量按平板焊缝的检测方法进行检测。
1.2为了使超声波主声速能够覆盖整个焊缝截面，提高检测结果的可靠性，根据被检角焊缝的特点，采用两种不同角度的斜探头在支管内外侧分区进行复合探伤。同时用直探头在主管内壁辅助扫查。
1.3斜探头探伤是将探头置于支管内、外侧，采用直射法和一次反射法进行检测，扫查时探头应与焊缝垂直。因探头只有在A、B两处区域检测时相当于圆管环缝检测时的耦合情况，其它如C、D区域均是螺旋接触，耦合状况既不是环缝检测时的状况也不是纵缝检测时的状况，耦合情况差，相当于曲率半径ρ时刻在变化，各个瞬时的曲率半径ρ=R/COSθ,其中θ为螺旋角如下图2,不同检测地方的螺旋角不同，应将焊缝划分为若干检测区，每一检测区选用相应的折射角的探头。
图2
1.4直探头探伤时，将直探头放置在主管内壁，在焊接熔合区域进行探测，根据正常母材底面回波和焊区回波情况判定是否存在缺陷，易检出母管侧破口面未熔合和根部未焊透缺陷。2、检测时机
相贯线角焊缝应焊接完成冷却至常温或24小时后，筋板焊接前进行检测。3、表面质量要求
应清除探头移动区的飞溅，锈蚀，油垢及其他污物，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，要求表面粗糙度Ra小于或等于6.3μm，焊缝外观质量检验合格。4、使用仪器
探伤仪采用南通友联PXUT320C型，其工作频率范围为0.5-15MHz，灵敏度余量≥55dB（200mm-φ2平底孔，2.5P20），动态范围≥30dB，水平线性误差≤1%,垂直线性误差≤4%。5、探头选择
5.1单晶斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。5.2斜探头采用频率为5MHz、小晶片、小前沿、尽可能大的K值；直探头采用2.5P-Z20型号。
5.3因不同探测位置的截面曲率半径不同，以便改善耦合效果，斜探头晶片尺寸选择6×6、6×8、8×10等几种。5.4斜探头K值选择K1.5～K3.0,在条件允许下，应尽量采用较大K值探头。6、试块
6.1标准试块采用CSK-IB试块，对比试块采用RB-2号试块。
6.2试块必须经法定检定机构检定合格，并符合专业标准规定的性能要求。6.3直探头检验可直接在母管上调试。7、系统性能
7.1仪器和探头的组合灵敏度：在达到所探工件最大检测声程时，有效灵敏度余量应不小于10dB。7.2斜探头的远场分辨力不小于6dB，直探头的远场分辨力不小于30dB。8、耦合剂
易选用声阻抗较大、粘度较大且易清理的耦合剂如采用糨糊做耦合剂，配置的糨糊具有良好的透声性和适宜流动性，对材料和人体没有损伤作用，同时便于检验后清洗。配制的时候尽量浓一点。9、探头移动区和扫查方式
9.1斜探头探伤采用两种K值探头，用直射法和一次反射法在角接接头的双面单侧进行检测。采用直射法探伤时探头移动区应大于0.75P，采用一次反射法探伤时探头移动区应大于1.25P。其中：P=2KT（P-跨距，mm；T-母材厚度，mm；K-探头K值）。9.2直探头探伤时，将直探头放置在主管内壁，在支管与主管焊接熔合区域进行探测。
9.3斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，做锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证扫查到全部焊缝截面和热影响区，在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时，还应作10°～15°的左右转动。9.4为探测横向缺陷，应进行与焊缝中心线成45°角的斜平行扫查。
9.5扫查速度小于150mm/s。
10、仪器的调整和效验按GB11345-89标准规定
10.1探头参数和性能在CSK-ⅠB试块上测定探头的前沿、K值和探头分辨力。
10.2DAC曲线根据在RB-2型试块实测的数据进行绘制。曲线由判废线、定量线和评定线组成，各线灵敏度根据GB11345-89标准确定。
10.3探伤灵敏度不低于评定线灵敏度，
10.4每次检验前、检验过程中4小时之内或检验工作结束后，应在对比试块上对时基线扫描和灵敏度进行效验。10.5直探头灵敏度可采用计算法以工件底面回波调节。10.6灵敏度修正量的确定:
用与探伤所用探头规格相同的两只探头在平板和工件表面上分别作一跨距一发一收测试,读取增益值Δ1、Δ2，Δ=Δ1-Δ2≥2dB时应进行耦合修正，因为各个地方检测时的耦合状况不同，可以分区进行测试分别进行修正。
图311、缺陷的判定
11.1缺陷定量:灵敏度应调到定量线灵敏度,对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
11.2缺陷位置测定:缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准，位置确定时应按纵缝探伤条件进行修正，因为每个探伤位置曲率不一样，修正系数也不一样，计算比较复杂，由于是相贯线焊缝，检测测量时很不方便，。在图1中的C、D位置检测时由于此时超声波束在主管内壁可能有一个很强的反射波，要与缺陷波相区别。
11.3缺陷最大反射波幅的测定:将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离一波幅曲线中的区域。
11.4缺陷指示长度△L的检测采用以下方法：当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，可用6dB法测其指示长度;当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，可端点6dB法测其指示长度;当缺陷反射波峰位于Ｉ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线。
11.5缺陷评定：超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头Ｋ值、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。11.6检验结果和等级分类：斜探头检测时按照建筑钢结构焊接技术规程附录D要求进行。
11.7直探头检验时，缺陷当量用当量平底孔直径表示，可采用公式计算、DGS曲线、试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸。评定按GB11345-89标准规定进行。12、注意事项
