品质部9月份工作总结
品质部9月份工作总结和10月份工作计划
一、本月工作情况
1、检验电缆成品并入库585批次，其中出现的不合格为30批次，一次入库合格率为94.87%。
其中本月生产电缆入库统计一览如下：
序号12345名称电力电缆控制电缆计算机电缆布电线其他电缆入库盘数（盘）31718349203227生产米数（km）223.514237.80496.38357.72316.381入库米数（km）238.945277.92597.619357.73517.2142、检验半成品463批次，其中产生不合格19批次，并加强了生产各工序监察力度，共抽检1690人次，共查出了各工序中不良147批次，生产不良率为8.29%。
3、共验收铜16批次，塑料粒子及辅助材料60批次，但塑料部分当前的检测手段比较简单，缺乏有效的跟踪，对潜在的问题不能很好的反馈。
共验收外购电缆38盘，其中9月2日自顺达特种电缆购进的YCW1*16内端绝缘偏心严重，9月13日自上海强富购进的通讯电缆HYA100*2*0.5实测为101对。均与供应部门进行了沟通，并通过其与供应商进行协商处理。
4、对外出具检测报告478份，大小合格证9003张。
5、加强了质量分析，本月总共出现各类生产不良196批次，通过对各工序出现的不良情况与各工序的抽检情况的比值，本月的生产不良率为8.29%，比上月又减少了2.66个百分点，生产不良率仍维持在8%以上，说明，我们从生产不良的改善上来降低生产经营成本，还有很大的空间，希望尽快通过共同的努力，严抓质量关，发掘生产动力使其减少的5%以下。
下表是1-9月产品一次交检合格率及生产不良率情况
月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月批次（人次）364232527623910656750572585不合格（次）94201*3461584330一次交检合格率97.50%98.30%96.20%97.59%96.26%90.70%92.27%92.48%94.87%半成品及工序抽检人次173111922452331036602192238228112513生产不良率8.10%12.10%8.17%14.23%16.32%10.95%8.29%6、下面对9月份的不合格情况进行分析。从下表中可以看出，1）、成品主要出现以下8类问题，主要问题表现在成品护套鼓包、粗糙等外观问题50%。其中鼓包问题本月出现7次，占外观问题类的50%左右，从8月份质量例会决议的实施跟踪情况来看，鼓包问题有明显减低，但外观质量问题仍还是月度当中的主要问题点，从生产现场的具体质量改进措施实施情况来看，执行情况很差，类似的问题仍在重复发生，尤其提到的是高压导体的缺丝问题，缺丝长度大约在5-10m左右，从95平方的最外层，到150平方的里层，绞线的生产控制将尤为重要。
成品一次交检质量问题汇总高压电缆导体缺丝,2,7%松套,3,10%两端导体结构不一致,1,3%电缆因线芯扭绞造成外形扭曲,3,10%断路,3,10%击穿,2,7%护套鼓包、脱节、破洞、粗糙等外观问题,15,50%印字错误,1,3%
2）、半成品主要出现以下9类质量问题，其中主要还是击穿43%，与上个月相比，击穿率有一定的降低，但由于本月中控制、计算机电缆相对来说很少，这个击穿率又有点高了；导体氧化占16%，本月相比前面几个月尤为突出，所以在采用库存线进行配线时，尽量做好自检，同时相应的车间主任应做好氧化丝识别的培训工作；尤为提到的是两端导体规格不一致的情况，典型是后续接丝时，未自检，看差不多就接上去，而后面专检在检测时马虎大意，造成此低等问题的发生，在生产、品质人员的要求、管理上都存在一定的可遵循空间。
