关于精益生产推行中出现问题的报告
关于精益生产推行中出现问题的报告
时间过得真快，转眼之间到公司已经一年了。下面我将就自己的工作中所遇到的问题情况、感想等通过以下几个方面做一个简要的报告总结。问题点
一、返工返修造成材料的损失，不良品变成废品。二、不良品处理不及时，造成现场杂乱，浪费场地。三、通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运。四、设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响生产、品质。五、设备出现故障时，维修不及时，造成生产停线，影响产能。六、由于生产部件供应中断造成的没事做的停线等待。七、生产中不同品种之间的切换，准备工作不够充分，造成换型时间过长。感想心得一、浪费管理设立有关整顿浪费的制度，鼓励员工提出改进、创新的意见，员工只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到月底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发员工的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将七大浪费做起来把浪费减到最小。
二、生产计划管理生产计划要尽可能的细致。在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免计划的变动。计划的变更要在有明确目标与计划
时，在进行变更。如果我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是变更计划，而是要控制变化。
三、现场管理要让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。要严格做好“5s管理”，才能将现场管理真正地做好而使生产产能质量提升。
四、品质管理对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。关于浪费的调查统计：例表一349系列/张返喷返修合计201*年9月31053607671210月14222373379511月19583917587512月41288470125981月240847107118201*年合计2月3195265258473月298845457533192043027449478例表二
浪费时间/H折叠椅固定椅合计
3月124月12日合计缺部件缺物料缺布换型设备故障132108240248.532.520.52.512.56.53392
品质问题11.511.517916033913
扩展阅读：精益生产示范区经验总结报告
十五分厂精益示范区建设工作报告
尊敬的各位领导、同志们：
大家上午好，今天十分荣幸能在此代表公司精益试点单位与大家分享精益示范区建设成果，下面由我代表单位向在座各位汇报精益生产前期工作开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，作为试点单位，在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性成果。
第一部分前期工作总结
一、广泛宣传发动，全面导入精益生产理念。
“精益生产”在我们广大干部职工的思想意识里并不陌生，但是在单位内部全面导入精益生产理念，并利用精益生产工具解决生产过程中的系列问题，实现精益生产示范区建设的总体目标，这是我们面临的一项新课题。为确保精益生产工作深入开展，我们利用横幅、板报、看板等各种宣传手段广泛开展宣传发动工作，营造浓厚的精益文化氛围，让广大干部职工进一步明确精益生产的任务和目标，并深刻领会精益生产重要意义，实现广大干部职工在意识层面上由被动接受到主动作为的根本性转变。其次，为使精益生产理念和工具在实际工作中得到充分应用，由班子成员亲自授课，和全体干部职工一起学精益、讲精益，使得精益理念和知识深入人心，并运用于生产的各个环节。
二、结合自身特点，对标查找问题与不足。
谈起精益生产，大家首先想到的就是高效的“丰田模式”,但是我们毕竟不是“丰田”，无论是生产组织模式还是日常管理，我们与之相比有太多的不一样，如果一味的照搬照抄，我们的精益生产无从下手。为确保精益生产工作有序开展，我们必须立足自身特点，对照标准、对标兄弟企业，找出问题与不足加以改善。在生产效率方面，存在辅助时间的浪费，无法形成高效的定向物流加工；在产品质量方面，存在品种多、换产频繁的浪费，无法通过标准化作业来控制产品质量；在物流改善和管理方面，存在提前计划、提前投料，在制品积压的浪费，同时导致物流紊乱，搬运频繁；在现场管理方面，因为现场设备布局、计划以及人员素养问题的影响，致使现场管理和5S活动推进困难。以上这些问题在我们整个精益生产推进过程中，需要逐步予以解决和改进。
