一．模具的维护要领
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．卸料板的维护
卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护
3．导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅
4．模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护
二．模具常见故障产生的原因.处理对策
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：a、刀口磨损；b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角;d、间隙不合理上下偏移或松动；e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁(请您继续关注公文素材库www.bsmz.net)间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：a、间隙偏大；b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口；f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口；b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口;b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损;m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件;m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口;h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口;b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致;g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策:a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
第二篇：五金模具维修经验五金模具维修经验
一． 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。
一． 模具的维护要领:
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1． 凸凹模的维护:
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便複原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动馀量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导緻凸模断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护:
脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干淨，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾淨，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反複几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压産生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般爲料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成産品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导緻脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护. 。
3． 导向部位检查:
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生産不顺畅。
4． 模具间隙的调整:
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而産生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后産生鬆动)或间隙不均(産生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，産生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生産应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生産不顺畅或模具産生变异时，可作爲模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
二． 模具常见故障産生的原因.处理对策
在级进模的冲压生産中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，採取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生産成本，达到生産顺畅。以下就生産中常见的冲压不良现象其産生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或鬆动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。凸模刃
入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
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4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，産生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放鬆调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；
d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：a、送料机送距、压料、放鬆调整不当；b、生産中送距産生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：a、冲压毛边（ 特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、採用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、 送料不当，切半料；c、凸模强度不足；
d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位元部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（ 压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(1)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，採用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较爲严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；
d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：a、模具无防呆功能，组模时疏忽导緻装反方向、错位（指不同工位）等；b、已经偏移过间隙之镶件未按原状複原。
(2)对策: a、修改模具，增防呆功能；b、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生産中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的産生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
第三篇：五金模具组立及维修手法模具组立及维修手法
一.模具组立篇
1.模具组立前准备
1-1. 查阅模具蓝图及工程图面,充分了解零件结构和模具结构
1-2. chk模仁工件
a.模仁到齐情况,并做退磁动作
b.顶针情况.
c.标准件情况.
以上发现有缺件及时联络.
1-3. 模仁品质判定:对edm面,判定面粗度.
对模仁工件.模板进行量测,数据记录于《模具组
立执行报告》中,并对模具打钢印,模仁工件
用气动沙轮刻上模号/件号,模仁容易混淆
时,还必须刻上料号.量测中ng工件,需及
时联系核心,不要等到组立时再发现模仁
ng影响交期和质量.
1-4. 打模抛光
对模仁抛光,打模,尤其是对edm.线割加工工件,
必须打模抛光,注意抛光的方向要与产品的脱模
方向一致.
2.模具组立
2-1. 桌面5s
工作桌面不留一颗螺丝.一张废纸,不留任何不必要的东西
桌面必须保持干净.无油污.灰尘.
2-2. 干净
塑模在设计中组立公差max为0.02mm左右,而人的发丝也有8条,若有不干净物质或其它污物掉入其中,就会影响模具的精度,为符合原设计精度,干净对于模具组立,产品质量很重要.
干净=精密=质量
2-3. 倒角与修配
模仁工件在加工成型中所利用的方法不同,工件产生的r角也不同.
如:磨床研磨加工中r=2~5条
放电加工中r=5~8条
线割加工中r=10条以上
因此,在模仁配合外都需倒角,倒角过小装不进,倒角过
大产生毛头.毛边,影响质量,在组立中倒角的手法为:
成品面0.3mm以下,可以倒角大一点—c0.1以上(用
钻石挫刀).0.3mm配合处就需修配r角---r0.05(用纤
维油石),修配中以手推就进,不推不进为最佳,不宜用
铜棒敲打.
在倒角中应注意:
*. 模仁成型面不能倒角
*. 模仁上下能翻面使用时,不能倒角
*. 模仁前后左右能翻面使用时,不能倒角
2-4. 排气
塑料填充模具时,由于注射压力.速度过大,温度
过高,塑料易分解出瓦斯气体.塑料颗粒.纤维填
料.结晶体等,留于模腔内,造成产品包风.烧焦.
不饱模等不良的产生,并且腐蚀模仁,降低模仁
的寿命.
开排气的目的在于把残物和模腔内的空气排出,
使烧融塑料须顺畅并全部充满模腔内.
开排气中,应以最大的孔径.最短的距离.最快
的速度把气体排出,排气槽的深度应根据原料
的材质而定.
如:h表示深度
pbt: h≦0.020mmpct: h≦0.018mm
pps: h= 0.008mmlcp: h= 0.020mm
对于流速过小的产品,可利用顶出机构的间隙排出,另外在无法开排气槽的工作部位,可利用增加顶针的方法来排气,如778n3模生产的dt 001-0006-110产品,站脚因排气不良经常造成产品包风,模仁腐蚀影响质量,对此模仁站脚外增加ψ0.80的顶针改善ok.
