石油化工检修钳工工作总结
我于1997年毕业后，来到****有限责任公司工作，我为有幸成为公司的一名员工而自豪。回顾这十一年的工作，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。总结如下：
1、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。能够认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识；遵纪守法，认真学习法律知识；爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。
2、专业知识、工作能力和具体工作。我是1997年10月份来到**车间工作，担任车间钳工。工作琐碎，但为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。
自参加工作以来，我本着“把工作做的更好”这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作：
(1)
积极参与每年一度的检修。由于石油化工企业的特殊性，每年一度的检修
工作是必须的。在检修工作中，对于泵和压缩机，我和我的同事们主动提高检修标准，不怕脏，不怕累，不放过任何细节，仔细排查各零部件可能出现的问题，及时更换或维修配件，做到了既保证机泵平稳运行，又最大限度的为公司节约材料。自参加工作以来，我出色的完成了公司交给我的检修任务，和我的同事们一起为公司的正常生产提供了机泵方面的安全保障。
(2)
参与建设100万吨/年常减压。1999年，我公司开始建设一套新的装置：100
万吨/年常减压。作为扩大生产规模的第一步，公司上上下下非常重视，我也积极的投入到新装置的建设中去。100万吨/年常减压一共有30台离心泵，2台齿轮泵，2台柱塞泵，我们负责这些泵的安装与调试。由于新装置的原油处理量是老装置的2.5倍，所以泵的体积和重量也比老装置的大很多，这是一项艰巨的任务。早上6点，我和我的同事们便赶到工地，首先利用铲车和吊车将泵安放到位，协调基建部门对地脚螺栓灌浆，等混凝土完全干燥后，我和同事们开始找平，全部34台泵，我们只用了2天时间就全部完成。待调试完后，试运行时，所有泵一次试车成功。在开工后一年内，无一大修，为装置的平稳运行打下了良好的基础。
(3)
安装和调试空气压缩机。随着公司生产规模的不断扩大，现有的空气压缩机显然已无法满足生产需求，所以，公司便引进了V40/8型空气压缩机。V40/8型空气压缩机的一级缸与二级缸呈V形，一级气阀12个，二级气阀8个，这就造成整机的重心偏移，而因机房条件所限，不允许使用吊车等机械设备，只能使用人力牵引，如操作不当，压缩机极易侧翻，非常危险。经仔细观察，我们大胆提出了三向牵引法，就是利用手拉葫芦向上牵引，再用两个手拉葫芦向安装方向和重心偏移的相反方向分别牵引。方案已定，立即行动，经我们的不懈努力，不到两天的时间，便已安装调试完毕，安装好输风管道后，试车成功。有了这一次的安装经验，不久以后，另一台V40/8型空气压缩机也出色的完成了安装调试任务。
(4)
为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极
配合其他同事做好工作。
3、工作态度和勤奋敬业方面。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。
4、工作质量成绩、效益和贡献。在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。
在以后的工作与学习中，自己决心认真提高专业知识水平，加强责任心，为垦利石化有限责任公司的快速发展，为公司经济跨越式发展，贡献自己应该贡献的力量。我想我应努力做到：
第一，加强学习，拓宽知识面。努力学习专业知识与相关的经验，多向领导及同事等有经验的人请教。加强周围环境、同行业发展的了解、学习，对自己的优缺点做到心中有数；
第二，本着实事求是的原则，积极做好自己的本职工作。
第三，遵守公司内部规章制度，维护公司利益，积极为公司创造更高价值，力争取得更大的工作成绩。
本着****有限责任公司“着着寸进，洋洋万里”的企业口号，不辜负公司各领导的关怀与帮助，以及各位同事的大力支持与帮助，加强学习，认真负责，提高完善自己，为公司的发展多做贡献。
业务总结
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****年**月**日
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工程设备简介一、一般动设备施工二、一般静设备施工目录
三、往复式压缩机四、离心式压缩机五、阀门的检验(试压)工程设备简介工程设备简介工程设备简介一般动设备施工
01一般动设备施工01一般动设备施工1施工基本程序2施工准备3开箱检验4基础验收及处理设备就位、找平、5设备就位、找平、找正6基础二次灌浆设备拆检、7设备拆检、组装8附属设备安装及配管要求9单机试车9.1单机试车应具备的条件9.1单机试车应具备的条件9.2泵单机试车9.2泵单机试车9.3风机单机试车9.3风机单机试车9.4其他机械设备单机试车9.4其他机械设备单机试车1施工基本程序施工基本程序一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备施工准备⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：
一般动设备安装(机泵一般动设备安装机泵)机泵一般动设备安装(风机一般动设备安装风机)风机施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好；施工用水、电、气和照明具备使用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验开箱检验⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；对设备检查和验收后，应作好检验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。4基础验收与处理基础验收与处理⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测点等标记。一般动设备安装(开箱检验一般动设备安装开箱检验)开箱检验
检查序号12基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高基础上平面外型尺寸3凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸4基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)竖向偏差内容基础尺寸允许偏差
表4-1允许偏差(mm)±20+0-20±20-20+20每米全长每米全长标高(顶端)510520+20-0±2±20-01056
预埋地脚螺栓中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置7
预留地脚螺栓孔
深度孔壁的铅垂度(全深)设备灌浆
⑸基础处理设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；设备安装前被油污的混凝土层应铲除。5设备就位、找平、找正设备就位、设备就位找平、⑴设备安装前的准备工作：安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理；检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。⑵垫铁设置垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30～60mm。斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。找正灌浆
⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差允许偏差(mm)序号12项目平面位置±5±2±5±1标高表5-1
与其他设备无直接联系时与其他设备有直接联系时⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求：解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求：联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求；联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2≥3000转速（r/min）刚性联轴器弹性联轴器径向端面径向端面0.040.030.060.040.060.040.100.060.100.050.120.080.120.060.160.100.160.080.240.15≥1500≥750≥500〈500
注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心时应考虑到在运行时轴中心的位移；㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因热胀而将轴中心抬高的数值。两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定，一般凸缘联轴器两半联轴器端面应紧密接触；滑块联轴器的端面间隙，当外径小于190mm时，为0.5~0.8mm；当外径大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆基础二次灌浆⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：
动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。
7设备拆检、组装设备拆检、设备拆检⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求；滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定；滑动轴承顶间隙间轴径转速〈1000r/min0.08～0.160.10～0.200.12～0.23〉50～80〉80～120〉120～180隙（mm）转速≥1000r/min0.12～0.210.15～0.250.18～0.30表7-1
检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙；检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)；⑻设备零、部件装配设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；
按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。8附属设备安装及配管要求附属设备安装及配管要求⑴附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
9单机试车单机试车9.1试运前应具备的条件⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；附属设备按要求封闭完；管道系统试压、吹洗完；安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，
其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；有关通道平整、畅通；现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查：确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；裸露的转动部分应有保护罩或围栏；轴承冷却水量充足，回水畅通；
检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；
确认电机通风系统无杂物，封闭良好；
⑽试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。9.2泵单机试车⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行：脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求；电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；盘车检查，应转动灵活；先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；
容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力；设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表9-1；轴承振动值表9-1
转速(r/min)≤375>375～600>600～750>750～1000>1000～1500>1500～3000转速（r/min）>3000～6000>6000～1201*>1201*
轴承处的双向振幅不大于(mm)0.180.150.120.100.080.06轴承处的双向振幅不大于（mm）0.040.030.02
注：振动值应在轴承体上(轴向、垂直、水平三个方向)进行测量。计量泵应进行流量测定。流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定；泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；试运转过程中应作详细记录。发现情况应及时处理。
⑷泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求；电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；盘车检查，应转动灵活；先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；关闭入口阀，全开出口阀后再启动（对罗茨风机、多级风机等特殊风机，按技术文件执行）。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。
