数控实训总结报告
实训总结报告
实训名称数控机床编程与加工实训系别机电系专业机电一体化技术（数控方向）
班级10数控B学号1032421203学生姓名陈鼎茂指导教师曾伟光完成日期
广州科技贸易职业学院教务处制
数控加工实习报告
一,熟悉车床,铣床的控制
车床对刀:启动车床,先对车床进行回零点,
1.用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，
所得值输入offset界面的几何形状X值里。
2.用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。检验
3.选择MDI方式，输入G01X0Z10,启动循环启动按钮键，检验正确
铣床对刀:启动铣床,先对铣床进行回零点
1.对x轴时：先把主轴移动到工件x轴方向的一边，用刀具轻轻碰触工件边缘当碰到时记录
下现在的机床坐标系x轴的数值，然后在把刀具移到另一边，记下两次的数据,最后把两次的数值相加除以
2把得到的数值填到G54坐标系中的x轴位置就好了。3.y轴的操作与X轴的相同
4.z轴只要碰触下工件的上表面就行了,z轴归零
二.加工简单工件
铣床加工:
工件深度为2mm
1.选择直径为10的刀具对工件进行加工,
2.启动铣床,回零点,选择手轮方式,用手轮控制铣床,把手轮打到z方向,把刀具移动到刚好碰
到工件的上表面,z轴清零.再向下走2mm.
3.把手轮打到x轴,x轴清零,控制x轴走20mm,再将手轮打到y方向,走10mm,最后将手轮打
到x轴方向,走20mm
4.完成工件,将工件取出,进行测量,测量是否达到要求.
车床加工
1.选择刀具第一把,外圆车刀直径为3的刀,第二把,切断刀直径为5mm的刀
2.启动车床,回零,对刀
3.选择外圆车刀,车外圆,先车一个直径为45mm,长度为20mm的外圆,接着车一个为40mm,长度为10mm的外圆
4.选择切断刀,对刀,控制x轴,走到工件22.5mm处,控制z轴对工件进行切断5.取出工件,对工件进行测量,检验.
三.数控仿真加工
铣床
1.选择机床,点击菜单“机床/选择机床”，在选择机床对话框中控制系统中选择你需要的
机床.2.安装零件
点击菜单“零件/定义毛坯”，在定义毛坯对话框中进行零件尺寸设置,并按确定按钮。点击菜单“零件/安装夹具”，在选择夹具对中，选择零件栏选取“毛坯1”，选择夹具栏选取“工艺板”，并按确定按钮。
点击菜单“零件/放置零件”，在选择零件对话框中，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板，可以用其移动零件，此处点击面板上的退出按钮，关闭该面板，零件以放置在机床工作台面上。3.对刀
进行对刀，将刀具移动到接近工件的左侧后，采用点动方式移动机床，对x进行对刀，并
计算x的坐标
y方向上的对刀也是采用同样的方法，得到工件中心的y坐标，记下y，完成x，y，需将塞尺和基准工具收回。
对z轴对刀时采用的是实际加工时所需要使用的工具，点击“机床/选择刀具”选择所需的刀具，装好刀具后，控制好x，y，z，将机床移动到工件的上表面，并用塞尺检查，得到：塞尺检查：合适”时，记下z的坐标，并计算。
4.输入,运行程序
点击菜单“机床/DNC传送”，在打开文件对话框选取文件你所需要的文件，点击打开按钮。
点击程序按钮,选择你刚才输入的程序,点击自动方式下的循环启动车床
1.选择车床
点击“机床选择”按钮，根据你所加工的工件,选择你所要选择的机床
2.安装零件
点击菜单“零件/定义毛坯”或按下毛坯定义按钮，出现定义毛坯对话框，选毛坯形
状为圆柱形，根据你工件的要求来定义毛坯的直径和毛坯长度，按下【确定】按钮。放置零件
点击菜单“零件/放置零件”或按下放置零件按钮，在放置零件对话框，选取名称为“毛坯1”的零件。完成后，按下【安装零件】按钮。
选择夹具，点击菜单“零件/安装夹具”，在选择夹具对中，选择零件栏选取“毛坯1”，在夹具栏中选取夹具，并按确定按钮。3.对刀
装好刀具后，点击手动按钮，将刀具移动到工件的附近，点击控制面板上的主轴正转，控制零件的转动，控制好z轴，用所选刀具试切工件外圆，记下此时x坐标，点击z轴退刀，点击主轴停止，点击菜单上的“工艺分析/测量”，点击刀具所车外圆部分，记下x的数值，
点击x按钮试切工件端面，记下此时z的坐标
四.用数控机床加工工件
车床加工
1.启动车床,回零.
