络筒工序工作总结
络筒工序工作总结
201*年，我们络筒工序紧紧围绕分厂生产方针目标，突出在“产量、效益、质量、效率、安全”等方面扎实开展各项工作，较好的完成全年各项生产任务。全年一根到底率达95%，好筒率达99.2%，十万米纱疵棉在5个以内，成包合格率100%，定长定置达95%以上。现将201*年工作小结如下：
在产量方面
俗话说得好，产量就是金钱，产量就是效益。201*年，我们在全体员工中大力倡导产量越高越好，挣钱越多越光荣的工作理念，围绕如何提高单产水平，实现效率最大化为目标，扎实开展各项工作。
一是开展多种形式的产量之最赛。在生产实践中，我们相继开展了月大班产量之最赛、班组名次赛、日个人产量之最赛等一系列劳动竞赛活动，切实将生产指标层层分解，层层落实，将任务传递到人头、车头，使得人人心中有指标，个个肩上有压力，一年来，在产量方面，大家你追我赶，一个盯住一个，有力的调动了全员的生产积极性。
二是满负荷运转，超负荷生产。生产上，我们针对不同机型的络筒机，合理安排品种结构，稳定平衡车速，最大限度的提高设备利用率，确保生产效率最大化。
三是不断提高生产效率。重点突出在员工操作技能水平训练，全自动操作看似简单，但是要把简单的操作做好、做实、做出成效，也不是件容易的事，因此，在平时的工作中，我们坚持操作练兵制度不动摇，力求操作技术“快、准、稳、精”，即摸头动作要快、寻头要准、摆管要稳，技术
要精益求精。同时在操作过程中还要兼顾前后左右，减少黄钮的频率，确保产量实现最大化。
在质量方面
质量是企业的生命线，是企业得以长久发展的基石。一直以来，我们始终将质量工作放在第一位置，多着并举，扎实工作，全年实现一根到底率达95%，好筒率达99.2%，十万米纱疵棉控制在5个以内，成包合格率100%，定长定置达95%以上。
首先，突出加强员工质量意识教育。在日常生产中，我们充分抓住班前、班中、班后等一切有利时机，加强质量意识教育，将质量工作贯穿工作中的每一环节，采取现场说教、典型分析、专题攻关等有效措施，坚持长久学，反复学，直到将质量理念牢牢记在心头，落实在日常行为之中，逐步形成自然的工作习惯。
其次，加强生产过程质量控制。重点突出加强质量的检查力度，通过自查、互查、突击查、定期查和不定期抽查相结合，切实将质量问题消灭在萌芽状态。其中尤其在中、夜班的检查上，确保运转24小时质量管理受控，做到查与不查一个样，领导在与不在一个样，在全员的共同努力下，全年无一起质量事故发生。
第三，及时做好质量信息的反馈。筒摇工序作为质量的最后一道关口，产品质量的好与差，优与劣事关公司的信誉，容不得丁点疏忽，因此，在生产实践中，我们一方面立足本职，及时发现生产过程中存在的不足，并将质量信息反馈到上一工序，以便及时落实整改措施，另一方面经常向客户了解产品使用情况，征询质量意见，对产品质量方面还有哪些不足，做到心中有数，及时拿出有效的措施和方法。
第四，严格质量管理制度。在日常工作期间，我们认真贯彻执行公司各项质量管理制度，高标准严格要求自己，对任何违反质量管理的人和事，实行一票否决，决不姑息，全年共查处质量违纪行为十余起，受教育人数达200余人次，有力的促进了质量工作平稳发展。
在运转管理方面
不以规矩，不成方圆。良好的管理体制是提高班组管理水平，促进班组生产有序开展的重要保证，不断完善管理制度，实行以制度管人，推动管理制度向正常化、规范化方向发展是我们常抓不懈的主要工作。
一是加强生产现场管理。生产上，我们在夯实巩固原有管理成果的基础上，严格按照“6S”的工作标准做好生产现场管理工作，严格按照定置定位的要求保证生产井然有序进行，严格按照公司现场清洁的时序进度做好各项工作，同时在所在区域实行分块分点落实责任区，各负其职，真正使生产现场整齐划一，规范有序。