半成品质量问题汇总缆芯中同规格的线芯，外径相差较大,1,5%只绕一层PE带,1,5%击穿,8,43%断路,1,5%钢带卷边、褶皱厉害,1,5%国标分色线芯颜色深浅不一,1,5%两端导体规格不一致,1,5%导体氧化,3,16%缺泄流丝或泄流丝用错,2,11%
3）、工序中的问题比较多，从上月的生产不良率情况来看，8.29%的生产不良率，虽然相比上个月有了较大的提高，但重点的问题还是没有太大的改善和提高。下面就出现的问题比较多的工序进行分析
各工序出现的不合格批次504540353025201*1050474337301981拉丝绞（束）线绝缘配线成缆110编织外护半成品成品
从上表中，过程中的主要问题集中在绝缘、配线、外护上。下面分别就重点工序出现的不合格情况进行说明1、绝缘
绝缘出现不合格问题情况尾端几米无色带,1,2%绝缘表面粗糙、断面有气孔,4,9%厚度不达标,4,9%火花点多，色带加错，绝缘刮伤等造成扒皮,6,13%偏心造成外径超差,1,2%粗细不均,1,2%线芯扭曲造成外观蛇形,1,2%鼓包及绝缘部分放空,7,15%死料、破洞、脱节,17,35%混色,5,11%
由上图可以看出，主要的问题点在于，绝缘后，死料、破洞、脱节、鼓包、松套的问题较为突出，从绝缘的挤制情况来看，我觉得要做到3点，1）、规范挤塑的操作，明确一些必须的要求和操作步骤及需要达到的效果；2）、点检、维护好设备，对一些问题点要一次性解决，不能将就着，能用就行；3）请公司尽快安排挤塑方面，从理论到操作方面的培训规划和具体实施细则。2、配线
从下图的情况可以看出，主要的问题是，配完后的单线，偏心造成外径超差14%；导体氧化28%；国标分色绝缘两端色差明显12%，厚度不达标21%，应该来说配线是上下道工序的一个衔接点，能有效的控制好配线的质量，就能有效的解决好最终产品质量的提高。配线出现不合格问题情况软结构导体同组线中导体多丝,1,2%厚度不达标,9,21%表面毛糙、破洞、断面有气孔,3,7%偏芯造成外径超差、粗细不均,6,14%配错料的单线,2,5%两端规格丝不一致,1,2%国标分色绝缘两端色差明显,5,12%丝径偏细,4,9%3、内（外）护
导体氧化,12,28%
内外护不合格情况整体拉断缆芯,1,3%松套,1,3%厚度偏厚且断面有气孔,2,5%表面毛糙、鼓包、粗细不均、不圆整,21,57%脱节、破洞,12,32%
从上图来看，内（外）护的情况就比较单一，主要问题，还是要从如何提高挤塑外观质量的问题，这方面每月基本上都在提，但最终的解决与否及其改进情况，及其最终的效果缺有待商榷。7、外部反馈
本月应该来说对我们的生产、品质的控制管理可以说上了很好的一课，如何做好相应的安排和必要的监督，使其能有效的、保质的完成规定的任务，是当前我们应该去思考、去主力抓的事情。二、下月工作计划
1、持续加强过程质量的控制，做好质量监督、督促车间完成质量考核和改进工作。
2、通过监督考核、部门例会等形式加强对检验员的管理，对工作中出现的问题及时进行分析、处理。3、整合、分析部门内部管理效果，出台一些具体的措施，促进管理上台阶。
扩展阅读：品质部月度工作总结(201*-9月份)
工作总结
部门：封装品质部
工作评价时段：201*年9月
第一部分：主要工作目标完成情况序号本月的主要工作内容（前工序）供应商交货合格率管控（合格率99%）（前工序）供应商来料检验及时率管控（准时率98%）前工序异常措施跟踪率（跟踪率71%）最终检验合格率控制（99.87%）客户投诉批率管控（客户投诉批率3.13%）客户投诉回复率以及改善跟踪情况（回复率100%）前工序灯珠退货率（退货率0.13%）目标要求98%100%100%99%0.9%100%1%目标完成进度完成完成未完成完成未完成完成完成1235678第二部分：部门的工作概况一、来料检验方面1.9月份供应商合格率（99%），主物料来料比较稳定。