应注意事项:
*最小肉厚处一定要制做排气槽
*各模仁底部排气槽需与顶针相通,以利排气
2-5 顶针计算切割与倒角
2-5-1顶针在计算切割时要高出成品面 0.02-0.005mm
2-5-2顶针视情况作倒角
a. 四边倒角
当顶针孔为线割时,顶针因而倒角
b. 两边倒角
当顶针孔为研磨加工时,顶针两边倒角
c. 三边倒角
如1061n2模中1*1mm的方顶针,在装配时可倒三边,而另
一边不倒,便于主体镶件向靠而成型.
d.把顶针的长度.规格.数量记录于《模具组立报告》中
2-6 合模
2-6-1观察组立是否正确
2-6-2用卡尺量测公/母模情况,防止模仁反装
2-6-3用红丹靠破观察合模情况,滑块要一次组立一cav,并确认滑动平稳,不可干涉过紧.
2-6-4及时记录组立碰到的问题点,并加以改善
2-6-5每互组一件模仁,需以量具检查累积厚度是否正确.
3.试模
3-1调整最佳成型参数并记录于《模具条件记录表》中.3-2试模ok后,量测产品尺寸,将样品及检测数据送制工评估3-3样品课内留样
3-4记录试模结果,尤其不良待改善之处.
4.组模报告总结
4-1对模具设计中的缺失,进行提报
4-2模具需改善的地方作报告
4-3成型大量生产中应注意的问题点:
如1485n1模,生产中需高速.高压注射
二.模具维修篇
1. 维修前准备
1-1取得不良样品分析不良原因,确定修模内容
1-2 chk模仁备品情况,确认能否维修
1-3 查阅前几次维修状况,看是否相同问题多次发生,是的改善,不是也可以给此次维修以方向.
2. 模具维修
2-1做好修模前的5s
2-2干净
干净=精密
为了做到干净,必须放于组模平板上维修,维修中不能戴手套.
2-3拆模顺序
2-3-1打开公/母模
2-3-2取下滑块
2-3-3拆公模底板以及模脚
2-3-4拆顶出板
2-3-5拆公模取block
2-3-6修公模
a. 拆block
b. 再ng模仁
在取模仁中,不得同时把所有cav全部拆下,应拆
一个cav修一个,并作好对比.
c. 清洁模仁.模板
d.开排气槽,排气槽,需导引至顶针孔
e.其它维修
利用磨床.研磨维修
f.组立模仁
每互组一件模仁需以量具检查.模仁累积厚度是否正确.
2-4 维修后组立
2-4-1 组立公/母模block,并确认长.宽.高尺寸是否正确.2-4-2 组模
组模后,对各模板均需擦干净,并对滑块.导柱.顶针加上黄油与顶针油.
2-5 做好修模后5s
3. 架模试产
3-1架模调机生产
3-2查看产品的质量,交ipqc验测ok后填《模具维修记录》,ng分析原因重修.
4. 模具维修后结案
4-1填写《模具维修记录卡》
4-2对领用备品登记,发现备品未达到安全库存量需提报
4-3 对取下之ng模仁需交于备品管理员
4-4 改模作业,需将换下的模仁.顶针.包扎标示定位放置
4-5 对堵cav或其它改善事项,填写改善报告
第四篇：五金锌合金模具维修考核摘要锌合金开模＆修模考核摘要
1、目的
为提高开模、修模的质量和生产效益，使订单生产有序进行，满足生产需求
2、适用范围
锌合金模具开发与模具维修考核
3、考核项目
3.1、开模周期
3.1.1、大机开模周期：普通模具3天，抽芯模具3-4天
3.1.2、小机开模周期：普通模具4-5天，抽芯模具4-6天
3.1.3、特殊模具按实际情况协调
3.1.4、业务要求加急模具，开模周期以和业务商榷的信息为准
3.2、修模周期
3.2.1、激光焊、氩弧焊等只需磨床和开料口的，维修周期1天
3.2.2、打光、打磨、只雕刻类维修周期1天
3.2.3、焊接+打光+开料口维修周期2天
3.2.4、焊接+雕刻+打光维修周期2天
3.2.5、需线切割之类的维修周期2天
3.2.6、线切割+雕刻+打光等维修周期3天
3.2.7、重新刻铜工维修周期3天
3.2.8、重新开模周期为3天
3.2.9、大、小机改模，换模芯（板）周期为3天
3.2.10、特殊情况下，按业务和货期要求定维修周期
3.2.11、焊接、打光、线切割等因加工商的工作时间因素，在下午
16点以后需此类维修的，考核则算第二天开始
3.2.12、大机修模预计在当天能完成的情况下可不用填写申请单，
小机模具每次修模都必须开维修单
3.3、考核内容
3.3.1、开模修模必须填写申请单，申请单的相关内容需填写完整，
包括申请内容与开模内容，且数据真实，具有可追溯性
3.3.2、开模，根据开模周期每拖期一天，减发工资5元/次.模
3.3.3、修模，根据修模周期每超期一天，减发工资5元/次.模
3.3.4、小机开模、修模均已按模具能完全生产出合格产品为准，
若生产的产品不合格，责考核周期顺时累加；大机开模以压铸收到模具为完成日期，如需二次维修则要开模具维修单（压铸若发现模具有明显性问题，可拒收模具）