二是坚持以人为本理念。针对班组用工短缺，人员流动频繁，员工难于管理的实际，我们主动从关心员工出发，在班组全力营造和谐的工作环境，努力帮助解决员工的实际困难，切实让她们以更大的热情投身到工作中去。在耐心细致的做好说服教育的同时，做到晓之以理，动之以情，力求以理服人，以情感人，以良好的环境和待遇留人，全年累计家访谈心和解决困难员工近百人次，为班组管理水平的提升奠定了坚实的基础。
在安全生产方面
安全是最大的效益。201*年，我们紧紧围绕公司安全生产方针和目标，扎扎实实开展好各项安全生产工作，全年无一起安全事故发生。
一、坚持安全教育不松懈。年初，我们认真组织全体员工学习公司1
号文有关安全生产的文件，并结合本部门实际编制好本工序安全生产计划，同时积极参加公司组织的多种安全生产活动，广泛开展安全教育，不断增强全体员工的安全意识，全年全员安全参学率达100%。
二、加强安全操作规程的执行。在生产过程中，我们不断加强安全生产检查力度，督促安全操作规程的执行，同时对检查出的安全隐患做到及时整改，确保生产现场不留安全死角，努力杜绝“三违”现象的发生，今年没发生一起安全生产事故。
总而言之，201*年，在分厂的带领下，我们虽然取得一些成绩，但与公司整体目标相比，还存在许多诸如人员短缺，生产效率不高等不足，201*年，我们将努力克服不足，乘风乘势，锐意创新，带领筒摇全体员工以更加饱满的热情投身生产中去，为公司生产经营发展再建新功。
扩展阅读：201*年个人工作总结报告
201*年生产一线员工述职报告
尊敬的各位领导、各位同志：大家好！
首先很荣幸能够和大家一起参加公司201*-201*年度工作总结会议及对201*年公司经济发展规划的展望。同时也可以借此机会，与大家共同交流一下各自的工作心得和对公司201*年经济发展规划的意见。
本人作为精纺纱线部生产一线人员，主要职责是对国产前纺一套生产线设备的维护和上机工艺方案调整。我们国产生产线除了给宁波中源、常州溧阳等客户作少量纱线外加工之外，纱线供应主体仍然是我们公司的面料部。要谈起个人对201*年的工作心得，那么我就首先谈谈我们国产生产线上存在着的一些小小困扰吧。总结起来，主要有以下四点：1.生产的单子批量小、品种多、色号杂。这给上机工艺调整肯定会带来比较多的不方便，特别是几公斤或20、30公斤的投料，产品质量就比较难控制；而品种多、色号杂的情况，一旦有哪个批质量控制得马虎一些，就很可能会有出纰漏的可能。
2.车间湿度太低，难以让纺纱在一个比较稳定的湿度下进行。车间湿度不稳定，容易致使纱线支数有偏差，（湿度低时，大多数表现出负偏差，如宁波中源48s纱经常实纺成46.8s左右），产生更主要的问题是：纺丝光毛涤纱（丝光PTT、丝光PARSTER等）时，前纺尚且可以凑合着做，但到细纱工序上时，往往会因车间湿度不足，致使纤维在牵伸过程中产生静电现象严重，出现纤维时常缠绕上、下肖皮圈问题，细纱断头后，纤维不能直接吸入吸风管，而是飘头后缠绕在前皮辊、前罗拉和绒辊上，有的锭子断头后形成飘头纱，不只生活难做，条干质量根本也没有保障。（粗、细节多，飘头纱增多）。车间挡车工虽然通过地面洒水、用小喷雾器喷雾加湿，但收效甚微。
3.有时根据客户需要，生产任务紧、交货急的单子，还有就是需要改纺支数的单子，由于受国产粗纱生产能力所限，以及工艺和生产安排从简原则，有的纱批只能拉到进口粗纱上做，产品质量也只能退而求其次。
4.设备配置不够完备。纱线部国产前纺缺少一道末道针梳FB452设备，少了该道工序，产生的负面效果，就是后面两道粗纱重量不匀率容易超标、纺低支纱及含化纤比例比较大的混纺品种长短纱问题比较明显。在目前现有的条件下，我们只有靠提高前道针梳重量不匀率控制指标及三针出条单重来弥补这些缺陷。