⑵试运转时应符合下列要求：轴承及转动部分无异常现象；运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于800C；轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；出口压力和电流应符合设计要求；转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；风机试运转中及时做好试运转记录。9.4其他机械设备单机试车⑴电机试运转脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格；电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。⑵单机试运要求启动前盘车检查，应转动灵活；
按设备技术文件要求进行启动；设备运转平稳，无异常现象；检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm；检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求；电动机的电流稳定，不应有突然变化；机械各密封部位无泄漏现象；电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确；设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求；一般静设备施工
07一般静设备施工一般静设备施工1静设备施工程序2静设备施工工序管理3施工方法和施工技术要求3.1施工准备3.2基础验收及处理3.3设备开箱检验3.4设备垫铁制做3.5设备吊装就位与垫铁设置3.6设备的找平找正3.7设备垫铁隐蔽3.8设备试压3.9塔盘安装3.10填料安装3.11设备清理封闭1静设备施工程序静设备施工程序1.1一般静设备施工程序见图1。
一般静设备安装(储水罐一般静设备安装储水罐)储水罐一般静设备(换热器一般静设备换热器)换热器图1一般静止设备施工程序图A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目施工准备垫铁加工
基础验收及处理A不需要试压的设备垫铁设置安装C设备找正找平B梯子平台安装B设备防腐绝热A交工验收设备清理封闭A设备出库出库检验A
设备（如需要）试压A设备就位垫铁隐蔽A其余设备试压A设备内件安装A1.2大型塔类设备施工程序见图2。施工准备设备出库检验A垫铁加工C
基础验收及处理A垫铁处置C
设备摆放至吊装位置设备（如需要）试压A附塔结构管线安装A防腐保温施工A设备吊装就位设备找正找平B垫铁隐蔽A预留部分结构管线安装A预留部分防腐保温施工A
设备内件安装A设备清理封闭A交工验收图2大型塔类设备施工程序图
塔类设备安装(基础塔类设备安装基础)基础塔类设备安装:吊装
塔类设备安装(就位塔类设备安装就位)就位塔类设备安装(就位塔类设备安装就位)就位
2静设备施工工序管理一览表静设备施工工序管理一览表
序工作内容号熟悉图纸编制材料预算责任单位或责任人专业技术负责人专业技术负责人工作说明或分解明细了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算；根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等；⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批准，同时还须报业主和监理单位审批。4设备安装所需材料采购供应根据预算和库存情况，编制材料采购计划；供应部同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查；检查合格，共同签署工序交接记录。12
3编制施工方案专业技术负责人5基础验收
专业技术负责人质量检查员施工班组长监理单位设备供应商业主施工单位6设备开箱检验
随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；
业主施工单位7技术交底8垫铁加工9基础处理10钳工班钳工班专业技术负责人
办理移交手续编制书面技术交底；由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量；施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成斜垫铁。基础顶面凿至合适标高；铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）；铲麻面。设备吊装就位；
设备吊装及垫铁放置设备找正和找平工作内容起重班、钳工班
设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工作说明或分解明细会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进行检查；共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌浆委托手续；建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11
钳工班责任单位或责任人专业技术负责人质量检查员施工班组长铆工班序号12共检1314
附属梯子平台安装二次灌浆混凝土班
15换热设备等试压钳工班
所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用不同的试压方法；设置试压临时措施，进行压力试验；试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16内件安装(若有内件)钳工班
根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组装的设备；根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位及业主三方确认安装质量。17设备内部清理检查和封闭钳工班
清除设备内部尘土、杂物、铁锈等；会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔；共同签署隐蔽工程记录。
18防腐绝热19交工验收20防腐班、绝热班业主、监理单位、施工单位钳工班专业技术负责人
设备表面除锈，涂刷底漆；涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。开车保运整理交工技术文件21
3施工方法和施工技术要求施工方法和施工技术要求3.1施工准备⑴所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等；⑵对设备安装所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备；⑶每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。3.2基础验收及处理⑴基础验收及工序交接建筑施工单位负责施工的设备基础完工后向安装单位移交。⑵基础处理
①设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方米内3～5个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；④设备安装前被油污的混凝土层应铲除。3.3设备开箱检验⑴设备到货后，由供应部门组织技术部门、质量部门及施工班组，会同业主和监理工程师对设备进行开箱检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。
⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表Lhb
项次123456ah
平垫铁L(mm)1001001201*01*0160180180201*50300340400斜垫铁
b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50605065656565757575100100100110110130130150170201*0022027032036042045504555555555656565808080≥3≥3≥3≥3≥4≥4≥4≥5≥5≥6≥6≥6≥84466888101012121414平垫铁
7891011bcL斜垫铁1213
垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置⑴设备一般采用吊车吊装就位，吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。⑵垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。Ll≥3L/4θ≤3°⑶尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为30～60mm，大型设备一般为50～100mm。⑷斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°（如右图所示）。斜垫铁下应有平垫铁。L
l≥3L/4θ≤3°10~20mm
一般静设备安装
⑸设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。10~20mm⑹设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻当设备地脚螺栓为预留孔地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大于5‰螺栓长度；*地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm,与孔底距离不小于80mm；*灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂；*螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺距。⑼在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，
然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正⑴设备找平找正的基准设置如下：*设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准；*设备中心位置以基础中心划线为基准；*立式设备垂直度以设备上上下两端的测点为基准；*卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。⑵设备找正、找平应符合下列规定：*找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；*设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。*基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。
一般静设备安装(找正一般静设备安装找正)找正
*立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘支撑圈的水平度。*卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶设备安装允许偏差见下表：
允许偏差(mm)项目立式D≤201*,±5D＞201*,±10±5一般设备卧式与机械设备衔接的设备立式卧式中心线位置±5±3±3标高
±5轴向L/1000径向2D/1000相对标高±3h/1000
相对标高±3轴向0.6L/1000径向D/1000水平度h/1000,但不超过25沿底座环圆周测量D≤201*,10D＞201*,15垂直度方位
沿底座环圆周测量5
⑷设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽⑴设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：*设备安装精度经检查合格；*各层垫铁间焊接牢固；*隐蔽工程记录完备；*共检合格，签字手续齐全。⑵设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成，具体要求如下：*安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件；*灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆；*一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌；*灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者CGM灌浆料（应经监理单位认可）；
*进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压静设备是否需要进行现场压力试验须由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂完备的试压证明文件时不再进行现场压力试验，换热设备则应全部进行现场压力试验。⑴试压前的准备工作*审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，并绘制试压流程图；*设置试压临时措施：按试压流程图的要求，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和最低处分别应设排气口和泄放口。*在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精度不低于1.5级；⑵设备压力试验包括耐压试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应做气密性试验。⑶设备试压中应注意的问题*设备试压过程中，不得对受压元件进行任何修理；*图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差；*压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全；*压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，正确处理；*碳素钢设备试验水温不得低于5℃；*水压试验时，设备外壁应保持干燥；水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干；
*氏体不锈钢设备，水压试验时所用水中的氯离子含量不超过25ppm；⑷换热器试压换热器试压安装前在预制场地进行压力试验，换热器须用枕木垫高，以便于法兰盲板及试压系统管线的设置。*固定管板式换热器压力试验，按下列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对管箱程加压，检查两端管箱，对管程加压，检查两端管箱和有关部位。*U型管式换热器压力试验，按下列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板有关部位。
