PQC总结
下面就本人从事一年多质量工作谈谈过程质量人应具备怎样的特性？
从事质量工作已经一年有余，前后经历多家公司、企业，接触的质量管理也各有特色，但对质量人的特性还不能准确的定性。我们质量人天天在以产品品质特性为中心来展开工作，那么我们质量人自己应具备什么样的特性呢？
刚接触质量工作是在一较偏远的大型上市民营企业，工作是基层的一品管PQC。工作内容是对现场4M1E五大影响产品品质要素进行管控和监督，对不合理的反馈，改善措施的跟踪督促。当时，车间新建，产品新研发，人员和各项措施及规章制度都是新建立。所有过程都处于学习借鉴和摸索阶段，可见不符合问题点和各流程配合问题点之多。为了达到客户要求，使工序正规稳定发展，我们这些基层品管就也显得责任重大了。只要是影响产品质量，不遵守文件规定，违章操作，有可能会影响产品特性的的不符合项都会指出。从研发工程师图纸上有一个的错误，到生产作业员操作时未按工艺要求的一些小问题都会要求立即纠正。对系统问题采取邮件反馈，要求纠正（需要公司上下信息网络化，能使基层的问题点反馈到高层）；对作业员的操作和作风问题，当面纠正并予以说明利害关系，讲明道理。这里也就会出现很多工作上的矛盾，如何去化解这些矛盾，并且使工作良性正常开展，就要体我们基层品管的特性了。因此，基层品管需能及时准确的发掘潜在问题的能力；对问题点能及时纠正并督促其改善执行的能力，对不理解和不执行能说服教育的管理能力，能将问题反馈后寻求领导支持和追踪到结果的强势执行力，坚定品质信念对事不对人和不屈不挠的工作态度。除此之外对品管知识技能和产品技术特点要有一定的认识，对满足顾客的技术标准和品质标准要熟练掌握，才能做到对过程的完全管控，不至于出现系统性的失控。
经历了基层的磨炼，对品质管控的具体问题点和管控方法有了较清晰的了解，但对项目的整个系统管控还不能认识到。这需要对品质管理更高技术知识的学习掌握，品质工程工具，品质管理工具需全面掌握。有幸到第二家国内大型民营企业任职质量工程师，当时由于对品质专业知识的缺乏，自认为离一名质量工程相差太远，有辱一名质量工程的称号。在对产品不熟悉，各相关人员不熟悉，流程不熟悉的情况下；首先要熟悉产品，熟悉人员，识别输入和输出项；了解过程的品质关键点，对过程数据的统计分析，对各工序造成不良问题点的统计分类；按5大要素，遵二、八原则逐一分类细化，督促相关人员改进，对系统的分析等，在几位资历较老的工程师引导下，使我了解到施行品质管控的重点在于，品质工程师要能督促调动各部门工程师的岗位职能相互配合找出问题点并逐一改善解决。要能体现出品质工程的学习、分析、领导和督导能力，品质管理对项目大局的宏观意识；在整个制造流程上发掘问题，疏导不流畅的问题点，强制实施改进，以零缺陷为目标，杜绝不良品的流出。在品质工程上也能体现了品质人分析、督导、管理的领导特性。对于整个项目的管控，不但要在输入和过程中进行改善；在输出接受的客户使用端去了解客户的需求，对客户的输入需求要能明确识别，才能达到相互勾通、相互理解、相互支持、相互配合达到互利共赢。这也体现品质工程与客户理解，相互配合的特性。
经历了对品质工程的初步认识，深感自身专业能力的不足；只能利用一些简单的表格来运用QC七手法去分析查找一些工序上具体的问题和应对客户端出现的问题；去询问基层员工来了解问题的根源和真实现象；因为从一线操作和实际来发掘问题才是最直观、真实的；并能了解员工的需求，以激励的方式尽力解说满足，减少因人员因素对制程产生的影响。这些需要和以生产为中心的员工及直接管理的勾通了解，才能真正的了解和调查事情的真相，从而从根本上解决问题。这要品质人员能从实际和根本出发去了解真因，才能更好的解决问题。因此，知道以上自身的不足，要使制造真正达到零缺陷，还需一些专业、管理、培训、疏导等多方面的能力。必须加强对理论和实践的学习锻造，继续学习实践。并将其验证保持，继续精进。只有有着品质人的执着才能使优良的品质相互感染、相互影响。
虽对品质在专业理论知识上已有学习，但操作上还需验证总结，此后对失效分析，体系，品质工程工具等多方面品质知识进行了学习实践。结合其优点和长处运用到实际。以做好品质为目标，从实际出发，以细节入手，统筹计划，力求将品质做出零缺陷。
这些综合能力和对各工程的全能必须体现出品质人的先锋意识。
这些是否就是体现我们品质人的特性！
扩展阅读：PQC、FQC合并后效果评估总结报告
PQC、FQC合并后效果评估总结报告
考虑降低三车间的制造成本,三车间进行一系列整改,品质部8月29日开始将PQC与线上FQC合并划归品质部管理,PQC改巡检为在拉上全检(工作性质同之前的线上FQC),原FQC搞撤消,经过9、10、11月份至今三个多月的试运行,改善的结果并不是很明显,相反还带来许多问题：