12.1在检测过程中，由于结构和焊缝余高的存在，探头移动时会存在检测不到的“死区”，如图3所示。“死区”的大小与探头的折射角有关，折射角大，“死区”1变小，“死区”2变大。采用不同的折射角探头检测和从支管内侧检测可以减少“死区”或辐以主管内侧直探头检测可基本实现焊缝的全截面检测,保证焊接接头的性能。
图4
12.2注意水平距离在焊缝以外的反射波，应分析是否是相贯线角焊缝部位主管母材出现层状撕裂，还是管内壁的反射波，可用直探头和其它K斜探头综合探伤分析判断，防止漏检缺陷，保证产品质量。三、总结
几年来的学习和工作中，我不断学习相关技术知识，理论联系实际，积极和同行交流，积累了一定的工作经验和理论知识。但是无损检测的新技术、新知识发展很快，我还需要加强理论知识的学习和多多实践，积累经验，虚心向老师和同仁请教，共同探讨实际工作中遇到的问题，吸取大家的长处，弥补自己的不足，使自己理论水平和实践经验更上一个台阶，更好地发挥自己的才能，在今后的工作中更好的为国家和社会做贡献。
扩展阅读：无损检测技术工作总结(磁粉)
无损检测技术工作总结
（MT）
北方重工业集团公司：王海岭
201*年8月30日无损检测技术工作总结
本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998年被评聘为高级工程师，我自参加工作以来，一直从事无损检测工作，1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书，1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下：一、参加的科研工作
1、1988年-1991年，我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作，并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响，经过大量实验，为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。
2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于1997年颁布实施，并荣获部级科技进步二等奖。
3、1997年-1999年，做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”，经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98年通过专家审定，99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准，该项目被评为工厂科技进步二等奖。
4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置，这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上，此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。5、自1999年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我单位有包括德国SEIFERT公司X射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新XX的能力，确保XX装备产品的质量具有重要意义。
6、201*年4月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点研究方向和关键领域，确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点，该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于201*年9月底完成初稿。
二、解决生产中的技术难题在工厂军民品的实际生产中，我利用自己所学知识，结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：
1、我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道，是替代进口的产品，产品质量要求非常高，需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质量，由于该产品很长（约11米）除超声波探伤具备条件外，磁粉探伤、涡流探伤我厂均没有设备，因此工厂专门成立项目组，我做为项目负责人，首先根据规范要求对涡流探伤设备生产厂家进行调研、选型，最后将设备购置回厂，回来后，根据自己所学知识，培训检测人员并指导检测，确保了超高压钢管内表面的质量，同时也为我厂开发了一种新的无损检测方法。紧接着，我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案，而没有去生产厂家定做（因为工件长达11米，厂家没有现成设备，需专门定做，时间要半年多，需资金30余万元。），我组织技术人员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接，并改造电路，解决了由于工件加长、电缆加长而造成电压降、电流降低的难题，经过我们昼夜加班、连续奋战，仅用一个月就制作出超高压钢管专用磁粉探伤设备并一次调试成功，及时解决了超高压钢管生产的难题，为工厂节约资金28万余元。该项目获工厂技术进步二等奖。
2、九十年代初，我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常，致使近200支车轴不合格，为此，我们专门成立攻关小组，对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析，通过大量的实验，最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷，同时我们对磁粉探伤出现的问题，选取最典型的缺陷的车轴进行解剖，采用其他理化检测手段进行辅助检测，确定缺陷是夹杂而不是裂纹，根据加工余量，使大部分车轴变为合格品，为工厂挽救产值二十余万元。该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。