--管程试压时，拆除试压环，安装管箱，对管程加压，检查管箱有关部位。*浮头式换热器压力试验，应按下列程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试验压力时，先进行壳程试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮头盖，两端安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱和浮头盖，对管程加压，检查管箱和浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力时，先进行管束试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安装管箱和浮头，对管束加压，检查管箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。
--壳体试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体、外头盖及有关部位。*其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9塔盘安装⑴塔盘构件安装宜按下列顺序进行：*支承点测量；*降液板安装；*横梁安装；*受液盘安装；*塔盘板安装；*溢流堰安装；*气液分布元件安装；*通道板拆装；*清理杂物；*检查人员最终检查；*通道板安装；*人孔封闭；*填写封闭记录。⑵塔内件的验收、清点、检查及保管应符合下列规定：
*交付安装的塔内件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。*塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查与清点，并填写“塔内件验收清点记录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。*内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等可放置在现场保管，但要防止变形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好标记后，存放在库房保管。
⑷安装塔盘人员应遵守下列规定：*一层塔盘的承载人数不得超过塔盘的承载能力，一般不宜超过下表的规定；
塔内径（毫米）＜15001500~201*201*~25002500~3200人数2234塔内径（毫米）3200~40004000~50005000~63006300~8000人数5678⑶设备内件安装的一般要求*设备内件安装前，应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，为避免制造误差可能引起的安装困难，首先要对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接处作上标记。
*塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上；*人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏；*施工人员除携带该层紧固件和必需工具外，严禁携带多余的部件；每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。*塔盘卧装或立装的测量工作，都不应在塔体一侧受太阳光线照射下进行⑷塔盘安装的质量标准*塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差
*相邻两层支撑圈的间距偏差不得超过±3mm。*受液盘及塔盘板的局部水平度在300mm长度内不得超过2mm*塔盘面水平度允许偏差
塔器公称直径DN（mm）Dg≤16001600＜Dg≤40004000＜Dg≤6000允许偏差≤3≤3≤3
*溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差
塔器公塔器公堰顶水称直径称直径平度偏偏差DNDN（mm）差（mm）（mm）DN≤40001500＜DN≤2500DN＞2500≤3DN＜3000DN＞3000堰高允许偏差（mm）±1.5
塔体内径（mm）Di≤16001600＜Di≤40004000＜Di≤6000允许偏差≤3≤5≤6≤4.5±≤6
3.10填料安装⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作完成后进行：*设备已就位找正完毕，并经工序交接确认合格。*设备压力试验完毕并经吹扫干净料支撑结构应符合下列规定*填料支撑结构安装应平稳、牢固*填料支撑结构的通道孔径及孔距应符合设计要求，孔不得堵塞。*填料支撑结构安装后的水平度（指规整填料）不得超过2Di/1000，且不大于2mm⑷粒填料的安装应符合下列规定*颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢和污物。*颗粒填料在安装过程中应避免破碎或变形，有损坏的必须拣出。*规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整齐正确排列，排列位置允许偏差为颗粒外径的1/4*不规则排列颗粒填料从塔壁开始向塔中心均匀填平，填充松紧度要适当
避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。*颗粒填料的质量、填充体积应符合设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定*填料床层压板的规格、重量、安装中心线和水平度应符合设计图样的要求*在确保限位的情况下，不得对填料施加过大的附加力。⑹体分布装置安装应符合下列规定：*液体分布装置各附件的安装质量应符合设计图样的要求；*溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。*喷头及其它分布装置的安装应牢固可靠。⑺沫器安装应符合下列规定：*除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱纹方向应错开一个角度，分块的丝网安装时，彼此之间与器壁之间均应挤紧；*除沫器安装的中心、标高及水平度应符合下列规定。⑻填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有关人员确认。3.11设备清理封闭⑴设备均应进行清扫，以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸汽吹扫。⑵设备清洗吹扫合格后，可进行最后的人孔封闭工作，设备的清洗和封闭必须经共检合格后，三方签字确认。往复压缩机
04往复式压缩机组施工往复式压缩机组施工1施工基本程序2施工准备3开箱检验4基础验收及处理5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装6.1机身、曲轴与轴承6.2中体、气缸检查、安装6.3连杆、十字头的检查、组装6.4活塞检查安装6.5填料安装7电动机安装8机组联轴器对中、连接8.1机组联轴器对中8.2联轴器绞孔、连接9基础二次灌浆10附属设备安装11附属管道安装11.1机组连接的工艺管道安装11.2油系统管道安装12压缩机试车12.1试车前的准备工作12.2油系统循环冲洗和试运行12.3注油系统试运行12.4冷却水系统试运行12.5电动机试运转12.6压缩机无负荷试车12.7系统吹扫12.8压缩机负荷试车往复式压缩机安装
1施工基本程序施工基本程序往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备施工准备⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；施工用水、电、气和照明具备使用条件；厂房内桥式起重机安装调试完；施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验开箱检验⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：√重要零部件的材质合格证书；√随机管件、管材、阀门等质量证书；√气缸和气缸套的水压试验记录；√机器装配记录；√机器试运转记录；安装前的准备开箱检验
基础检验及处理压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌浆机组联轴器初对压缩机部件拆检、组装（气缸安装）
电动机就位、找正定子、转子检查（转子安装）轴承拆检轴承、曲轴连杆、十字头活塞及活塞杆密封组件吸、排气阀电气检查、试验空气间隙测量、调整磁力中心测量、调整
机组联轴器精对基础二次灌浆油系统试运行机组无负荷试车机组负荷试车交工验收附属系统试运行往复式压缩机安装
√重大缺陷记录。零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；对设备检查和验收后，应作好检验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
4基础验收及处理基础验收及处理⑴基础验收基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。往复式压缩机安装(曲轴箱往复式压缩机安装曲轴箱)曲轴箱
往复式压缩机安装(垫铁地脚螺栓往复式压缩机安装垫铁\\地脚螺栓垫铁地脚螺栓)地脚螺栓安装基础尺寸允许偏差表4-1序号12
检查内基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高基础上平面外型尺寸容
允许偏差(mm)±20+0-20±20-20+203
凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)竖向偏差每米全长每米全长标高(顶端)4510520+20-0±2±20-0106
预埋地脚螺栓
中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置深度孔壁的铅垂度(全深)7
预留地脚螺栓孔
⑵基础处理机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点；垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调压缩机机身就位、压缩机机身就位找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢垫板灌浆用木模板图5-1无垫铁安装示意垫板灌浆用木模板图图⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏
差为3mm。安装标高应符合设计要求，允许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板对机身水平度进行调整。调整顶丝机座悬挂螺钉地脚螺栓
调整垫片悬挂钢垫板灌浆用木模板
图5-1无垫铁安装示意图
往复式压缩机安装(汽缸填料箱缓冲罐)往复式压缩机安装汽缸\\填料箱缓冲罐汽缸填料箱\\缓冲罐
往复式压缩机安装(填料箱往复式压缩机安装填料箱)填料箱
6压缩机拆检、安装压缩机拆检、压缩机拆检6.1机身、曲轴与轴承⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不大于0.05mm，十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积应符合表6-1的要求。其最大集中不贴合面积不大于衬背面积的10％或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求表6-1
轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200＞200mm≥S85%≥S70%
轴瓦非工作面应有镀层，且镀层均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触。若检查时发现接触不良，应在制造厂家代表的指导下进行微量研刮处理。检查轴瓦的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧固力矩。⑷曲轴检查要求测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置测量一次，见图6-1，允许误差不大于0．1/1000mm；检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.2mm/m。将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其最大允许开度差值?K为：安装时：?K＝8×s/100000（mm）运行时：?K＝25×s/100000（mm）式中：S活塞行程（mm）；
通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图6-1曲轴水平度测量示意图1水平仪；2曲轴销；3曲轴颈图6-3曲轴中心线与十字头滑道中心线垂直度测量图6-2曲拐开度差值测量示意图6.2中体、气缸检查、安装⑴气缸和中体检查：清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上；用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校正中体和气缸镜面的轴心线，同心度偏差要求见表6-1。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度允许偏差（mm）表6-1气缸直径〈100〉100～300〉300～500〉500～1000〉1000径向位移0.050.070.100.150.20轴向倾斜0.020.020.040.060.08
⑷测量、调整气缸水平度不大于0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字头体及滑道的接触面,应均匀接触达50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙符合机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高于滑道轴线0.03mm。⑸检查十字头销轴外园表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70％以上，径向间隙和端面总定位间隙符合机器技术文件要求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接活塞杆要能自由进入十字头端孔；调节垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值。