（1）人员安排及管理问题
之前PQC巡检是按流水线来配置人员,现在PQC需要在拉上全检,后又增加最后一个测试位需要PQC全检,全检需按产品特性,按检验工位来配置人员,目前生产线从30~80人配置,相应PQC人员也需大幅度调整,从而造成QC人数的不确定,现有PQC人数为5人,如果品质部按生产部全部生产线同时生产,根据需求最大化来配置QC,从而把QC人数给补齐则需要12人,但到现在仍没有招到QC给三车间，这样一来,基本上每天都要根据当天生产任务临时调整QC的工作，现在我们要求生产部的定员定岗,但现在QC都要调来调去的,顾得了这边,顾不了那边,这样如何能保证检验的质量,如何把好整个产品的质量关,此其一；
其二,即使将QC配备齐全,根据目前三车间的生产任务,又有比较多的时间实际不需要这么多QC,届时多余QC的安排又成为问题；
其三,PQC在拉后全检的工作方式违背了将问题点前移的工作原则,因为PQC需要坐在拉上全检,使得QC巡检的力度已经降到了极低点,使得一些可以及早发现和本应可以发现的问题被人为滞后地发现或不被发现；
其四,严重违背了我司程序文件《制程检验程序》的要求,对ISO9000体系来说,是一个明显的缺陷；
其五,这种做法,使得在同一部门(品质部)同一类型检验(PQC制程检验)有两种完全不同的做法,给整个品质部的工作带来干扰。（2）生产线的质量责任心问题
现状,我司因体系、沟通、各部门的配合等各方面的原因,品质部在各方面的工作都需要承受比较大的压力。而且目前生产线员工的自检意识还不够,加上三车间的管理虽然有所提高,但是还没有达到可以取消巡检QC的水平,现在我们提前将巡检QC撤消了,之前PQC所能控制的一些问题现在随之失控,而生产部的管理又没有很好地跟上来,致使拉后全检PQC的工作压力大幅增加,另外,PQC因工作方式转变而观念未跟着转变,加上六楼/三楼PQC工作方式的对比,另外这样还容易令生产线形成这样的作风：我生产部只管做出来就可以了,反正后面有PQC检验,PQC检验出来的不良品修修就可以了,没有检验出来的反正有品质部负责,这样让品质部PQC检验员承受的心理压力很大,久而久之,三车间QC（包括OQC）工作积极性已经受到严重挫伤。
（3）形成品质部直接监督品质部的工作模式
因为现在三车间的产品质量检验基本上都由PQC全检的(某些产品的测试、调试都是由PQC做的),而产品品质受储多因素的影响,100%的检验并不能保证100%的品质,产品流到后工序,会出现这样或那样的问题,这时候品质部就显得很尴尬,“这是品质部全检过后的产品,还出现这样或那样的问题”,特别是产品流到OQC检验时,OQC检验判定不合格时,品质部尤其难以处理,不返工肯定是不行,但要谁返工呢？要生产部返工吧,生产部说这是品质部PQC全检过的产品,PQC应该负责任；要品质部PQC返工吧,又有点自己打自己耳光的感觉,十分的难受,有心让经过PQC全检的产品直接出货,又不放心,担心出问题,这样让OQC检验员也觉得十分为难,觉得不好做,作为管理也觉很难协调这样的工作。
（4）QC检验员本身的心态问题
这是一件真实的事情,也让我感到很意外的事情,当品质部试着决定将PQC与FQC合并,需要将原生产部的FQC检验员调到品质部,在找他们谈话时,本以为他们会很开心,高高兴兴地调到品质部,然而实际情况是：几个FQC检验员均表示不乐意调到品质部,问其为什么呢？他们告诉我及据我所了解：
1在品质部做事压力太大,远不如在生产部做事轻松；○
2在生产线忙不过来的时候,还有人帮忙或顶位,到了品质部,因人员问题,到时忙○
不过来找谁帮忙？
3FQC划归品质部后,担心生产部会只管产量,不管质量,届时FQC的压力太大。○
4到了品质部待遇并不会比在生产部好很多,我在生产部表现得好一点,每个月的○
优秀奖我还可以争取得到,但是到了品质部,因为不会品管方面的知识,优秀奖肯定基本上没有了；
当然还有一些另处的因素,不再一一说明
虽然PQC/FQC最终还是合并,几个原属生产线的FQC被强制调到了品质部,但事情还没有完,因为是心不甘情不愿地被强制调动,工作积极性难免有影响,更有两名FQC,调到品质部没有几天,就自离了,这两名QC自离虽说是因为另外找到了更好的工作,但调动也是原因之一。
总之,自PQC与FQC合并后,PQC需承受双重压力,第一是需跟上生产线的下机速度,不可以影响生产效率,第二需对产品的质量100%的负责,因为是全检出来的产品,不可以出什么质量问题。
以上是PQC/FQC合并实施一个多月来的效果评估总结。
建议：恢复以前PQC的运作方式!!!请上级领导充分理解和考虑。
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