3、我厂新引进的3000吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油，致使油压机不能正常工作，严重影响了工厂的正常生产，仅中横梁就价值300多万元，而且重达七十多吨，因此确定缺陷的位置和大小对油压机进行抢修至关重要，从中横梁表面看未发现裂纹，在螺钉孔周围表面用磁轭进行探伤，也未发现裂纹，采用超声波探伤，由于中横梁中间有许多高压油路管道的影响也无法确定缺陷的位置和大小，为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构，最后终于找到了检测方法，采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化，从输油管的另一端用工业内窥镜辅助观察，最后准确地检测出裂纹的大小和位置，为对油压机进行修理以及向供应商索赔提供了重要依据。
4、由于我厂检测设备老化，经常出现故障而影响正常的军民品生产，而工厂又资金紧张无力购置新设备，为此，我组织技术人员对一些旧设备进行立项改造，先后改造了十分厂CJW6000型磁粉探伤机、六分厂ЦΠ3型磁粉探伤机，为解决理化检测中设备窄口问题作了大量工作，同时也为工厂节约了大量的资金。
5、1994年，我做为无损检测技术人员，同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡回小组，走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户，并对在役高压釜进行超声波探伤及其它检测，为用户排除了事故隐患，受到了广大高压釜使用单位的欢迎。
6、1996年，陕西铜川一人造水晶厂因事故停产，十三台高压釜价值130余万元因质量状况不明而不能使用，我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测，经过我进行100%超声波探伤并进行硬度抽查后，判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求，可以使用，为该厂家挽回重大经济损失。7、我厂WA320产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量，由于该部件是铸钢件，缺陷较多且分布复杂，因此，如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键，根据该工件的结构特点，我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标，能够对缺陷位置进行准确记录，该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。
8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件，这些产品均需进行超声波探伤检查其内部质量，按常规每种规格或材料均需做一组对比试块，这样将需要大量的材料，
而且做对比试块需要很长时间，也影响了生产周期，我根据超声波探伤理论及经验，建议并实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块，为工厂节约了大量的资金，降低了生产成本同时也缩短了生产周期。该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。
9、我厂自1987年一直生产超高压容器-人造水晶釜体，我参加了我厂生产的各种规格的超高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作，经过大量的实践经验积累，对探伤方法不断改进，仅对比试块，我们就经历了由600V型槽、线切割槽、到最后采用横通孔，为后来编制厂标和部标积累了大量的经验。
10、根据工厂生产需要，我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如：“XX零部件磁粉探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”、“WA026XX超声波探伤方法”、“WA026炮尾、闩体超声波探伤方法”、“X射线机检定操作规程”、“超声波探伤仪检定操作规程”等。三、相关工作
1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作，同时，我还从事无损检测的计量工作，1996年-1997年，根据XX工业总公司要求，我厂做为总公司首批建立无损检测计量标准的三个区域计量站之一，我做为此项工作的负责人，从调研、购买标准装置、安装调试到撰写建标技术报告，并经过考试取得了检定员资格证书，经过半年的努力工作，1997年通过专家评审，正式建立超声波探伤仪、X射线探伤机两项标准，并同时开始在四四七区域计量站对超声波探伤仪、X射线探伤进行定期检定，确保XX行业无损检测设备受控，量值传递准确统一。
2、201*年201*年，北方重工业集团公司中心实验室根据工作计划拟在201*年7月份按GB/T15481201*“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可，我作为实验室质量负责人负责检测实验室工作，我组织技术人员编制质量手册和程序文件，并主持检测实验室质量体系运行，经过近一年的努力，终于在201*年7月16日18日通过中国国家实验室认可委员会专家组的现场评审，成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按GB/T15481201*标准通过的国家实验室。
总之，我自参加工作以来，在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克炮等重点XX装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的贡献，但仍存在着许多不足，我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。
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