6.5填料安装⑴填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合要求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉出。6.6气阀组装和安装⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。⑵气阀零部件的检查清洗气阀上的防锈油，检查各密封面和导向面应完整无损，检查各个零部件特别是阀片和弹簧是否有锈蚀；检查阀片的升启高度符合图纸要求；气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装电动机安装⑴机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%。，最大不超过1.0mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。
往复式压缩机安装(电动机安装往复式压缩机安装电动机安装)电动机安装
⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。定子磁力中心按制造厂要求的数值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机端有一个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在1/2轴串量位置时，整体移动电动机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接机组联轴器对中、机组联轴器对中8.1机组联轴器对中⑴压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/m。
⑵以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装，压缩机最终定位后进行。⑶压缩机与电动机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm。首先在接近直径方向上铰好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合
往复式压缩机安装(联轴器对中往复式压缩机安装联轴器对中)联轴器对中
合格后才可穿连接螺栓。要求螺栓孔与联轴器法兰端面垂直，销孔表面粗糙度达到6.2um，销孔与螺栓的配合间隙0.02～0.04mm。⑸对称按制造厂要求的力矩对称把紧连接螺栓。9基础二次灌浆⑴压缩机二次灌浆应具备下列条件图9-1CGM高强无收缩灌注料灌浆简图料斗模板机器底座联轴器对中合格；压缩机组的安装工作全部结束；地脚螺栓紧固完。⑵机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。⑷CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，见图9-1。⑸二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。⑹灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。⑺灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。⑻二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。机器底座料斗模板
图9-1CGM高强无收缩灌注料灌浆简图
10附属设备安装附属设备安装⑴附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。⑶附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
11附属管道安装附属管道安装11.1机组连接的工艺管道安装⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。11.2油系统管道安装⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。
往复式压缩机安装(润滑油站往复式压缩机安装润滑油站)润滑油站
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。12压缩机试车压缩机试车12.1试车前的准备工作⑴压缩机安装工作全部结束，符合设备制造厂的技术文件和规范要求，安装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备投用条件。⑸电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备投用条件。
12.2油系统循环冲洗和试运行⑴油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道供油接头拆开，接临时管回机身曲轴箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤器芯子拆除（过滤器内换成80～120目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施。用系统中的加热器和油冷器对冲洗油进行加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最低油温35OC，交错进行。油冲洗过程中不断用木锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器使用120目滤网，连续运转4h后，目测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道复位，按正常流量进行油循环连续运行并进行下列调整和实验。检查各供油点，调整供油量；检查过滤器的工作状况，经12h运行后，油过滤器前后压差增值不应大于0.02MPa，否则继续冲洗；调试油系统联锁装置，动作应准确、可靠；启动盘车器检查各注油点的供油量；以上工作完成后，排出油池中的润滑油，清洗机身油池、油泵和滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认无问题后启动注油器运行，检查系统工作情况，检查各注油管单向阀的方向是否正确，调整各注油点的供油量达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接头，再次启动注油器，同时对压缩机盘车5～10min，检查各管接头的严密性。停车时活塞应避开前、后死点位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复位。12.6压缩机无负荷试车
⑴启动前先进行以下工作拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金属滤网，同时复测各气缸的余隙值。复查电动机、压缩机各连接件及锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字头在滑道前、中、后位置处滑板与滑道的间隙值。启动稀油站润滑油泵，盘车检查各运动部件有无异常现象。开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行25min，仔细检查压缩机各部件的声响、振动和温升情况，停车时测量压缩机的惰走时间。确认一切正常后，重新启动压缩机连续运转8h，符合下列要求为无负荷试车合格：
动为合格；
检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃；检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超过60OC，符合机器使用说明书的要求；机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象；检查电气、仪表设备，应工作正常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动后立即，并停止注油器注油。停盘车5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀门置于全开位置。
检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象；检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在吹扫设备或管道的排气口放置盖有白布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进行负荷试车，负荷试车应有建设单位组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转20min后，分3～5次缓慢升压至规定压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷试车的各项检查要求。压缩机满负荷连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。离心式压缩机介绍
离心压缩机安装(整体安装离心压缩机安装整体安装)整体安装离心压缩机安装(垫铁离心压缩机安装垫铁)垫铁
离心压缩机安装(找正找平离心压缩机安装找正\\找平找正找平)阀门的检验试验(试压)阀门的检验试验1、阀门的检验对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应按照仪表专业要求进行检验。2、阀门的试验阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介质一般采用洁净的水，其水质应符合规范规定。试验项目包括强度试验、严密性试验、上密封试验。3、强度试验3.1强度试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.5倍，引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压力；没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
3.2严密性试验严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定：密封面的允许泄露量表3.2阀门种类DN金属密封阀门（止回阀除外）液体试验（滴/min）0122028气体试验（气泡/min）0721201*8金属密封止回阀弹性密封阀门液体（cm2/min）DN×325气体（m3/h）DN×0.04225≤5065～150200～300＞3000000
3.3上密封的试验上密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面（即将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。4、安全阀的校验与调试一般情况下装置在投产之前进行安全阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起跳压力与设计文件不符时，应重新进行调试，即通过调整弹簧的张紧度以校准安全阀的起跳压力，并校核其回座压力。调试时每个安全阀启闭试验不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之间的连接管管径不宜小于安全阀的出口管径。
阀门试压(生产装置中阀门阀门试压生产装置中阀门)生产装置中阀门检验(生产装置中的阀门生产装置中的阀门)阀门检验生产装置中的阀门阀门检验
阀门检验(试验台阀门检验试验台)试验台阀门检验(试压泵阀门检验试压泵)试压泵阀门检验(合格区阀门检验合格区)合格区1本文由刘丙寅19861115贡献
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工程设备简介一、一般动设备施工二、一般静设备施工目录
三、往复式压缩机四、离心式压缩机五、阀门的检验(试压)工程设备简介工程设备简介工程设备简介一般动设备施工01一般动设备施工01一般动设备施工1施工基本程序2施工准备3开箱检验4基础验收及处理设备就位、找平、5设备就位、找平、找正6基础二次灌浆设备拆检、7设备拆检、组装8附属设备安装及配管要求9单机试车9.1单机试车应具备的条件9.1单机试车应具备的条件9.2泵单机试车9.2泵单机试车9.3风机单机试车9.3风机单机试车9.4其他机械设备单机试车9.4其他机械设备单机试车1施工基本程序施工基本程序一般动设备施工基本程序见图1-1。2施工准备施工准备⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备：
一般动设备安装(机泵一般动设备安装机泵)机泵一般动设备安装(风机一般动设备安装风机)风机施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好；施工用水、电、气和照明具备使用条件，配备必要的消防设施。3开箱检验开箱检验⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；对设备检查和验收后，应作好检验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。4基础验收与处理基础验收与处理⑴基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测点等标记。
一般动设备安装(开箱检验一般动设备安装开箱检验)开箱检验
检查序号12基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高基础上平面外型尺寸3凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸4基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)竖向偏差内容基础尺寸允许偏差
表4-1允许偏差(mm)±20+0-20±20-20+20每米全长每米全长标高(顶端)510520+20-0±2±20-01056
预埋地脚螺栓中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置7
预留地脚螺栓孔深度孔壁的铅垂度(全深)设备灌浆