来料检验基本稳定（具体统计数据见供应商交货合格率统计表）。2.9月份原物料在生产过程中反馈的来料问题主要为支架毛刺过多，芯片来料不良以及静电袋破损等不良。二、制程品质方面⒈封装品质部IPQC抽检发现的严重异常问题点共7份，工程回复5份,2份待回复。其中主要原因为：1）：合金线存在滑球不良，焊球形状不良等等，焊线异常比较多。2）：入库材料真空漏气，支架烘烤氧化以及打靶图异常等等。3）：2835灯珠电压测试异常，电压对应不上，电压参数漂移等等。2.FQC入库检验主要问题点为真空包装漏气异常，相对来说比较稳定，后续需要对灯珠漏电流加强管控。⒊OQC出货检验正常，不过在出货标签控制以及出货参数控制方面需要加强，对异常出货情况需要有相关部门签字留档才可以放行出货。三、客户投诉方面⒈8月份客户投诉案例总共5件，客户投诉若有增多。其中4份为客户问题，分别体现在客户将不适合做灯带的3014做成灯带后出现死灯，客户外发贴片由于尾数管理不当导致不同BIN区材料混贴在一起出现色花，以及客户灯板的并联过多导致2835灯珠出现暗区不良。而客户投诉中我司问题则是分光标准无法使用客户要求以及灯珠电压测试极不稳定。⒉针对客户报告中关于改善措施的跟进保持稳定（具体情况见201*客诉统计表.）四、质量事故调查本月份总共调查质量事故1起，主要为我司出给客户的2835灯珠出现暗区不良，原因为2835灯珠电压测试不稳定，跳动幅度大，同一盘料中出现2个电压档灯珠。此问题也是封装车间长久存在的问题，特别对于2835灯珠此问题显得尤为明显，在此问题上，设备部/工程部/品质部需要汲取教训，提高异常处理的效率和机动性；同时对于品质部的异常反馈要引起足够的重视，正确的心态对待和处理品质异常单。五、其他工作开展情况。1.品质人员的岗位培训。2.合金线试产品质控制3.品质部新检验规范的实施。4.关于测试站以及包装入库品质检验内容的增加。5.支架，芯片，静电袋来料异常的处理6.9份客户书面以及口头投诉的处理。7.9份质量事故的调查以及处理。8.封装车间品质异常的跟进以及处理。9.8月份灯珠退货的处理以及改善意见。第三部分：存在工作难点1.测试机台电压参数不稳定，需要设备以及工程部门尽快给出改善方案，依靠品质部抽测是不能够很好进行预防和杜绝，同时也给增加了公司质量控制成本。2.测试站人员操作失误存在的隐患比较大，极易出现校机不准，写错标签，倒料错误倒是混料等等，是下半年封装车间品质管控的重点。3.工程部在处理产线异常方面需要加强有效性和严谨性。4.因为合金线部分公司暂时没有一个明确详细的质量检验标准，所以在试产过程中，由于设备机台调试能力有限，导致合金线质量管控没有依据，合金线材料同时也存在严重的质量隐患。5.品质管理缺少强制力和执行力。品质工作在品质管理中保证管理独立性时，也要做好自身的监督和约束。6各部门在生产流程中经常出现责任推卸现象，分工不明，对质量体系不太了解。第四部分：不足分析和改善措施1.对新人要进行有计划，有针对性的培训，从提高技能和品质意识方面进行专题培训。加快品质部门团队建设，统一思想，提升意识，认真扎实，真正起到品质管控的作用。2.实施问责制，提高KPI绩效考核的真实性和有效性。3.加强供应商的管理，对于供应商的要求要明确，出现异常后的处罚要严厉，协助供应商进行异常改善。4.组长每天对QC开早会宣导，加强QC的质量责任意识，对QC的工作做好监督和协助，对每天的报表进行审核，对产线异常做好持续跟踪和反馈。5.加强对新物料承认过程规范的监控，避免物料更换频换，同时新物料，新工艺等等的可靠性试验要加强管控。6.对于重点岗位（测试站）QC品质控制能力要求比较高，可以考虑给与一定的经济奖励。报告人：夏玉林
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