3.3.5、模具部对开模、修模必须是相对应负责，由小叶统一协调
安排，在开模和修模单上由负责师傅签字
3.3.6、模具部在接到模具开发申请单后要填上接单日期，开模完
成后由压铸在接收模具时填写实际完成日期
3.3.7、开模、修模单必须填写订单编号，以确保每付模具维修的
唯一性，每次维修都必须填写申请单，同一付模具维修单必须钉在一起并保存好，由填写者负责（
3.3.8、如果因其他因素影响开模或修模周期的，需在开模和修模
申请单上表述清楚，将由经理审核后对开模交期做出调整
3.3.9、模具交付前，模具师傅要对模具进行详细检查，并安排跟
踪胚件确认，如果因模具问题在出坯有较大的异常，且以生产大货，将按照品质与考核监督管理条例执行（3元/斤）
3.3.10、模具在开模和维修完成出坯后，各负责人要对模具进行确
认，并在相应的确认栏内签字，如果相关部门没有人签字的，将对相应的责任人减发工资5元/次.模
3.3.10.1、压铸负责外观、造型、尺寸、重量等方面确认
3.3.10.2、模具负责模具、外观、造型、尺寸、重量、装配、
产品功能性等方面确认
3.3.10.3、品质负责外观、造型、尺寸、重量、装配、抛光、
产品功能性等方面确认
3.3.10.4、确认本着三按原则：按订单、按原样、按图稿的
要求操作
3.3.10.5、有异常结合异常点综合处理，可联系主管、业务、
经理等，随时协调异常状况
第五篇：五金模具冲裁模、翻边模或成型模：
1.开式冲床，模架长<600，下模架厚取34，上模架取38；
模架长>800，下模架厚取34或38，上模架取38，视冲裁力大小而定；
模架长>1000，下模架厚取38或44，上模架取44；
模架长>1300，模架厚取44；
模架长>1450，模架厚取48；
模架长>1700，模架厚取54~58；(非冲裁模模架厚取50) 闭式冲床，上下模架取一样厚。
2.模架<1300,装夹板为24； 模架>1300,装夹板为28
上开式冲床，如上模架宽>450，要考虑使用装夹板垫高
3.上开式冲床，上立条一般取50*50或者55*55，视受力防
模架变形情况而定；上闭式冲床，上下立条取40厚，数量视受力情况而定。
4.固公板一般不低于24；如凹模为拼条或冲头比较大，固公
板为28，固公板长>1300 取34；固公板如需大避位掏空，可加厚到38。
5.以最大件凹模拼条为准，拼条<400取34厚；拼条>600取
38厚，如冲裁不锈钢可考虑升一级；落料冲孔模：小模拼条宽取70~75，大模取75~80；翻边模：采用止口形式 小模凹模拼条宽取44，大模取48，采用非止口形式取60~65。
cr12料宽>450时可能需锻打，尽量考虑采用拼条结构。
6.线割三边，搭边单+5，线割四边，夹头位搭边单+10，非
夹头位单+5。
7.成型模或翻边模的内压料板背面空，采用限位块，主要考
虑优力胶变形。
8.翻边模如采用组拼形式，下垫板外围搭边取25~30
9.落料模有漏屎，下垫脚取28厚，无漏屎取24厚；翻边模
或成型模取24或28厚；根据封闭高度可适当加厚或减薄。
10.下模架长度范围在450—600mm的，落料冲孔或切边的模
具，导柱大小一般选择?32（2个），选择四个则?28（4
个）。如果是弯曲模则可以选择?28（2个）。以此为基准，小于450mm的就降一级，大于600mm的就升一级。
11.冲裁模一般采用滑动导柱，过大过宽的采用滚珠导柱；
翻边模或成型模一般采用滚珠导柱，如是后侧或者单边折的采用滑动导柱。
12.螺孔排布：①切边模或落料模，凹模拼条螺孔采用非对
称排列，距离取100~130，凸模如有支撑受力距离可适当加大；②翻边模可按冲裁模距离取或适当加大，长拼条尽量不要超过250；整板距离可加大。在锐角位和相对薄弱处可增加销钉或螺丝来平衡受力状况。
日顺五金模具
冷轧板与不锈钢冲裁间隙：
厚度t=(0.2,0.6]单边间隙z/2=0.015；
厚度t=0.8单边间隙z/2=0.02
厚度t=1.0 单边间隙z/2=0.03
厚度t=1.2 单边间隙z/2=0.04
厚度t=1.5 单边间隙z/2=0.05
厚度t=2.0 单边间隙z/2=0.07~0.08
机加工间隙
固公板 一般设计标注:c+0.015；大模:c+0.04；冲网
孔:c+0.02~0.025；翻网孔:c+0.04。厚料可适当加大)
实际落料尺寸要比理论展开尺寸单边缩小0.5mm，凹模圆角估计在r0.5左右。此类成型零件的落料尺寸与材料厚度和材质有关系，要适当调整，不可拘泥于定数。此类成型还需放回弹.
依据情况抽牙孔冲针用顶丝固定,冷板冲大孔凸模要作顶料销防磁吸废料.
折弯模的凸模与凹模角度应放空几度.
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