2.选择刀具,第一把直径为5mm的外圆刀,第二把直径为5mm的切断刀,选择毛坯.
3.主轴正转,对刀,选择第一把刀,车一个外圆为50mm,长度为30mm的工件,再车一个外圆为
40mm,长度为20mm,最后车一个外圆为30mm,长度为10mm]的外圆.
4.选择第二把刀切断刀,对刀,控制坐标,将刀具走到工件30mm处对工件进行切断,退刀,主轴
停止.
5.取出工件,进行测量,检验是否符合要求.铣床加工
长度为50mm宽度为40,深度为5mm
1.启动铣床,回零
2.选择刀具,直径为10mm的铣刀.选择毛坯
3.主轴正转,对刀,选择刀具,控制好坐标,使z轴走到刚好碰到工件的上表面,z轴清零,控制
z轴下工件走5mm,换挡,换成x轴控制,x清零,控制x方向走40mm,换成y轴,y清零,控制y方向走30mm,接着换x轴,将x轴走到0mm,换y控制,将y轴走到0mm,再将中间多余的部分铣掉,完成工件的加工,退刀,主轴停止.4.取出工件,对工件进行测量,检验是否符合要求
五.感想
经过这几周的对数控机床的实训,使我从课本走向了实践.让我学会了对机床进行对刀,控
制,加工简单的工件等,通过这次的实训我也发现了我的不足,比如说程序编程还不大熟练,加工工艺还有待提高,实践经验还比较欠缺,今后一定要虚心学习,继续提高自己的水平.我相信通过我的努力,我一定会改掉这些缺点的,在实践中不断的积累经验,以备在今后工作中把我所学到的理论知识和实践经验应用到我的事业中,充分展示自我的个人价值和人生价值.为实现自我的理想做努力.
扩展阅读：数控实训总结
数控实训
姓名周旺班级机自072_学号21实习报告
时间过的真快转眼间我期望已久的实训周已经结束。经过一周的实训练习让我学到了许多知识，回头想想实训这几天我确实是有很大收获的。在老师的耐心指导和鼓励下，圆满完成了实习任务，从总体上达到了实习预期的目标和要求。这次实习给了我一次全面的、系统的实践锻炼的机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的实际操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。我以后在工作中光有理论知识是不够的，还要能把理论运用到实践中去才行。
实训就是把理论知识运用到实际操作中，既是对实际操作能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。经过5天的数控实训我们学到了很多知识。我们实训使用的是武汉华中的华中系统的数控车床。首先要背熟数控车床安全操作规程，然后老师让我们自己熟悉操作面板。在老师的教导下，我们掌握了数控车床的开机与关机；回零的操作以及什么情况下必须回零操作；手动方式主轴正转；编制程序以及如何输入程序；如何对刀和换刀操作；尤其是华中系统在编制程序中使用的G代码等。经过反复的练习，我们基本熟练掌握了这些实际操作必备的技能。在每一次的实际操作之前，老师总会为我们详细讲解数控车床的操作方法以及操作注意事项，和零件加工的加工工艺。在实际操作时，只要认真按照老师的要求去做就可以了。
第一天早上我们被安排学习数控安全操作知识。所谓磨刀不误砍柴工，掌握应该注意的安全知识，对我们下面几天的学习起到事半功倍的效果。
首先讲的是对刀，对刀一共有三种形式：G92对刀、G54对刀和刀偏法对刀。这三种对刀方法中比较常用的是G54对刀法和刀偏法对刀。因为在实际生产中，通常都是需要零件大批量加工的，但是G92相比较其他两种对刀法虽然操作很简便，但是如果遇到停电等突发事故，G92对刀所得到的工件坐标值是会丢失的，当再次需要车削工件时就需要从新对刀。但其他两种方法不是，它们可以把零件的坐标信息存入内存中，若突发事故后再次开机就不须再次对刀，这样就大大提高了效率。
G92对刀：在开始对刀之前，首先要将机床进行回零操作，这是很重要的一点，相当于计算器的复位功能。接下来点手动→同时点“快速”和“z”“x”将刀架快速移动到车削材料附近→开动主轴旋转→点增量键→手动移动刀具车削材料端面→车削完毕后将刀具沿“x”轴方向退出→主轴停转→在MDI输入框中输入G92Z0点ENTER键→点单段循环启动，这时我们可以看到工件坐标栏中的z坐标项已经变成与当前机床坐标值相等。接着用同样的方法车削材料的外圆，车削完毕将刀具沿z轴退出，测量车削后材料的外径。将得到的数值用相同的方法输入到MDI输入框中，然后单段循环启动。接下来就是在同样的输入框中输入G92X100Z100点击单段循环启动，这一点是车削的循环起点。这样做过之后G92对刀也就完成了。