⑸基础处理设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；设备安装前被油污的混凝土层应铲除。5设备就位、找平、找正设备就位、设备就位找平、⑴设备安装前的准备工作：安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理；检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。⑵垫铁设置垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度一般为30～60mm。斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。找正灌浆
⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差允许偏差(mm)序号12项目平面位置±5±2±5±1标高表5-1
与其他设备无直接联系时与其他设备有直接联系时⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。⑺设备的找平工作应符合下列要求：解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。⑻设备的精找正工作应符合下列要求：联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求；联轴器找中心允许偏差（百分表对面读数差最大值mm）表5-2≥3000转速（r/min）刚性联轴器弹性联轴器径向端面径向端面0.040.030.060.040.060.040.100.060.100.050.120.080.120.060.160.100.160.080.240.15≥1500≥750≥500〈500
注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心时应考虑到在运行时轴中心的位移；㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因热胀而将轴中心抬高的数值。两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定，一般凸缘联轴器两半联轴器端面应紧密接触；滑块联轴器的端面间隙，当外径小于190mm时，为0.5~0.8mm；当外径大于190mm时，为1~1.5mm。⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。6基础二次灌浆基础二次灌浆⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：
动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。
7设备拆检、组装设备拆检、设备拆检⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求；滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定；滑动轴承顶间隙间轴径转速〈1000r/min0.08～0.160.10～0.200.12～0.23〉50～80〉80～120〉120～180隙（mm）转速≥1000r/min0.12～0.210.15～0.250.18～0.30表7-1
检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙；检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；⑺对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、轴承室/箱等)；⑻设备零、部件装配设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；
按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)，并进行记录。所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。8附属设备安装及配管要求附属设备安装及配管要求⑴附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。⑵管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。⑶与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。⑸油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
9单机试车单机试车9.1试运前应具备的条件⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。⑵附属设备和管道系统附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；附属设备按要求封闭完；管道系统试压、吹洗完；安全阀冷态整定完。⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油(脂)。⑹带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，
其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。⑻试车现场环境要求设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；有关通道平整、畅通；现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；照明充足，有必要的通讯设施。⑼试车前仍应进行下列检查：确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；裸露的转动部分应有保护罩或围栏；轴承冷却水量充足，回水畅通；
检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；
确认电机通风系统无杂物，封闭良好；
⑽试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。9.2泵单机试车⑴设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。⑵泵启动时，应按下列规定执行：脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。轴承温升、电机温度应符合要求；电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；盘车检查，应转动灵活；先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；
容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力；设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。⑶泵试运转时应符合下列要求运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表9-1；轴承振动值表9-1
转速(r/min)≤375>375～600>600～750>750～1000>1000～1500>1500～3000转速（r/min）>3000～6000>6000～1201*>120轴承处的双向振幅不大于(mm)0.180.150.120.100.080.06轴承处的双向振幅不大于（mm）0.040.030.02
注：振动值应在轴承体上(轴向、垂直、水平三个方向)进行测量。计量泵应进行流量测定。流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定；泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；试运转过程中应作详细记录。发现情况应及时处理。
⑷泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。9.3风机单机试车(1)风机启动时，应按下列规定脱开联轴器，先进行电机试运转。点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。轴承温升、电机温度应符合技术要求；电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；盘车检查，应转动灵活；先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；关闭入口阀，全开出口阀后再启动（对罗茨风机、多级风机等特殊风机，按技术文件执行）。风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。
⑵试运转时应符合下列要求：轴承及转动部分无异常现象；运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于800C；轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；出口压力和电流应符合设计要求；转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；风机试运转中及时做好试运转记录。9.4其他机械设备单机试车⑴电机试运转脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格；电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。⑵单机试运要求启动前盘车检查，应转动灵活；
按设备技术文件要求进行启动；设备运转平稳，无异常现象；检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm；检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求；电动机的电流稳定，不应有突然变化；机械各密封部位无泄漏现象；电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确；设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求；一般静设备施工
07一般静设备施工一般静设备施工1静设备施工程序2静设备施工工序管理3施工方法和施工技术要求3.1施工准备3.2基础验收及处理3.3设备开箱检验3.4设备垫铁制做3.5设备吊装就位与垫铁设置3.6设备的找平找正3.7设备垫铁隐蔽3.8设备试压3.9塔盘安装3.10填料安装3.11设备清理封闭1静设备施工程序静设备施工程序1.1一般静设备施工程序见图1。
一般静设备安装(储水罐一般静设备安装储水罐)储水罐一般静设备(换热器一般静设备换热器)换热器图1一般静止设备施工程序图A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目施工准备垫铁加工
基础验收及处理A不需要试压的设备垫铁设置安装C设备找正找平B梯子平台安装B设备防腐绝热A交工验收设备清理封闭A设备出库出库检验A
设备（如需要）试压A设备就位垫铁隐蔽A其余设备试压A设备内件安装A1.2大型塔类设备施工程序见图2。施工准备设备出库检验A垫铁加工C
基础验收及处理A垫铁处置C
设备摆放至吊装位置设备（如需要）试压A附塔结构管线安装A防腐保温施工A设备吊装就位设备找正找平B垫铁隐蔽A预留部分结构管线安装A预留部分防腐保温施工A
设备内件安装A设备清理封闭A交工验收图2大型塔类设备施工程序图
塔类设备安装(基础塔类设备安装基础)基础塔类设备安装:吊装
塔类设备安装(就位塔类设备安装就位)就位塔类设备安装(就位塔类设备安装就位)就位
2静设备施工工序管理一览表静设备施工工序管理一览表
序工作内容号熟悉图纸编制材料预算责任单位或责任人专业技术负责人专业技术负责人工作说明或分解明细了解设备的结构、质量、材质及技术要求。按我公司施工定额编制辅材预算；根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具和手段用料预算。编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等；⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件等。审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批准，同时还须报业主和监理单位审批。4设备安装所需材料采购供应根据预算和库存情况，编制材料采购计划；供应部同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料，按施工计划将合格的材料供至现场。会同监理工程师（或其代表）、建设单位代表依据施工图和施工记录对设备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查；检查合格，共同签署工序交接记录。12
3编制施工方案专业技术负责人5基础验收
专业技术负责人质量检查员施工班组长监理单位设备供应商业主施工单位6设备开箱检验
随机资料检查；设备外观检查、规格尺寸部件数；
业主施工单位7技术交底8垫铁加工9基础处理10钳工班钳工班专业技术负责人
办理移交手续编制书面技术交底；由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班组进行技术交底（包括质量、安全交底）。由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量；施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成斜垫铁。基础顶面凿至合适标高；铲出垫铁放置平面（基础预留螺栓孔时则不需）；铲麻面。设备吊装就位；
设备吊装及垫铁放置设备找正和找平工作内容起重班、钳工班
设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上（基础预留螺栓孔时则放于预留孔外侧）。按规范规定的允许偏差值对设备进行调整（基础预留螺栓孔时须先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平）。工作说明或分解明细会同监理工程师（或其代表）对设备安装偏差和垫铁安装情况进行检查；共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌浆委托手续；建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。11
钳工班责任单位或责任人专业技术负责人质量检查员施工班组长铆工班序号12共检1314