以上四种情况，我们也花了不少时间和精力在探讨和努力改善这种状况，争取在现有条件下，尽可能克服这些不利因素对纺纱方面的影响。当然，我讲这些因素或问题的存在，并不是来开会诉苦的，因为我们还远远没有诉苦的资本，精纺纱线部的成品纱线在圆机织造等后道加工过程中，遇到了纱线条干均匀度不达标、因为条干细节多、弱捻等问题引发纱线断头率高、织出布面经常出现布洞等问题，是我们必须要去面对和克服的最现实问题，下面，我就来重点分析一下产生这类问题的原因，以及需要采取的应对措施。由于个人水平有限，以下观点，仅供参考：
影响织造过程中纱线断头率偏高的因素有很多方面，主要有纱线捻度（实`质是增加纤维抱合力）、原料的纤维长度及细度、条干均匀度（重量不匀、粗细不匀），微观上反映：粗细节的数量、毛粒数量、络筒门限及电清灵敏度、空捻器捻结质量等等。
1.捻度（弱捻、无捻纱）。单根进线的织造，直接体现在细纱工序上，双根进线则体现在细纱或倍捻工序上。细纱锭带磨损、伸长、油污打滑、锭胆损坏、双张力盘呆滞、锭脚回丝太多、“花锭子”等引起锭子转动不灵活、不转等，都会造成弱捻或无捻纱，特别是在正常纺纱过程中，锭带突然断裂，也会造成弱捻或无捻。这一点在倍捻上也有体现。因此，加强机台维护保养、加大挡车工机台巡回力度，并搞好锭脚卫生等工作，必须要持之以恒地去做。
2.原料问题。（关系着纺纱质量及纱线强力）等诸多指标。色纺原料，还要确保染色良好。3.对条干质量水平的控制。（有效减少粗、细节数量）关于这方面情况，要做好四个方面的工作：⑴要加强前纺条干质量控制、提高产品质量指标。（加强工人责任心及操作技能，加强交接班质量和监管力度）⑵加强对细纱皮辊、皮圈的维护保养工作。保持皮辊或皮圈表面光滑、洁净不起槽、抗静电性能良好。尽量减少因挡车工不规范操作而扎伤、扎坏皮辊现象、杜绝无下皮圈纺纱。根据46s全毛纱对照试验表明，新、旧皮辊1000米细节差别将近60个、粗节18个、毛粒3-5个、CV%值相差0.5左右。根据精纺全毛纱USTER公报表明，条干水平相差25%。应对措施：规范挡车工操作方法、做好交接班管理考核工作，同时做好机台卫生工作。保全工做好前、后罗拉、皮辊、皮圈的卫生管理工作。⑶合理的工艺参数配置。根据原料性能及各项物理指标，制订较为合理的工艺参数。（主牵伸倍数、张力牵伸大小最关健）⑷保持细纱牵伸通道光洁、吊锭旋转灵活、粗纱退绕均匀。纺中高支丝光纱粗纱毛球控制好不能做得太大、导纱杆（钩）上不能粘附毛衣、飞毛等。
4.毛粒。保证吸风风道畅通，毛刷、绒板、绒辊、针筒等牵伸部位卫生务必搞干净，粉尘、油脂硬块、落毛、飞毛一旦混入条干中，则极易形成毛粒。此外，进条喇叭口、集合器等部位堵毛或有脏污物，也会不同程度地影响到条干质量。对于细纱车面的叶子板、钢领板表面的卫生工作也非常重要，落毛或毛衣太多，都会在细纱卷绕成形时卷入到纱线条干中来，最终形成毛粒。应对措施：加强车间日常的现场管理，采取行之有效的考核方法。
5.络筒工序纱疵门限设定及电清灵敏性、空捻器接头质量等。加强电清检测检查，不灵敏的检测头要及时修理，对新上批的纱线，调整工艺后，必须随机检查至少5-6锭接头质量及接头牢度。如时间允许，最好逐锭检查，发现接头不良的锭子，立即抬起等修好后才能进行纺纱。
201*年，为我司倡导的“质量年、服务年”，质量是企业的生命，意即企业立足市场的根本，高档的质量、优质的服务，将是我们共同追求的目标，让我们201*年一起为此而努力奋斗吧！
最后，祝愿大家201*年生活愉快，工作进步、在事业上更上一层楼！
致此敬礼
职工：王晓明201*年12月21日
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