G54对刀：同样的，在对刀之前回零也是必不可少的。回零之后就是用跟上面的方法一样的将刀具快速移动到材料附近。开动主轴正转，用增量方法车削端面，此时记下当前的车床Z轴的坐标值这里设为“a”，再手动车削材料的外圆，用游标卡尺测量出车削后的材料直径设为￥，记下此时车床坐标X的坐标值设为“b”。点击设置→坐标系→G54，在输入框中输入X“b+￥”Z“a”点击确定，对刀就结束了。关于G54对刀法需要提的一点就是，这种对刀法容量有限只能存储6个坐标值也就是G54~~G59六个存储位置，所以这种方法对于需要多刀加工的零件就不适合。这里就为大家介绍下面一种对刀法刀偏对刀法。
刀偏法对刀拥有与G54对刀一样的效果，但却拥有大得多的存储位置。刀偏表拥有99个存储位置，所以对于零件加工可以说是绰绰有余了。这种对刀法同样不可少的第一项步骤就是回零。回零操作要在第一次启动机床和第一次对刀时完成。与G54对刀法相同，车削材料端面结束后，将刀具沿X退出，在刀具补偿→刀偏表中的任一行的切削长度栏输入0值点击确定，这是要注意：要记住你输值的这一项，应为编程时需要将这一行的序号写在刀具号的后面，再按照同样的方法车削材料外圆，用游标卡尺测量车削后的直径，将数值输入试切直径一栏点击确定，这样这把刀就对刀完毕了。
个人感觉每种对刀方法都有它的优点，也不一定说非要用哪一种方法来对刀，至于在什么情况下选择何种对刀方法这就要看操作者的经验了。
这三种对刀方法说起来简单，其实老师却耗费了一天半的时间来让我们联系对刀，因为刀对不准，车削出来的零件就达不到精度要求。其实按照以上三种对刀的方法，外圆车刀的对刀是最容易的，带式槽刀、螺纹刀和球刀的方法就不是很方便了，其实方法大同小异。接下来就是真正的实战操作练习了，零件外圆车削有很多指令，比如圆弧指令、外圆车削循环指令、螺纹车削指令等等。在外圆车削循环指令当中，G71是用的比较多的指令，我个人对它也比较偏爱，G71：内外径粗车复合循环
格式：G71U(δd)R(r)P(ns)Q(nf)X(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)Δd:切削深度，指定时不加符号，方向由矢量AA’决定；r:每次退刀量；
ns：精加工路径第一程序段的顺序号；nf:精加工路径最后程序段的顺序号；x:X方向精加工余量；z：Z方向精加工余量；
f,s,t:粗加工时G71中编程的F,S,T有效，而精加工时处于ns到nf程序段之间的F,S,T有效。
G71切削循环下，切削进给方向平行于Z轴。
螺纹切削指令主要有G32，G82和G76等，其中G32最为常见也最为简单。螺纹切削G32
格式：G32X(U)_Z(W)_R_E_P_F_
说明：X,Z:为绝对值编程，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；R、E:螺纹切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E为X向退尾量；使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
G32虽然简单，但其实使用起来比较麻烦，步骤太过繁琐，相比较G82和G76而言，我个人还是比较喜欢用螺纹切削循环指令来进行螺纹的相关操作。G82其实和G32大同小异，只要掌握了G32的使用，G82也完全没有问题，在这里我就不再详细述说，主要还是想讲一下螺纹切削复合循环指令也就是G76的使用，个人感觉G76是一把双刃剑，用的好会事倍功半，用的不好或者不熟悉那只是给自己平添麻烦。
螺纹切削复合循环G76
格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(l)螺纹切削固定循环指令G76执行如下图所示的加工轨迹：
连续一周的数控实训，让我在短时间内掌握了很多关于数控车的技能！感觉自己在数控操作方面有提高，尤其是在实际操作方面。遗憾的是时间有些短。通过实训我也发现了自己的许多不足。主要是编程水平以及实际操作经验方面仍然有欠缺。但我们所学到的确实很多，在提高了自己动手能力的时，也让我们知道如何精益求精地完成一项工作。
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