附属梯子平台安装二次灌浆混凝土班
15换热设备等试压钳工班
所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用不同的试压方法；设置试压临时措施，进行压力试验；试验共检，检查合格，共同签署试压记录。16内件安装(若有内件)钳工班
根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组装的设备；根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位及业主三方确认安装质量。17设备内部清理检查和封闭钳工班
清除设备内部尘土、杂物、铁锈等；会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔；共同签署隐蔽工程记录。
18防腐绝热19交工验收20防腐班、绝热班业主、监理单位、施工单位钳工班专业技术负责人
设备表面除锈，涂刷底漆；涂刷面漆或进行绝热层施工。对工程进行全面的检查和确认。签署交工验收证书。配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进行紧急处理。整理施工过程记录及检验、试验报告。开车保运整理交工技术文件21
3施工方法和施工技术要求施工方法和施工技术要求3.1施工准备⑴所有施工人员熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明性文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证等；⑵对设备安装所需手段用料、辅助材料、施工机具、车辆等进行预先准备；⑶每一步工序施工前都要组织有关管理人员（技术、质量、安全）对所有施工作业人员进行技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。3.2基础验收及处理⑴基础验收及工序交接建筑施工单位负责施工的设备基础完工后向安装单位移交。⑵基础处理
①设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方米内3～5个点，与螺柱连接的表面应平整洁净。②垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；④设备安装前被油污的混凝土层应铲除。3.3设备开箱检验⑴设备到货后，由供应部门组织技术部门、质量部门及施工班组，会同业主和监理工程师对设备进行开箱检验：依据装箱单核对箱号、箱数，对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位，检查随机资料和专用工具是否齐全。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。
⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。3.4设备垫铁制做设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表Lhb
项次123456ah
平垫铁L(mm)1001001201*01*0160180180201*50300340400斜垫铁
b(mm)L(mm)b(mm)c(mm)a(mm)50605065656565757575100100100110110130130150170201*0022027032036042045504555555555656565808080≥3≥3≥3≥3≥4≥4≥4≥5≥5≥6≥6≥6≥84466888101012121414平垫铁
7891011bcL斜垫铁1213
垫铁切割可采用气割或机械切割，但无论采用何种方法，均需要用砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。垫铁间的接触面必须机加工，满足光洁度的要求。3.5设备吊装就位与垫铁设置⑴设备一般采用吊车吊装就位，吊装前，钳工应事先布置好垫铁，在设备上标注好管口方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成每台设备的吊装工作。⑵垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
Ll≥3L/4θ≤3°⑶尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为30～60mm，大型设备一般为50～100mm。⑷斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°（如右图所示）。斜垫铁下应有平垫铁。L
l≥3L/4θ≤3°10~20mm
一般静设备安装
⑸设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。10~20mm⑹设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。⑻当设备地脚螺栓为预留孔地脚螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大于5‰螺栓长度；*地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm,与孔底距离不小于80mm；*灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物，螺纹部分涂油脂；*螺母、垫圈间及与设备底座间接触良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺距。⑼在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，
然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。3.6设备的找平找正⑴设备找平找正的基准设置如下：*设备支承底面标高以基础上标高基准线为基准；*设备中心位置以基础中心划线为基准；*立式设备垂直度以设备上上下两端的测点为基准；*卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。⑵设备找正、找平应符合下列规定：*找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；*设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。*基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。
一般静设备安装(找正一般静设备安装找正)找正
*立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘支撑圈的水平度。*卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。⑶设备安装允许偏差见下表：
允许偏差(mm)项目立式D≤201*,±5D＞201*,±10±5一般设备卧式与机械设备衔接的设备立式卧式中心线位置±5±3±3标高
±5轴向L/1000径向2D/1000相对标高±3h/1000
相对标高±3轴向0.6L/1000径向D/1000水平度
h/1000,但不超过25沿底座环圆周测量D≤201*,10D＞201*,15垂直度方位
沿底座环圆周测量5
⑷设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时坡向设备的排净方向。高温或低温设备的位置偏差偏向冷热位移的反方向。3.7设备垫铁隐蔽⑴设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：*设备安装精度经检查合格；*各层垫铁间焊接牢固；*隐蔽工程记录完备；*共检合格，签字手续齐全。⑵设备基础二次灌浆工作由安装单位和建筑单位配合完成，具体要求如下：*安装单位向建筑单位办理灌浆委托，确认具备灌浆条件；*灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆；*一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌；*灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，或者CGM灌浆料（应经监理单位认可）；
*进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。3.8设备试压静设备是否需要进行现场压力试验须由建设和监理单位确定，一般情况下，除换热设备外的其它静设备有制造厂完备的试压证明文件时不再进行现场压力试验，换热设备则应全部进行现场压力试验。⑴试压前的准备工作*审查设备出厂合格证，研究图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，并绘制试压流程图；*设置试压临时措施：按试压流程图的要求，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和最低处分别应设排气口和泄放口。*在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.5～2倍，精度不低于1.5级；⑵设备压力试验包括耐压试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压试验合格后还应做气密性试验。⑶设备试压中应注意的问题*设备试压过程中，不得对受压元件进行任何修理；*图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差；*压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全；*压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆（碳钢设备）剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，正确处理；*碳素钢设备试验水温不得低于5℃；*水压试验时，设备外壁应保持干燥；水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干；
*氏体不锈钢设备，水压试验时所用水中的氯离子含量不超过25ppm；⑷换热器试压换热器试压安装前在预制场地进行压力试验，换热器须用枕木垫高，以便于法兰盲板及试压系统管线的设置。*固定管板式换热器压力试验，按下列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除两端管箱，对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。--管程试压时，应安装两端管箱，对管箱程加压，检查两端管箱，对管程加压，检查两端管箱和有关部位。*U型管式换热器压力试验，按下列程序进行：--先进行壳程试压，再进行管程试压--壳程试压时，拆除管箱，安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板有关部位。
--管程试压时，拆除试压环，安装管箱，对管程加压，检查管箱有关部位。*浮头式换热器压力试验，应按下列程序进行：--当壳程试验压力等于或高于管程试验压力时，先进行壳程试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。--壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮头盖，两端安装试压环，然后对壳程加压，检查壳体，换热管与管板连接部位。--管程试压：拆除试压环，安装管箱和浮头盖，对管程加压，检查管箱和浮头有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。--当管程试验压力高于壳程试验压力时，先进行管束试压，再进行管程试压，最后对壳程进行试压。--管束试压：抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换热管与管板接头的有关部位。--管程试压：将管束装入壳体内，安装管箱和浮头，对管束加压，检查管箱、浮头和有关部位。--壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体外头盖及有关部位。
--壳体试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体、外头盖及有关部位。*其他类型的换热器压力试验程序，应按设计图样或技术文件的规定进行。3.9塔盘安装⑴塔盘构件安装宜按下列顺序进行：*支承点测量；*降液板安装；*横梁安装；*受液盘安装；*塔盘板安装；*溢流堰安装；*气液分布元件安装；*通道板拆装；*清理杂物；*检查人员最终检查；*通道板安装；*人孔封闭；*填写封闭记录。⑵塔内件的验收、清点、检查及保管应符合下列规定：
*交付安装的塔内件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。*塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查与清点，并填写“塔内件验收清点记录”。--箱号、箱数及包装情况；--件名称、规格、型号及材质；--内件的尺寸及数量；--表面损伤、变型及锈蚀状况。*内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等可放置在现场保管，但要防止变形、损伤、腐蚀等情况发生；现场应保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好标记后，存放在库房保管。
⑷安装塔盘人员应遵守下列规定：*一层塔盘的承载人数不得超过塔盘的承载能力，一般不宜超过下表的规定；
塔内径（毫米）＜15001500~201*201*~25002500~3200人数2234塔内径（毫米）3200~40004000~50005000~63006300~8000人数5678⑶设备内件安装的一般要求*设备内件安装前，应仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，为避免制造误差可能引起的安装困难，首先要对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接处作上标记。
*塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上；*人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏；*施工人员除携带该层紧固件和必需工具外，严禁携带多余的部件；每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。*塔盘卧装或立装的测量工作，都不应在塔体一侧受太阳光线照射下进行⑷塔盘安装的质量标准*塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差