三、精心策划，全力推进，确保精益计划的全面落实。
为确保精益生产推进计划的全面落实，分厂从组织保障、制度建设和基础建设等三方面入手，精心策划、深入推进精益生产工作。一是分厂成立了以行政主要领导为组长的三级推进机构，对照精益生产推进标准，制定了分厂精益生产推进的中长期计划和目标，按照业务分工原则，落实责任领导和责任人，逐级明确职责、分解指标；同时定期召开精益领导小组会议，落实阶段性目标完成情况，查找问题与不足，并全面落实和改进。二是为提高分厂精益生产推进工作效率，确保“信息畅通、推进有效”，分厂建立了精益例会制度、自检考核评价制度、领导巡检制度、合理化建议管理办法等多项制度，形成了良好的信息沟通机制和完备的精益培训机制，使得精益生产推进的各项工作有章可循、有法可依。三是在精益生产基础建设方面，我们结合自身的特点，从现场5S、设备TPM、生产管理、品质管理、成本管理、安全环境管理、合理化建议等七个维度全面开展工作。在生产现场5S管理方面，针对现场在制品和工、量、辅具等居多物品，堆放杂乱，物流无序和搬运频繁，生产不畅等问题，通过制作“两栖”托盘、刀具架、购买液压小车、开辟在制品库房、物料架翻新等系列工作，对现场所有物品进行整理、整顿，按照“一机一箱一架”的现场规划和“有物必有区、有区必划线、划线必分类、分类必标识”管理原则，开展现场定置管理工作，通过周生产计划控制现场投料，大幅度减少现场在制品；同时针对现场铁屑飞溅，卫生难以维持等现状，我们通过制作挡屑板和建立定时清扫、定期点检，对现场的各类废弃物实施分类管理、分批处理等工作机制，确保生产现场“整洁文明、物流有序”；在设备管理方面，首先结合现场5S管理要点，去除设备黄袍，建立设备点检机制提高设备综合效率，减少设备故障频率，缩短故障排除周期。在生产管理方面，通过按周投料、按周排产等工作机制掌控现场物料和计划运行；在品质管理方面，通过引进质量管理的统计分析工具，强化对现场质量状况的分析与处置工作；在成本管理方面，突破能源统计不规范等情况，以历史数据为依据，按照工时分摊的原则设定班组考核目标，并对现场设备照明加以改造，引进LED灯具，在改善照明条件的同时减少电能的浪费；在安全环境管理方面，规范危险废弃物管理的同时，开展现场危险因素辨识和点检工作，不断提升生产现场的本质安全度；在合理化建议方面，我们完善并规范了合理化建议提案、评审与实施机制，做到及时奖励，不断提高合理化建议的质量和效益。
第二部分精益推进工作体会
一、领导重视是精益推进工作的重要基础。公司在开展精益生产工作以来，得到了公司领导的高度重视和大力支持，并形成了上下一盘棋的思想，这是我们能有效开展精益生产工作的重要保障，减少了推进过程中的各种障碍，使精益生产推进工作得以顺利开展。
二、员工的广泛的接受和认知，是精益生产推进的关键。“意识决定行动”，精益生产强调的是“人人参与”，是一项群众性的工作，因此，精益生产推进成功与否很大程度上取决于广大干部职工的认知程度，这是壁垒也是关键。在推进的过程中除了灌输必要的精益理念和精益知识，突破惯性思维模式的同时，必须让广大干部职工体会到收获的喜悦。
三、标准的指导作用不容忽视。每个企业都有自身的特点，结合自身的特点制定适合自己精益生产标准，顺势而为才是真理。理论可以指导实践，但是理论不能脱离了固有基础，在具体实践过程中要注重“疏”与“堵”有机结合，在背离标准时，要严格执行标准，在基础与标准发生冲突时要注重适当调整。四、注重精益生产管理骨干队伍的培养。精益生产管理是一个多维度管理模式，涉及到生产管理的方方面面，因此精益生产管理骨干队伍的建设，决定着企业的发展后劲，作为生产制造业这一点尤为重要。
五、精益生产要注重全面推进。精益生产是一项系统工程，就我们公司而言，单位之间的关系错综复杂，很多问题通过某一个制造单元来解决是很不现实的，只有在全公司范围内全面推进精益生产工作，才能实现精益生产的终极目标创造效益。
第三部分后续工作的打算
在后续工作中我们随着精益工作的全面推进，着力做好以下几个方面的工作。一是针对前期精益生产推进过程中的实践经验，不断总结和提升，坚持持续改善与推广，完善精益生产管理制度建设，形成分厂精益生产的长效机制；二是合理规划，拓宽现场空间，优化设备布局。随着精益工作的稳步推进和后期设备改造，分厂考虑将部分长期闲置的设备和废旧设备清理现场，重新规划可用资源，最大限度实现一人多机的柔性生产布局；三是紧跟公司精益生产推进的步伐，最大限度运用好精益工具，提升现有的管理水平。
精益生产工作只有起点没有终点，阶段性成果的取得只能说明过去，对照精益生产的目标我们相差甚远，我们将一步一个脚印走好我们的精益之路！
谢谢大家！
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