*相邻两层支撑圈的间距偏差不得超过±3mm。*受液盘及塔盘板的局部水平度在300mm长度内不得超过2mm*塔盘面水平度允许偏差
塔器公称直径DN（mm）Dg≤16001600＜Dg≤40004000＜Dg≤6000允许偏差≤3≤3≤3
*溢流堰堰顶水平和堰高允许偏差
塔器公塔器公堰顶水称直径称直径平度偏偏差DNDN（mm）差（mm）（mm）DN≤40001500＜DN≤2500DN＞2500≤3DN＜3000DN＞3000堰高允许偏差（mm）±1.5
塔体内径（mm）Di≤16001600＜Di≤40004000＜Di≤6000允许偏差≤3≤5≤6≤4.5±3≤6
3.10填料安装⑴填料装填工具采用专用料斗和帆布料笼。⑵设备填料的装填工作应在以下工作完成后进行：*设备已就位找正完毕，并经工序交接确认合格。*设备压力试验完毕并经吹扫干净料支撑结构应符合下列规定*填料支撑结构安装应平稳、牢固*填料支撑结构的通道孔径及孔距应符合设计要求，孔不得堵塞。*填料支撑结构安装后的水平度（指规整填料）不得超过2Di/1000，且不大于2mm⑷粒填料的安装应符合下列规定*颗粒填料应干净，不含泥沙、油垢和污物。*颗粒填料在安装过程中应避免破碎或变形，有损坏的必须拣出。*规则排列颗粒填料应靠塔壁逐圈整齐正确排列，排列位置允许偏差为颗粒外径的1/4*不规则排列颗粒填料从塔壁开始向塔中心均匀填平，填充松紧度要适当
避免有架空和变形，填料层表面应平整无杂物。*颗粒填料的质量、填充体积应符合设计图样的要求。料床层压板安装应符合下列规定*填料床层压板的规格、重量、安装中心线和水平度应符合设计图样的要求*在确保限位的情况下，不得对填料施加过大的附加力。⑹体分布装置安装应符合下列规定：*液体分布装置各附件的安装质量应符合设计图样的要求；*溢流槽支管开口下缘应在同一水平面上，允许偏差为2mm。*喷头及其它分布装置的安装应牢固可靠。⑺沫器安装应符合下列规定：*除沫器丝网结构应按设计规定铺设，如设计无规定采用平铺，每层之间皱纹方向应错开一个角度，分块的丝网安装时，彼此之间与器壁之间均应挤紧；*除沫器安装的中心、标高及水平度应符合下列规定。⑻填料安装结束后应及时进行检查，并填写“填料塔填充检查记录”经有关人员确认。3.11设备清理封闭⑴设备均应进行清扫，以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸汽吹扫。⑵设备清洗吹扫合格后，可进行最后的人孔封闭工作，设备的清洗和封闭必须经共检合格后，三方签字确认。往复压缩机
04往复式压缩机组施工往复式压缩机组施工1施工基本程序2施工准备3开箱检验4基础验收及处理5压缩机机身就位、找平和找正。6压缩机拆检、安装6.1机身、曲轴与轴承6.2中体、气缸检查、安装6.3连杆、十字头的检查、组装6.4活塞检查安装6.5填料安装7电动机安装8机组联轴器对中、连接8.1机组联轴器对中8.2联轴器绞孔、连接9基础二次灌浆10附属设备安装11附属管道安装11.1机组连接的工艺管道安装11.2油系统管道安装12压缩机试车12.1试车前的准备工作12.2油系统循环冲洗和试运行12.3注油系统试运行12.4冷却水系统试运行12.5电动机试运转12.6压缩机无负荷试车12.7系统吹扫12.8压缩机负荷试车往复式压缩机安装
1施工基本程序施工基本程序往复式压缩机组施工程序见图1-1。2施工准备施工准备⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；施工用水、电、气和照明具备使用条件；厂房内桥式起重机安装调试完；施工现场配备必要的消防设施。3开箱检验开箱检验⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。⑷设备开箱检验的内容和要求如下：核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：√重要零部件的材质合格证书；√随机管件、管材、阀门等质量证书；√气缸和气缸套的水压试验记录；√机器装配记录；√机器试运转记录；安装前的准备开箱检验
基础检验及处理压缩机（机身）就位、找正、找平（中体安装）地脚螺栓孔灌浆机组联轴器初对压缩机部件拆检、组装（气缸安装）
电动机就位、找正定子、转子检查（转子安装）轴承拆检轴承、曲轴连杆、十字头活塞及活塞杆密封组件吸、排气阀电气检查、试验空气间隙测量、调整磁力中心测量、调整
机组联轴器精对基础二次灌浆油系统试运行机组无负荷试车机组负荷试车交工验收附属系统试运行往复式压缩机安装
√重大缺陷记录。零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；对设备检查和验收后，应作好检验记录。⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
4基础验收及处理基础验收及处理⑴基础验收基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。往复式压缩机安装(曲轴箱往复式压缩机安装曲轴箱)曲轴箱
往复式压缩机安装(垫铁地脚螺栓往复式压缩机安装垫铁\\地脚螺栓垫铁地脚螺栓)地脚螺栓安装基础尺寸允许偏差表4-1序号12
检查内基础坐标位置(纵横中心线)基础各不同平面的标高基础上平面外型尺寸容
允许偏差(mm)±20+0-20±20-20+203
凸台上平面外型尺寸凹穴尺寸基础上平面的水平度(包括地坪上须安装设备的部分)竖向偏差每米全长每米全长标高(顶端)45
510520+20-0±2±20-0106
预埋地脚螺栓
中心距(在根部和顶部分别测量)中心位置深度孔壁的铅垂度(全深)7
预留地脚螺栓孔
⑵基础处理机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点；垫板放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；机组安装前被油污的混凝土层应铲除。5压缩机机身就位、找平和找正。机座调压缩机机身就位、压缩机机身就位找平和找正。整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢垫板灌浆用木模板图5-1无垫铁安装示意垫板灌浆用木模板图图⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏
差为3mm。安装标高应符合设计要求，允许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向水平度在机身轴承座处测量。纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75％以上时；按图2-1进行钢垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间调整垫板对机身水平度进行调整。调整顶丝机座悬挂螺钉地脚螺栓
调整垫片悬挂钢垫板灌浆用木模板
图5-1无垫铁安装示意图
往复式压缩机安装(汽缸填料箱缓冲罐)往复式压缩机安装汽缸\\填料箱缓冲罐汽缸填料箱\\缓冲罐
往复式压缩机安装(填料箱往复式压缩机安装填料箱)填料箱
6压缩机拆检、安装压缩机拆检、压缩机拆检6.1机身、曲轴与轴承⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴，检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不大于0.05mm，十字头滑道中心线对机身曲轴中心线的垂直度不大于0.1mm。⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并用洁净的压缩空气吹除干净。⑶主轴承轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触面积应符合表6-1的要求。其最大集中不贴合面积不大于衬背面积的10％或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
瓦背与轴承座孔接触面积要求表6-1
轴瓦外径（mm）接触面积（S）≤200＞200mm≥S85%≥S70%
轴瓦非工作面应有镀层，且镀层均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触。若检查时发现接触不良，应在制造厂家代表的指导下进行微量研刮处理。检查轴瓦的径向间隙和轴向定位间隙符合要求。轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧固力矩。⑷曲轴检查要求测量曲轴水平度：将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置测量一次，见图6-1，允许误差不大于0．1/1000mm；检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.2mm/m。将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其最大允许开度差值?K为：安装时：?K＝8×s/100000（mm）运行时：?K＝25×s/100000（mm）式中：S活塞行程（mm）；
通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见图6-3。图中：A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
图6-1曲轴水平度测量示意图1水平仪；2曲轴销；3曲轴颈图6-3曲轴中心线与十字头滑道中心线垂直度测量图6-2曲拐开度差值测量示意图6.2中体、气缸检查、安装⑴气缸和中体检查：清洗检查中体、气缸的止口面、气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口的接触面积应达60%以上；用内径千分尺测量各级气缸工作表面的圆柱度，其偏差符合技术文件要求。⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸支撑面接触良好，受力均匀。⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校正中体和气缸镜面的轴心线，同心度偏差要求见表6-1。
气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同轴度允许偏差（mm）表6-1气缸直径〈100〉100～300〉300～500〉500～1000〉1000径向位移0.050.070.100.150.20轴向倾斜0.020.020.040.060.08
⑷测量、调整气缸水平度不大于0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑道一致。⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴度应符合表3-1的要求。6.3连杆、十字头的检查、组装⑴按6.1（1）条要求清理检查十字头合金层及连杆大头瓦的质量。⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字头体及滑道的接触面,应均匀接触达50％以上。⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度，十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙符合机器技术文件的要求。⑷十字头安装时，调整十字头轴线高于滑道轴线0.03mm。⑸检查十字头销轴外园表面不得有裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法检查十字头销轴与十字头孔的接触面积不应低于60％。⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀接触，面积达70％以上，径向间隙和端面总定位间隙符合机器技术文件要求。⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符合机器技术文件要求。6.4活塞检查安装⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端面，不得有缩松、锐边、凹痕、毛刺等缺陷。⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰伤等缺陷。⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面翘曲、开口间隙等符合要求。⑷活塞杆与十字头连接活塞杆要能自由进入十字头端孔；调节垫应分别与十字头凸缘内孔底面及活塞杆后端面接触均匀。⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情况及活塞的侧隙和顶隙。⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑环的轴向和径向间隙。⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧与轴侧的余隙值。
6.5填料安装⑴填料安装按图纸要求进行，安装前要弄清填料的结构、安装顺序、填料回气孔的走向、润滑油路径及冷却水进出口方向。⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应按图纸顺序安装，密封圈与节流环的内表面和活塞杆应有良好的接触，各盒之间接触均匀。⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及节流环在节流座内的轴向间隙符合要求。⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查是否畅通。⑸刮油器上的填料在机器开车前组装，拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉出。6.6气阀组装和安装⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记，以避免零部件或阀与阀之间装错、装反。⑵气阀零部件的检查清洗气阀上的防锈油，检查各密封面和导向面应完整无损，检查各个零部件特别是阀片和弹簧是否有锈蚀；检查阀片的升启高度符合图纸要求；气阀组装好后要精心保护、存放，防止弄伤、弄脏阀片和密封面。⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松动，气阀的运动部件动作自如。7电动机安装电动机安装⑴机身安装的同时可将电机就位，压缩机机身找平、找正后以机身为基准调整、找正电动机。⑵定子支座与底座的连接面应清洗干净，结合面接触均匀。⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之间按要求安装绝缘衬套。⑷电动机空气间隙的测量、调整，测量发电机两端上、下、左、右与转子之间的径向间隙值应均匀一致，允许实测值与气隙的平均值之差不应超过±5%。，最大不超过1.0mm。空气间隙测定的位置应在发电机两端各选择同一端面的上、下、左、右固定的四点进行。
往复式压缩机安装(电动机安装往复式压缩机安装电动机安装)电动机安装
⑸同步电动机磁力中心测量、调整，测量定子和转子的相对位置时，应在定子两端的对应点进行，确定测量点后应做好标记，以保证测量和调整的准确性。定子磁力中心按制造厂要求的数值相对于冷态时转子的磁力中心向励磁机端有一个偏移值，使发电机在满负荷状态下两者相吻合。发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差应不大于1.0mm，调整好后打上定子和底座间的定位销。⑹调整电动机时，要架设百分表监视位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千斤顶移动定子。⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确定电机转子在1/2轴串量位置时，整体移动电动机，使其与压缩机联轴器端面间隙符合要求。8机组联轴器对中、连接机组联轴器对中、机组联轴器对中8.1机组联轴器对中⑴压缩机组的轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/m。
⑵以压缩机为基准，进行电动机的对中，压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装，压缩机最终定位后进行。⑶压缩机与电动机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，应符合对中偏差的要求。8.2联轴器绞孔、连接⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h后。⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀，两半联轴器要按找中心的相对位置对正，并用2～4条临时螺栓连接好。⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于0.15mm。首先在接近直径方向上铰好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合
往复式压缩机安装(联轴器对中往复式压缩机安装联轴器对中)联轴器对中
合格后才可穿连接螺栓。要求螺栓孔与联轴器法兰端面垂直，销孔表面粗糙度达到6.2um，销孔与螺栓的配合间隙0.02～0.04mm。⑸对称按制造厂要求的力矩对称把紧连接螺栓。9基础二次灌浆⑴压缩机二次灌浆应具备下列条件图9-1CGM高强无收缩灌注料灌浆简图料斗模板机器底座联轴器对中合格；压缩机组的安装工作全部结束；地脚螺栓紧固完。⑵机器基础二次灌浆使用CGM高强无收缩灌注料。灌浆前，将基础表面的油污、杂物清理干净，并用水充分湿润12h以上，灌浆时清除基础表面积水。⑷CGM高强无收缩灌注料流动性好，能保证灌浆质量，但要求摸板支设必须严密。模板与底座的间距不小于60mm，且模板要略高于底座，见图9-1。⑸二次灌浆可从机器基础的任一端开始，进行不间断的浇灌，直至整个灌浆部位灌满为止，二次灌浆必须一次完成，不得分层浇注。⑹灌浆完成后2h左右，将灌浆层外侧表面进行整形。⑺灌浆后,要精心养护，并保持环境温度在5℃以上。⑻二次灌浆层养护期满后，在机组底座地脚螺栓附近放置百分表，将百分表的测量头与底座接触。然后，松开底座上的调整螺钉，将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测底座的沉降量，在调整螺钉附近底座的沉降量不得超过0.05mm。机器底座料斗模板
图9-1CGM高强无收缩灌注料灌浆简图
10附属设备安装附属设备安装⑴附属机器的安装检查应符合规范要求。⑵附属机器裸露的转动部分，如联轴器等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于拆卸。⑶附属设备压力容器的耐压试验和气密试验应按技术文件和规范的规定进行。⑷油冷却器应视具体情况进行抽芯检查，油程部分应用油或氮气进行耐压试验。⑸油系统的各设备内部应经检查清洗，并符合试运行的要求。
11附属管道安装附属管道安装11.1机组连接的工艺管道安装⑴管道与机组的接口段必须在机组找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离机器管口第一个弯头1.5m以外，管道在与机组连接时使用百分表监视联轴器对中，配管过程中百分表的读数变化量不得大于0.02mm，严禁强力对口。⑵与机组连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在机组上。11.2油系统管道安装⑴油系统管道预制使用机械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸洗、钝化处理。⑵油系统管道的阀门安装前要解体检查，清理干净内部杂质。
往复式压缩机安装(润滑油站往复式压缩机安装润滑油站)润滑油站
⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不小于0.5%的坡度。⑷油系统管道施工过程中，对油管、油设备敞口处要及时封闭，避免杂质污染系统。12压缩机试车压缩机试车12.1试车前的准备工作⑴压缩机安装工作全部结束，符合设备制造厂的技术文件和规范要求，安装记录齐全。⑵设备、管道的防腐、保温满足试车条件要求。⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安装、调整完毕，系统试压、吹扫完，安全阀整定合格。⑷与压缩机运行有关的公用工程具备投用条件。⑸电气、仪表安装工作结束并调校完，具备投入运行条件。⑹试车现场道路畅通，安全和消防设施配备齐全。⑺压缩机附属系统试运行合格，具备投用条件。
12.2油系统循环冲洗和试运行⑴油系统管道安装完毕后，管道系统内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道供油接头拆开，接临时管回机身曲轴箱，以防止油污进入运动机构。⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤器芯子拆除（过滤器内换成80～120目不锈钢滤网），油冷器要在系统冲洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为冲洗设备。⑷机身油池加油前，油设备及管道系统必须经检查合格，确保系统清洁。加油使用滤油精度不小于100um的滤油机。⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以下措施。用系统中的加热器和油冷器对冲洗油进行加热和冷却，加快杂物从管壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最低油温35OC，交错进行。油冲洗过程中不断用木锤敲击油管的焊缝、弯头、法兰等部位。
⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器使用120目滤网，连续运转4h后，目测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于三个。⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道复位，按正常流量进行油循环连续运行并进行下列调整和实验。检查各供油点，调整供油量；检查过滤器的工作状况，经12h运行后，油过滤器前后压差增值不应大于0.02MPa，否则继续冲洗；调试油系统联锁装置，动作应准确、可靠；启动盘车器检查各注油点的供油量；以上工作完成后，排出油池中的润滑油，清洗机身油池、油泵和滤网，重新加入合格的润滑油。12.3注油系统试运行⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空气吹净全部管路。⑵注油器电机单独试转2h。
⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接头接临时管。⑷盘车检查注油器的供油情况，确认无问题后启动注油器运行，检查系统工作情况，检查各注油管单向阀的方向是否正确，调整各注油点的供油量达到要求。⑸连接气缸及填料室各注油点的管接头，再次启动注油器，同时对压缩机盘车5～10min，检查各管接头的严密性。停车时活塞应避开前、后死点位置，停车后手柄要转至开车位置。12.4冷却水系统试运行通水，检查系统无泄漏，回水清洁、畅通；冷却水压力达到要求；气缸及填料内部无渗水现象。12.5电动机试运转⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格。⑵电机单试完成后，及时将联轴器复位。12.6压缩机无负荷试车
⑴启动前先进行以下工作拆卸气缸吸、排气阀及入口管道，在各级吸、排气阀腔口上装10目的金属滤网，同时复测各气缸的余隙值。复查电动机、压缩机各连接件及锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字头在滑道前、中、后位置处滑板与滑道的间隙值。启动稀油站润滑油泵，盘车检查各运动部件有无异常现象。开启冷却水系统，应运行正常。⑵点动电机，检查压缩机的转向是否正确，并注意有无异常现象。⑶再次启动压缩机运行25min，仔细检查压缩机各部件的声响、振动和温升情况，停车时测量压缩机的惰走时间。确认一切正常后，重新启动压缩机连续运转8h，符合下列要求为无负荷试车合格：
动为合格；
检查轴承温度，滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承温度不超过75℃；检查各填料处活塞杆表面的温度、十字头滑道主受力面的温度均不应超过60OC，符合机器使用说明书的要求；机器各密封部位无泄漏，无漏水、漏气、漏油现象；检查电气、仪表设备，应工作正常。⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动后立即，并停止注油器注油。停盘车5min后，冷却水和润滑油系统。12.7系统吹扫⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共同确认合格后安装好滤网。⑵系统管道恢复，进排气阀（一段）安装。⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀门置于全开位置。
检查运动部位有无撞击声、杂音或异常振动现象；检测气缸头的轴向振动值，其它部位可直观检查，无显著振⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在吹扫设备或管道的排气口放置盖有白布的靶板来检查，以5min内无铁锈、灰尘、水份等杂物为合格。⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用临时管线引至室外。12.8压缩机负荷试车⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进行负荷试车，负荷试车应有建设单位组织实施，并严格按的操作规程进行。⑵按无负荷程序启动压缩机运转20min后，分3～5次缓慢升压至规定压力。⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、仪表设备，应工作正常。符合无负荷试车的各项检查要求。压缩机满负荷连续运转12小时为合格。⑷试运转合格后，及时整理试车记录。离心式压缩机介绍
离心压缩机安装(整体安装离心压缩机安装整体安装)整体安装离心压缩机安装(垫铁离心压缩机安装垫铁)垫铁
离心压缩机安装(找正找平离心压缩机安装找正\\找平找正找平)阀门的检验试验(试压)
阀门的检验试验1、阀门的检验对于一般手动阀门，应逐台进行一般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应按照仪表专业要求进行检验。2、阀门的试验阀门试验数量，应按设计要求执行，当设计无规定时，应按规范要求。试验介质一般采用洁净的水，其水质应符合规范规定。试验项目包括强度试验、严密性试验、上密封试验。3、强度试验3.1强度试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.5倍，引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：规定了介质流向的阀门，如截止阀等应按规定介质流向引入介质和施加压力；没有规定介质流向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；有两个密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔内引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
3.2严密性试验严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定：密封面的允许泄露量表3.2阀门种类DN金属密封阀门（止回阀除外）液体试验（滴/min）0122028气体试验（气泡/min）0721201*8金属密封止回阀弹性密封阀门液体（cm2/min）DN×325气体（m3/h）DN×0.04225≤5065～150200～300＞3000000
3.3上密封的试验上密封试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面（即将阀门打开到底），并松开填料压盖，保压4min，无渗漏为合格。4、安全阀的校验与调试一般情况下装置在投产之前进行安全阀的校验，校验内容包括起跳压力、回座压力、回座状态的严密性，当起跳压力与设计文件不符时，应重新进行调试，即通过调整弹簧的张紧度以校准安全阀的起跳压力，并校核其回座压力。调试时每个安全阀启闭试验不得少于3次，要求起跳有爆发力，回座清脆，密封严密。为保证调试力的稳定，准确读出安全阀的回座压力，应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之间的连接管管径不宜小于安全阀的出口管径。
阀门试压(生产装置中阀门阀门试压生产装置中阀门)生产装置中阀门检验(生产装置中的阀门生产装置中的阀门)阀门检验生产装置中的阀门阀门检验
阀门检验(试验台阀门检验试验台)试验台阀门检验(试压泵阀门检验试压泵)试压泵阀门检验(合格区阀门检验合格区)合格区1
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